නිස්සාරණ දෝෂ නිසා ඇතිවන තාප පරිවාරක නූල් පැතිකඩ නොච් ඉරිතැලීමට විසඳුමක්

3 ගැටළු සොයා ගැනීම

1) පළමුව, ගැටළු සහගත පැතිකඩ වර්ගීකරණය කර ඒවා එකට ගබඩා කරන්න, ඉරිතැලීම් සංසිද්ධිය එකින් එක පරීක්ෂා කර, ඉරිතැලීමේ පොදු ලක්ෂණ සහ වෙනස්කම් සොයා ගන්න. නැවත නැවත නිරීක්ෂණය කිරීමෙන් පසු, ඉරිතැලීමේ සංසිද්ධියට නිශ්චිත රටාවක් ඇත. ඒ සියල්ල තනි ආකෘතියක අවසානයේ ඉරිතලා යයි. ඉරිතලා ඇති ආකෘතියේ හැඩය කුහරයක් නොමැතිව පොදු ද්‍රව්‍ය කැබැල්ලක් වන අතර, ඉරිතැලීමේ දිග නිශ්චිත පරාසයක් තුළ පවතී. (අවසානයේ සිට 20-40cm) ඇතුළත, එය ටික වේලාවක් ඉරිතලා යාමෙන් පසු සාමාන්‍ය තත්ත්වයට පත්වේ.

2) මෙම පැතිකඩ කාණ්ඩයේ නිෂ්පාදන ලුහුබැඳීමේ කාඩ්පතෙන්, මෙම වර්ගයේ නිෂ්පාදනයේදී භාවිතා කරන අච්චු අංකය අපට සොයාගත හැකිය, නිෂ්පාදනය අතරතුර, මෙම ආකෘතියේ නොච් එකේ ජ්‍යාමිතික ප්‍රමාණය පරීක්ෂා කරනු ලබන අතර, තාප පරිවාරක තීරුවේ ජ්‍යාමිතික ප්‍රමාණය, පැතිකඩෙහි යාන්ත්‍රික ගුණාංග සහ මතුපිට දෘඪතාව යන සියල්ල සාධාරණ පරාසයක් තුළ පවතී.

3) සංයුක්ත නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය අතරතුර, සංයුක්ත ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් සහ නිෂ්පාදන මෙහෙයුම් නිරීක්ෂණය කරන ලදී. කිසිදු අසාමාන්‍යතාවයක් නොතිබුණි, නමුත් පැතිකඩ කාණ්ඩය නිෂ්පාදනය කරන විට තවමත් ඉරිතැලීම් තිබුණි.

4) ඉරිතැලීමේ අස්ථි බිඳීම පරීක්ෂා කිරීමෙන් පසු, සමහර අඛණ්ඩ ව්‍යුහයන් සොයා ගන්නා ලදී. මෙම සංසිද්ධියට හේතුව නිස්සාරණ ක්‍රියාවලිය නිසා ඇතිවන නිස්සාරණ දෝෂ නිසා විය යුතු බව සලකන විට.

5) ඉහත සංසිද්ධිය අනුව, ඉරිතැලීමට හේතුව පැතිකඩෙහි දෘඪතාව සහ සංයුක්ත ක්‍රියාවලිය නොවන බව දැක ගත හැකි අතර, එය මුලින් නිස්සාරණ දෝෂ නිසා ඇති වූවක් බව තීරණය වේ. ගැටලුවට හේතුව තවදුරටත් සත්‍යාපනය කිරීම සඳහා, පහත පරීක්ෂණ සිදු කරන ලදී.

6) විවිධ නිස්සාරණ වේගයන් සහිත විවිධ ටොන් යන්ත්‍රවල පරීක්ෂණ පැවැත්වීම සඳහා එකම අච්චු කට්ටලයක් භාවිතා කරන්න. පරීක්ෂණය පැවැත්වීම සඳහා පිළිවෙලින් ටොන් 600 ක යන්ත්‍රයක් සහ ටොන් 800 ක යන්ත්‍රයක් භාවිතා කරන්න. ද්‍රව්‍ය හිස සහ ද්‍රව්‍ය වලිගය වෙන වෙනම සලකුණු කර කූඩවලට ඇසුරුම් කරන්න. වයසට යාමෙන් පසු දෘඪතාව 10-12HW. ද්‍රව්‍යයේ හිස සහ වලිගයේ පැතිකඩ පරීක්ෂා කිරීම සඳහා ක්ෂාරීය ජල විඛාදන ක්‍රමය භාවිතා කරන ලදී. ද්‍රව්‍ය වලිගයේ හැකිලීමේ වලිගය සහ ස්ථරීකරණ සංසිද්ධි ඇති බව සොයා ගන්නා ලදී. ඉරිතැලීමට හේතුව හැකිලීමේ වලිගය සහ ස්ථරීකරණය නිසා ඇති වූ බව තීරණය කරන ලදී. ක්ෂාර කැටයම් කිරීමෙන් පසු පින්තූර රූප 2 සහ 3 හි දක්වා ඇත. ඉරිතැලීම් සංසිද්ධිය පරීක්ෂා කිරීම සඳහා මෙම පැතිකඩ කාණ්ඩයේ සංයුක්ත පරීක්ෂණ සිදු කරන ලදී. පරීක්ෂණ දත්ත වගුව 1 හි දක්වා ඇත.

රූප 2 සහ 3

වගුව 1

7) ඉහත වගුවේ ඇති දත්ත වලින්, ද්‍රව්‍යයේ හිසෙහි ඉරිතැලීමක් නොමැති බව දැකිය හැකි අතර, ද්‍රව්‍යයේ වලිගයේ ඉරිතැලීමේ අනුපාතය විශාලතම වේ. ඉරිතැලීමට හේතුව යන්ත්‍රයේ ප්‍රමාණය හා යන්ත්‍රයේ වේගය සමඟ එතරම් සම්බන්ධයක් නැත. වලිග ද්‍රව්‍යයේ ඉරිතැලීම් අනුපාතය විශාලතම වන අතර එය වලිග ද්‍රව්‍යයේ කියත් දිගට කෙලින්ම සම්බන්ධ වේ. ඉරිතැලීම් කොටස ක්ෂාරීය ජලයේ පොඟවා පරීක්ෂා කිරීමෙන් පසු, හැකිලීමේ වලිගය සහ ස්ථරීකරණය දිස්වනු ඇත. හැකිලීමේ වලිගය සහ ස්ථරීකරණ කොටස් කපා දැමූ පසු, ඉරිතැලීමක් සිදු නොවේ.

4 ගැටළු විසඳීමේ ක්‍රම සහ වැළැක්වීමේ පියවර

1) මෙම හේතුව නිසා ඇතිවන නොච් ඉරිතැලීම් අඩු කිරීම, අස්වැන්න වැඩි දියුණු කිරීම සහ නාස්තිය අඩු කිරීම සඳහා, නිෂ්පාදන පාලනය සඳහා පහත පියවර ගනු ලැබේ. මෙම විසඳුම මෙම ආකෘතියට සමාන අනෙකුත් සමාන ආකෘති සඳහා සුදුසු වේ, එහිදී නිස්සාරණ ඩයි පැතලි ඩයි එකක් වේ. නිස්සාරණ නිෂ්පාදනයේදී නිපදවන හැකිලීමේ වලිගය සහ ස්ථරීකරණ සංසිද්ධි සංයෝග කිරීමේදී අවසාන නෝච් ඉරිතැලීම වැනි ගුණාත්මක ගැටළු ඇති කරයි.

2) අච්චුව පිළිගන්නා විට, නොච් ප්‍රමාණය දැඩි ලෙස පාලනය කරන්න; ඒකාබද්ධ අච්චුවක් සෑදීමට තනි ද්‍රව්‍ය කැබැල්ලක් භාවිතා කරන්න, අච්චුවට ද්විත්ව වෙල්ඩින් කුටි එකතු කරන්න, නැතහොත් නිමි භාණ්ඩයට හැකිලීමේ වලිගය සහ ස්ථරීකරණයේ ගුණාත්මක බලපෑම අඩු කිරීම සඳහා ව්‍යාජ බෙදීම් අච්චුවක් විවෘත කරන්න.

3) නිස්සාරණ නිෂ්පාදනයේදී, ඇලුමිනියම් දණ්ඩේ මතුපිට පිරිසිදු විය යුතු අතර දූවිලි, තෙල් සහ අනෙකුත් දූෂණයෙන් තොර විය යුතුය. නිස්සාරණ ක්‍රියාවලිය ක්‍රමයෙන් දුර්වල වූ නිස්සාරණ මාදිලියක් අනුගමනය කළ යුතුය. මෙය නිස්සාරණය අවසානයේ විසර්ජන වේගය මන්දගාමී කළ හැකි අතර හැකිලීමේ වලිගය සහ ස්ථරීකරණය අඩු කළ හැකිය.

4) නිස්සාරණ නිෂ්පාදනයේදී අඩු උෂ්ණත්වයක් සහ අධිවේගී නිස්සාරණ ක්‍රමයක් භාවිතා කරන අතර, යන්ත්‍රයේ ඇලුමිනියම් දණ්ඩේ උෂ්ණත්වය 460-480℃ අතර පාලනය වේ. අච්චු උෂ්ණත්වය 470 ℃ ± 10℃ දී පාලනය වේ, නිස්සාරණ බැරලයේ උෂ්ණත්වය 420 ℃ පමණ වන විට පාලනය වේ, සහ නිස්සාරණ පිටවීමේ උෂ්ණත්වය 490-525℃ අතර පාලනය වේ. නිස්සාරණයෙන් පසු, විදුලි පංකාව සිසිලනය සඳහා ක්‍රියාත්මක වේ. අවශේෂ දිග සාමාන්‍යයට වඩා 5mm ට වඩා වැඩි කළ යුතුය.

5) මෙම වර්ගයේ පැතිකඩක් නිෂ්පාදනය කරන විට, නිස්සාරණ බලය වැඩි කිරීමට, ලෝහ විලයන මට්ටම වැඩි දියුණු කිරීමට සහ ද්‍රව්‍යයේ ඝනත්වය සහතික කිරීමට විශාල යන්ත්‍රයක් භාවිතා කිරීම වඩාත් සුදුසුය.

6) නිස්සාරණ නිෂ්පාදනය අතරතුර, ක්ෂාර ජල බාල්දියක් කල්තියා සකස් කළ යුතුය. හැකිලීමේ වලිගයේ සහ ස්ථරීකරණයේ දිග පරීක්ෂා කිරීම සඳහා ක්‍රියාකරු ද්‍රව්‍යයේ වලිගය කපා දමනු ඇත. ක්ෂාර-කැටයම් කරන ලද මතුපිට කළු ඉරි පෙන්නුම් කරන්නේ හැකිලීමේ වලිගය සහ ස්ථරීකරණය සිදුවී ඇති බවයි. තවදුරටත් කියත් කිරීමෙන් පසු, හරස්කඩ දීප්තිමත් වන අතර කළු ඉරි නොමැති වන තුරු, හැකිලීමේ වලිගය සහ ස්ථරීකරණයෙන් පසු දිග වෙනස්කම් දැකීමට ඇලුමිනියම් දඬු 3-5 ක් පරීක්ෂා කරන්න. පැතිකඩ නිෂ්පාදන වෙත හැකිලීමේ වලිගය සහ ස්ථරීකරණය ගෙන ඒම වළක්වා ගැනීම සඳහා, දිගම එකට අනුව සෙන්ටිමීටර 20 ක් එකතු කරනු ලැබේ, අච්චු කට්ටලයේ වලිගයේ කියත් දිග තීරණය කර, ගැටළු සහගත කොටස කපා නිමි භාණ්ඩයට කියත් කිරීම ආරම්භ කරන්න. මෙහෙයුම අතරතුර, ද්‍රව්‍යයේ හිස සහ වලිගය එකතැන පල්වී නම්‍යශීලීව කියත් කළ හැකි නමුත් දෝෂ පැතිකඩ නිෂ්පාදනයට ගෙන නොයා යුතුය. යන්ත්‍ර තත්ත්ව පරීක්ෂාව මගින් අධීක්ෂණය කර පරීක්ෂා කරනු ලැබේ. හැකිලීමේ වලිගයේ සහ ස්ථරීකරණයේ දිග අස්වැන්නට බලපාන්නේ නම්, අච්චුව නියමිත වේලාවට ඉවත් කර සාමාන්‍ය නිෂ්පාදනය ආරම්භ කිරීමට පෙර එය සාමාන්‍ය වන තෙක් අච්චුව කපා දමන්න.

5 සාරාංශය

1) ඉහත ක්‍රම භාවිතයෙන් නිෂ්පාදනය කරන ලද තාප පරිවාරක තීරු පැතිකඩ කාණ්ඩ කිහිපයක් පරීක්ෂා කරන ලද අතර ඒ හා සමාන නොච් ඉරිතැලීමක් සිදු නොවීය. පැතිකඩවල කැපුම් ලක්ෂණ අගයන් සියල්ලම ජාතික ප්‍රමිතිය GB/T5237.6-2017 අවශ්‍යතා “ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ ගොඩනැගිලි පැතිකඩ අංක 6 කොටස: පරිවාරක පැතිකඩ සඳහා” ළඟා විය.

2) මෙම ගැටළුව ඇතිවීම වැළැක්වීම සඳහා, ගැටලුවට කාලෝචිත ලෙස මුහුණ දීම සහ භයානක පැතිකඩ සංයුක්ත ක්‍රියාවලියට ගලා යාම වැළැක්වීම සහ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී අපද්‍රව්‍ය අවම කිරීම සඳහා නිවැරදි කිරීම් සිදු කිරීම සඳහා දෛනික පරීක්ෂණ පද්ධතියක් සකස් කර ඇත.

3) නිස්සාරණ දෝෂ, හැකිලීමේ වලිගය සහ ස්ථරීකරණය නිසා ඇතිවන ඉරිතැලීම් වළක්වා ගැනීමට අමතරව, නොච් එකේ ජ්‍යාමිතිය, මතුපිට දෘඪතාව සහ ද්‍රව්‍යයේ යාන්ත්‍රික ගුණාංග සහ සංයුක්ත ක්‍රියාවලියේ ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් වැනි සාධක නිසා ඇතිවන ඉරිතැලීම් සංසිද්ධිය කෙරෙහි අපි සැමවිටම අවධානය යොමු කළ යුතුය.

MAT ඇලුමිනියම් වෙතින් මැයි ජියැං විසින් සංස්කරණය කරන ලදී