නිස්සාරණ දෝෂයන් නිසා ඇති වන පැතිකඩ අංකයක් අබලන් වූ තාප පරිවරණය නූල් කිරීම සඳහා විසඳුමක්

3 ගැටළු සොයා ගැනීම

1) පළමුව, ගැටළු සහගත පැතිකඩ වර්ගීකරණය කර ඒවා එකට ගබඩා කරන්න, එක් අයෙකු විසින් ඉරිතලා ඇති සංසිද්ධිය එකින් එක පරීක්ෂා කර, ඉරිතැලීම්වල ඇති වූ පොදු ලක්ෂණ සහ වෙනස්කම් සොයා ගන්න. නැවත නැවත ලුහුබැඳීමෙන් පසු, ඉරිතැලීමේ සංසිද්ධිය යම් රටාවක් ඇත. ඒ සියල්ල තනි මාදිලියක අවසානයේ ඉරිතලා යයි. ඉරිතලා ඇති මාදිලියේ හැඩය කුහරයක් නොමැති පොදු ද්රව්ය කැබැල්ලක් වන අතර ඉරිතැලීම් දිග යම් පරාසයක් තුළ පවතී. (අවසානයේ සිට 20-40cm 20-40cm), ටික වේලාවක් ඉරිතලා ගිය පසු එය යථා තත්ත්වයට පත්වනු ඇත.

2) මෙම පැතිකඩ සමූහයේ නිෂ්පාදන ලුහුබැඳීමේ කාඩ්පතෙන්, මෙම වර්ගයේ නිෂ්පාදනයේදී භාවිතා කරන අච්චු සංඛ්යාව අපට සොයාගත හැකිය, නිෂ්පාදනයේදී, මෙම ආකෘතියේ අංකයේ ජ්යාමිතික ප්රමාණය පරීක්ෂා කරනු ලැබේ, සහ තාපයේ ජ්යාමිතික ප්රමාණය පරිවාරක තීරුව, පැතිකඩෙහි යාන්ත්රික ගුණාංග සහ මතුපිට දෘ ness තාව සියල්ලම සාධාරණ පරාසයක් තුළ පවතී.

3) සංයුක්ත නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය තුළ සංයුක්ත ක්රියා පටිපාටිය සහ නිෂ්පාදන මෙහෙයුම් නිරීක්ෂණය කරන ලදී. පැතිකඩ කණ්ඩායම නිපදවන විට අසාමාන්යතා කිසිවක් නොතිබුණි.

4) ඉරිතැලීමේදී අස්ථි බිඳීම පරීක්ෂා කිරීමෙන් පසු, සමහර නොසන්සුන් ව්යුහයන් සොයා ගන්නා ලදී. මෙම සංසිද්ධිය සඳහා හේතුව නිස්සාරණ ක්රියාවලිය නිසා ඇතිවන අඩුපාඩු නිසා මෙම සංසිද්ධිය ඇතිවීමට හේතුව එය සැලකිල්ලට ගනිමින්.

5) ඉහත සංසිද්ධියෙන්, ඉරිතැලීමට හේතුව පැතිකඩෙහි දෘ ness තාව සහ සංයුක්ත ක්රියාවලියට ඇති දෘ ness තාව නොවන බව දැකිය හැකිය, නමුත් මුලින් අධිෂ් is ාන කරගෙන සිටින්නේ නිස්සාරණ දෝෂ නිසා ඇතිවීමට මුලදී තීරණය වේ. ගැටලුවේ හේතුව සත්යාපනය කිරීම සඳහා පහත දැක්වෙන පරීක්ෂණ සිදු කරන ලදී.

6) විවිධ නිස්සාරණ වේගය සහිත විවිධ ටෝනනේ යන්ත්රවල පරීක්ෂණ පැවැත්වීම සඳහා එකම අච්චු කට්ටලය භාවිතා කරන්න. පිළිවෙලින් ටෙස්ට් තරගය පැවැත්වීම සඳහා ටොන් 600 ක යන්ත්රයක් සහ ටොන් 800 යන්ත්රයක් භාවිතා කරන්න. ද්රව්යමය හිස සහ ද්රව්යමය වලිගය වෙන වෙනම සලකුණු කර ඒවා කූඩවලට පවරන්න. වයස අවුරුදු 10-12 අතර වයසට යාමෙන් පසු දෘ ness තාව. ක්ෂාරීය ජල විඛාදන ක්රමය භාවිතා කරන ලද්දේ, පැතිකඩ හිසෙහි ඇති පැතිකඩ සහ ද්රව්ය වලිගය පරීක්ෂා කිරීම සඳහා ය. ද්රව්ය වලිගය වලිගය සහ ස්ථරීකරණ සංසිද්ධි හැකිලීමේ සංසිද්ධීන් හැකිලී ඇති බව සොයා ගන්නා ලදී. ඉරිතැලීමට හේතුව හැකිලීම සිදුවීමට නියමිතය. ඇල්කෝනි එච්චින්ග්ගේ රූප 2 සහ 3 හි දක්වා ඇති විට. චේතන සංසිද්ධිය පරීක්ෂා කිරීම සඳහා මෙම පැතිකඩ කණ්ඩායම සම්බන්ධයෙන් සංයුක්ත පරීක්ෂණ සිදු කරන ලදී. පරීක්ෂණ දත්ත වගුව 1 හි දක්වා ඇත.

සංඛ්යා 2 සහ 3

වගුව 1

7) ඉහත වගුවේ දත්ත වලින්, ද්රව්යයේ හිසෙහි ඉරිතැලීමක් නොමැති බවත්, ද්රව්යයේ වලිගයේ ඉරිතැලීම් ප්රමාණය විශාලතම බවත් එය දැකිය හැකිය. ඉරිතැලීමට හේතුව යන්ත්රයේ ප්රමාණය හා යන්ත්රයේ වේගය සමඟ එතරම් සම්බන්ධයක් නැත. වලිග ද්රව්යයේ ඉරිතැලීමේ අනුපාතය වඩාත් විශාලතම වන අතර එය වලිග ද්රව්යයේ කියත් දිගට කෙලින්ම සම්බන්ධ වේ. ක්රියාවක් අවුල් කිරීමෙන් පසු ක්ෂාරීය ජලයේ පොඟවා ගැනීමෙන් පසුව සහ පරීක්ෂා කරන ලද, හැකිලීම සහ ස්තරීකරණය පෙනෙනු ඇත. හැකිලීම සහ ස්ථරීකරණ කොටස් කපා දැමූ පසු, ඉරිතැලීමක් නැත.

ගැටළු විසඳීමේ ක්රම සහ වැළැක්වීමේ පියවර

1) මෙම හේතුව නිසා නොගැඹුරු ඉරිතැලීම් අඩු කිරීම සඳහා, අස්වැන්න වැඩි දියුණු කිරීම සහ අපද්රව්ය අවම කිරීම සඳහා නිෂ්පාදන පාලනය සඳහා පහත සඳහන් පියවර ගනු ලැබේ. මෙම ආදර්ශය නිස්සාරණය මැරෙන මෙම ආකෘතියට සමාන වෙනත් සමාන ආකෘතිවලට මෙම විසඳුම සුදුසු වේ. නිස්සාරණ නිෂ්පාදිතයේදී නිෂ්පාදනය කරන ලද හැකිලීමේ සංසිද්ධි සහ ස්ථරීකරණ සංසිද්ධීම මඟින් සංයුක්ත කාලවලදී අවසාන සටහන් ඉරිතැලීම් වැනි ගුණාත්මක ගැටලු ඇති වේ.

2) අච්චුව පිළිගැනීමේදී, අට්ටි ප්රමාණය තදින් පාලනය කරන්න; අනිවාර්ය අච්චුවක් සාදා ගැනීම සඳහා තනි ද්රව්ය කැබැල්ලක් භාවිතා කරන්න, අච්චුවට ද්විත්ව වෙල්ඩින් කුටි එක් කරන්න හෝ නිමි භාණ්ඩයේ ස්ථරීකරණයේ ගුණාත්මක බලපෑම අඩු කිරීම සඳහා ව්යාජ බෙදීම් අච්චුවක් විවෘත කරන්න.

3) ඇලුමිනියම් පොල්ලේ මතුපිට පිරිසිදු හා දූවිලි, තෙල් සහ වෙනත් අපවිත්ර වීමෙන් තොර විය යුතුය. නිස්සාරණ ක්රියාවලිය ක්රමයෙන් අත්විඳ ඇති නිස්සාරණ ක්රමයක් අනුගමනය කළ යුතුය. මෙය නිස්සාරණය අවසානයේ විසර්ජන වේගය මන්දගාමී කළ හැකි අතර හැකිලීම වලිගය සහ ස්ථරීකරණය කිරීම අඩු කළ හැකිය.

4) නිස්සාරණ නිෂ්පාදනයේදී අඩු උෂ්ණත්වය සහ අධිවේගී නිස්සාරණය භාවිතා කරන අතර යන්ත්රයේ ඇලුමිනියම් සැරයටියේ උෂ්ණත්වය 460-480 අතර පාලනය වේ. අච්චු උෂ්ණත්වය 470 ± 10 000 000 හි පාලනය වේ, නිස්සාරණ බැරල් උෂ්ණත්වය 420 ට පමණ පාලනය වන අතර, නිස්සාරණ අලෙවිසැල් උෂ්ණත්වය 490-525 අතර පාලනය වේ. නිස්සාරණයෙන් පසු විදුලි පංකාව සිසිලනය සඳහා සක්රිය කර ඇත. අවශේෂ දිග සුපුරුදු පරිදි මිලිමීටර් 5 ට වඩා වැඩි කළ යුතුය.

5) මෙම වර්ගයේ පැතිකඩක් නිපදවීමේදී, නිස්සාරණ බලය වැඩි කිරීම සඳහා විශාල යන්ත්රයක් භාවිතා කිරීම, ලෝහ විලයනය වැඩි දියුණු කිරීම සහ ද්රව්යයේ ity නත්වය සහතික කිරීම වඩාත් සුදුසුය.

6) නිස්සාරණ නිෂ්පාදනය අතරතුර, ක්ෂාරි ජල බාල්දියකට කල්තියා සූදානම් කළ යුතුය. හැකිලීමේ වලිගයේ සහ ස්ථරීකරණයේ දිග පරීක්ෂා කිරීම සඳහා ක්රියාකරු ද්රව්යයේ වලිගය දුටුවේය. ක්ෂාරීය-සේනා මතුපිටට කළු ඉරි පෙන්නුම් කරන්නේ හැකිලීම සහ ස්තරීකරණය සිදුව ඇති බවයි. වැඩිදුර කියවීමෙන් පසු, හරස්කඩ දීප්තිමත් වන අතර කළු පැහැති ඉරි නොමැති තෙක්, වලිගය සහ ස්තරීකරණය කිරීමෙන් පසු දිග වෙනස්වීම් බලන්න. හැකිලීම් වලිගයේ සිටම හැකිලීම වළක්වා ගැනීම සඳහා, දිගම එකකට අනුව, 20cm ට, අච්චුවේ වලිගයේ වලිගයේ කියතේ දිග තීරණය කර, ගැටළු සහගත කොටස දුටුවේය. මෙහෙයුමේදී, ද්රව්යයේ හිස සහ වලිගය එකතැන පල්විය හැකි අතර නම්යශීලීව කියවිය හැකිය, නමුත් අඩුපාඩු පැතිකඩ නිෂ්පාදනයට නොපැමිණිය හැකිය. යන්ත්ර ගුණාත්මකභාවය පරීක්ෂා කිරීම මගින් අධීක්ෂණය හා පරීක්ෂා කිරීම. හැකිලීමේ වලිගයේ දිග සහ ස්ට්රැටියර්ෂුරව්ව අස්වැන්න සඳහා බලපාන්නේ නම්, කාලය තුළ අච්චුව ඉවත් කර සාමාන්ය නිෂ්පාදනය ආරම්භ කිරීමට පෙර එය සාමාන්ය වන තෙක් අච්චුව කපන්න.

5 සාරාංශය

1) ඉහත ක්රමෝපායන් භාවිතා කරමින් නිපදවන තාප සංප්-පරිවාරක තීරු සහිත පැතිකඩ කිහිපයක් පරීක්ෂා කරන ලද අතර ඒ හා සමාන නොගැලපීමක් සිදු නොවීය. පැතිකඩවල ෂියර් ලාභාෂික සාරධර්ම සියල්ලම ජාතික ප්රමිතිය GB / T5237.6-2017 2014 අවශ්යතා "ඇලුමිනියම් මිශ්ර කිරීමේ ගොඩනැගිලි පැතිකඩ අංක 6 කොටස: පරිවාරක සඳහා පරිවර්ථ".

2) මෙම ගැටළුව ඇතිවීම වැළැක්වීම සඳහා, නියමිත වේලාවට ගැටලුව සමඟ කටයුතු කිරීම සඳහා දෛනික පරීක්ෂණ ක්රමයක් සකස් කර ඇති අතර භයානක පැතිකඩ සංයුක්ත ක්රියාවලියට ගලා යාම සහ නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේ අපද්රව්ය අවම කිරීම සඳහා නිවැරදි කිරීම් සිදු කර ඇත.

3) නිස්සාරණ දෝෂයන් නිසා ඇතිවන ඉරිතැලීම් වළක්වා ගැනීමට අමතරව, නොච්, මතුපිට දෘඩතාව සහ ද්රව්යවල යාන්ත්රික ගුණාංග සහ ක්රියාවලියේ යාන්ත්රික ගුණාංග වැනි සාධක නිසා අප සැමවිටම අවධානය යොමු කළ යුතුය සංයුක්ත ක්රියාවලියේ.

මැට් ඇලුමිනියම් වෙතින් ජියැන්ග් විසින් සංස්කරණය කරන ලදි