නිස්සාරණ දෝෂ නිසා ඇතිවන තාප පරිවාරක නූල් පැතිකඩ නොච් ඉරිතැලීමට විසඳුමක්

3 ගැටළු සොයා ගැනීම

1) පළමුව, ගැටළුකාරී පැතිකඩ වර්ගීකරණය කර ඒවා එකට ගබඩා කර, ඉරිතැලීම් සංසිද්ධිය එකින් එක පරීක්ෂා කර, ඉරිතැලීමේ පොදු ලක්ෂණ සහ වෙනස්කම් සොයා ගන්න. නැවත නැවත ලුහුබැඳීමෙන් පසු, ඉරිතැලීමේ සංසිද්ධිය යම් රටාවක් ඇත. තනි ආකෘතියක් අවසානයේ ඒ සියල්ල ඉරිතලා යයි. ඉරිතලා ඇති ආකෘතියේ හැඩය කුහරයක් නොමැතිව පොදු ද්රව්යයක් වන අතර, ඉරිතැලීම් දිග නිශ්චිත පරාසයක් තුළ පවතී. ඇතුළත (අවසානයේ සිට 20-40 සෙ.මී.), එය ටික වේලාවක් ඉරිතලා පසු සාමාන්ය තත්ත්වයට පත් වනු ඇත.

2) මෙම පැතිකඩ කාණ්ඩයේ නිෂ්පාදන ලුහුබැඳීමේ කාඩ්පතෙන්, අපට මෙම වර්ගයේ නිෂ්පාදනයේදී භාවිතා කරන අච්චු අංකය, නිෂ්පාදනයේදී, මෙම ආකෘතියේ නොච් එකේ ජ්‍යාමිතික ප්‍රමාණය පරීක්ෂා කරනු ලැබේ, සහ තාපයේ ජ්‍යාමිතික ප්‍රමාණය සොයාගත හැකිය. පරිවාරක තීරුව, පැතිකඩෙහි යාන්ත්රික ලක්ෂණ සහ මතුපිට දෘඪතාව සාධාරණ පරාසයක පවතී.

3) සංයුක්ත නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී, සංයුක්ත ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් සහ නිෂ්පාදන මෙහෙයුම් නිරීක්ෂණය කරන ලදී. අසාමාන්යතා නොතිබුණත්, පැතිකඩ සමූහය නිපදවන විට තවමත් ඉරිතැලීම් ඇති විය.

4) ඉරිතැලීමේ අස්ථි බිඳීම පරීක්ෂා කිරීමෙන් පසු, අඛණ්ඩ ව්යුහයන් කිහිපයක් සොයා ගන්නා ලදී. මෙම සංසිද්ධිය සඳහා හේතුව නිස්සාරණය කිරීමේ ක්රියාවලිය නිසා ඇතිවන පිටකිරීමේ දෝෂයන් නිසා ඇති විය යුතු බව සැලකිල්ලට ගනිමින්.

5) ඉහත සංසිද්ධියෙන්, ඉරිතැලීමට හේතුව පැතිකඩයේ දෘඪතාව සහ සංයුක්ත ක්රියාවලිය නොව, නිස්සාරණ දෝෂයන් නිසා ඇතිවන බව මුලින් තීරණය කර ඇති බව පෙනේ. ගැටලුවේ හේතුව තවදුරටත් තහවුරු කිරීම සඳහා, පහත සඳහන් පරීක්ෂණ සිදු කරන ලදී.

6) විවිධ නිස්සාරණ වේගයන් සහිත විවිධ ටොන් යන්ත්‍රවල පරීක්ෂණ පැවැත්වීම සඳහා එකම අච්චු කට්ටලයක් භාවිතා කරන්න. පරීක්ෂණය පැවැත්වීම සඳහා පිළිවෙලින් ටොන් 600ක යන්ත්‍රයක් සහ ටොන් 800ක යන්ත්‍රයක් භාවිතා කරන්න. ද්‍රව්‍ය හිස සහ ද්‍රව්‍ය වලිගය වෙන වෙනම සලකුණු කර ඒවා කූඩවලට අසුරන්න. 10-12HW දී වයසට ගිය පසු දෘඪතාව. ද්රව්යයේ හිසෙහි සහ වලිගයේ පැතිකඩ පරීක්ෂා කිරීම සඳහා ක්ෂාරීය ජල විඛාදන ක්රමය භාවිතා කරන ලදී. ද්‍රව්‍ය වලිගය හැකිලීමේ සහ ස්තරීකරණ සංසිද්ධි ඇති බව සොයා ගන්නා ලදී. ඉරිතැලීමට හේතුව වල්ගය හැකිලීම සහ ස්තරීකරණය වීම නිසා ඇති වූවක් බව තීරණය විය. ක්ෂාර කැටයම් කිරීමෙන් පසු පින්තූර රූප 2 සහ 3 හි පෙන්වා ඇත. මෙම පැතිකඩ සමූහයේ ඉරිතැලීම් සංසිද්ධිය පරීක්ෂා කිරීම සඳහා සංයුක්ත පරීක්ෂණ පවත්වන ලදී. පරීක්ෂණ දත්ත වගුව 1 හි දක්වා ඇත.

රූප 2 සහ 3

වගුව 1

7) ඉහත වගුවේ ඇති දත්ත වලින්, ද්රව්යයේ හිසෙහි කිසිදු ඉරිතැලීමක් නොමැති බවත්, ද්රව්යයේ වලිගයේ ඉරිතැලීමේ අනුපාතය විශාලතම වන බවත් පෙනේ. ඉරිතැලීමට හේතුව යන්ත්රයේ විශාලත්වය සහ යන්ත්රයේ වේගය සමඟ එතරම් සම්බන්ධයක් නැත. වලිගයේ ද්‍රව්‍යයේ ඉරිතැලීම් අනුපාතය විශාලතම වන අතර එය වලිගයේ ද්‍රව්‍යයේ කියත් දිගට කෙලින්ම සම්බන්ධ වේ. ඉරිතැලීම් කොටස ක්ෂාරීය ජලයේ පොඟවා පරීක්ෂා කිරීමෙන් පසු වලිගය හැකිලීම සහ ස්තරීකරණය දිස්වනු ඇත. හැකිලීමේ වලිගය සහ ස්තරීකරණ කොටස් කපා හැරීමෙන් පසු, ඉරිතැලීමක් සිදු නොවේ.

4 ගැටළු විසඳීමේ ක්රම සහ වැළැක්වීමේ පියවර

1) මෙම හේතුව නිසා ඇති වන ඉරිතැලීම් අවම කිරීම, අස්වැන්න වැඩි කිරීම සහ නාස්තිය අවම කිරීම සඳහා නිෂ්පාදන පාලනය සඳහා පහත සඳහන් පියවර ගනු ලැබේ. මෙම විසඳුම මෙම ආකෘතියට සමාන අනෙකුත් සමාන මාදිලි සඳහා සුදුසු වේ නිස්සාරණය ඩයි පැතලි ඩයි වේ. නිස්සාරණ නිෂ්පාදනයේදී නිපදවන හැකිලීමේ වලිගය සහ ස්තරීකරණ සංසිද්ධි සංයෝග කිරීමේදී අවසාන සටහන් ඉරිතැලීම වැනි ගුණාත්මක ගැටළු ඇති කරයි.

2) අච්චුව පිළිගැනීමේදී, නොච් ප්රමාණය දැඩි ලෙස පාලනය කරන්න; සමෝධානික අච්චුවක් සෑදීමට තනි ද්‍රව්‍ය කැබැල්ලක් භාවිතා කරන්න, අච්චුවට ද්විත්ව වෙල්ඩින් කුටි එක් කරන්න, නැතහොත් නිමි භාණ්ඩය මත හැකිලීමේ සහ ස්තරීකරණයේ ගුණාත්මක බලපෑම අඩු කිරීම සඳහා ව්‍යාජ බෙදීම් අච්චුවක් විවෘත කරන්න.

3) නිස්සාරණ නිෂ්පාදනයේදී, ඇලුමිනියම් සැරයටියේ මතුපිට පිරිසිදු විය යුතු අතර දූවිලි, තෙල් සහ වෙනත් දූෂණයෙන් තොර විය යුතුය. නිස්සාරණ ක්‍රියාවලිය ක්‍රමයෙන් දුර්වල වූ නිස්සාරණ මාදිලියක් අනුගමනය කළ යුතුය. මෙය නිස්සාරණය අවසානයේ විසර්ජන වේගය අඩු කළ හැකි අතර වලිගය හැකිලීම සහ ස්ථරීකරණය අඩු කරයි.

4) නිස්සාරණ නිෂ්පාදනයේදී අඩු උෂ්ණත්වය සහ අධිවේගී නිස්සාරණය භාවිතා වන අතර යන්ත්‍රයේ ඇති ඇලුමිනියම් සැරයටියේ උෂ්ණත්වය 460-480℃ අතර පාලනය වේ. අච්චු උෂ්ණත්වය 470 ℃ ± 10 ℃, නිස්සාරණ බැරලයේ උෂ්ණත්වය 420 ℃ සහ නිස්සාරණ පිටවන උෂ්ණත්වය 490-525 ℃ අතර පාලනය වේ. නිස්සාරණයෙන් පසු, විදුලි පංකාව සිසිලනය සඳහා සක්රිය කර ඇත. ඉතිරි දිග සාමාන්යයෙන් වඩා 5mm ට වඩා වැඩි කළ යුතුය.

5) මෙම වර්ගයේ පැතිකඩක් නිෂ්පාදනය කරන විට, නිස්සාරණ බලය වැඩි කිරීම, ලෝහ විලයනය වැඩි දියුණු කිරීම සහ ද්රව්යයේ ඝනත්වය සහතික කිරීම සඳහා විශාල යන්ත්රයක් භාවිතා කිරීම වඩාත් සුදුසුය.

6) නිස්සාරණය නිෂ්පාදනය අතරතුර, ක්ෂාර ජල බාල්දියක් කල්තියා සූදානම් කළ යුතුය. හැකිලීමේ වලිගයේ දිග සහ ස්තරීකරණය පරීක්ෂා කිරීම සඳහා ක්‍රියාකරු ද්‍රව්‍යයේ වලිගය කපා දමයි. ක්ෂාර කැටයම් කළ මතුපිට කළු ඉරි පෙන්නුම් කරන්නේ වලිගය හැකිලීම සහ ස්තරීකරණය සිදුවී ඇති බවයි. තවදුරටත් කියත් කිරීමෙන් පසු, හරස්කඩ දීප්තිමත් වන තෙක් සහ කළු ඉරි නොමැති වන තුරු, වලිගය හැකිලීම සහ ස්තරීකරණයෙන් පසු දිග වෙනස් වීම බැලීමට ඇලුමිනියම් කූරු 3-5 පරීක්ෂා කරන්න. පැතිකඩ නිෂ්පාදන වෙත ගෙන ඒමෙන් වලිගය සහ ස්තරීකරණය වළක්වා ගැනීම සඳහා, දිගම එක අනුව සෙන්ටිමීටර 20 ක් එකතු කරනු ලැබේ, අච්චු කට්ටලයේ වලිගයේ කියත් දිග තීරණය කරන්න, ගැටළු සහගත කොටස කපා නිමි භාණ්ඩයට කැපීම ආරම්භ කරන්න. මෙහෙයුම අතරතුර, ද්රව්යයේ හිස සහ වලිගය එකතැන පල්වීමට හා නම්යශීලී ලෙස කියත් කළ හැකි නමුත්, පැතිකඩ නිෂ්පාදනයට දෝෂ ගෙන නොයා යුතුය. යන්ත්‍ර තත්ත්ව පරීක්‍ෂාව මගින් අධීක්ෂණය සහ පරීක්‍ෂා කිරීම. හැකිලීමේ වලිගයේ දිග සහ ස්තරීකරණය අස්වැන්නට බලපාන්නේ නම්, නියමිත වේලාවට අච්චුව ඉවත් කර සාමාන්‍ය නිෂ්පාදනය ආරම්භ කිරීමට පෙර එය සාමාන්‍ය වන තෙක් අච්චුව කපා දමන්න.

5 සාරාංශය

1) ඉහත ක්‍රම භාවිතා කර නිෂ්පාදනය කරන ලද තාප පරිවාරක තීරු පැතිකඩ කාණ්ඩ කිහිපයක් පරීක්ෂා කරන ලද අතර සමාන නොච් ඉරිතැලීමක් සිදු නොවීය. පැතිකඩවල කැපුම් ලාක්ෂණික අගයන් සියල්ලම ජාතික සම්මත GB/T5237.6-2017 අවශ්‍යතා "ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ගොඩනැගිලි පැතිකඩ අංක 6 කොටස: පරිවාරක පැතිකඩ සඳහා" ළඟා විය.

2) මෙම ගැටළුව ඇතිවීම වැලැක්වීම සඳහා, නියමිත වේලාවට ගැටලුව සමඟ කටයුතු කිරීමට සහ භයානක පැතිකඩයන් සංයුක්ත ක්‍රියාවලියට ගලා ඒම වැළැක්වීම සහ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේ නාස්තිය අවම කිරීම සඳහා නිවැරදි කිරීම් සිදු කිරීම සඳහා දෛනික පරීක්ෂණ පද්ධතියක් සකස් කර ඇත.

3) නිස්සාරණ දෝෂ, හැකිලීම සහ ස්තරීකරණය නිසා ඇතිවන ඉරිතැලීම් වළක්වා ගැනීමට අමතරව, අපි සෑම විටම අවධානය යොමු කළ යුත්තේ නොච් එකේ ජ්‍යාමිතිය, ද්‍රව්‍යයේ මතුපිට දෘඪතාව සහ යාන්ත්‍රික ගුණ සහ ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් වැනි සාධක නිසා ඇතිවන ඉරිතැලීම් සංසිද්ධිය කෙරෙහි ය. සංයුක්ත ක්රියාවලියේ.

MAT Aluminium වෙතින් May Jiang විසින් සංස්කරණය කරන ලදී