නිස්සාරණය නිෂ්පාදන ගැටළු විසඳීම සඳහා ඇලුමිනියම් පැතිකඩ හරස්කඩ නිර්මාණ කුසලතා

ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ පැතිකඩ ජීවයේ සහ නිෂ්පාදනයේ බහුලව භාවිතා වීමට හේතුව වන්නේ අඩු ඝනත්වය, විඛාදන ප්‍රතිරෝධය, විශිෂ්ට විද්‍යුත් සන්නායකතාවය, ෆෙරෝ චුම්භක නොවන ගුණාංග, හැඩගැස්වීමේ හැකියාව සහ ප්‍රතිචක්‍රීකරණය වැනි වාසි සෑම කෙනෙකුම සම්පූර්ණයෙන්ම හඳුනා ගැනීමයි.

චීනයේ ඇලුමිනියම් පැතිකඩ කර්මාන්තය ආරම්භයේ සිට කුඩා සිට විශාල දක්වා වර්ධනය වී ඇති අතර එය ප්‍රධාන ඇලුමිනියම් පැතිකඩ නිෂ්පාදන රටක් බවට වර්ධනය වී ඇති අතර, නිමැවුම ලොව ප්‍රථම ස්ථානයට පත්ව ඇත. කෙසේ වෙතත්, ඇලුමිනියම් පැතිකඩ නිෂ්පාදන සඳහා වෙළඳපල අවශ්‍යතා අඛණ්ඩව වැඩි වන බැවින්, ඇලුමිනියම් පැතිකඩ නිෂ්පාදනය සංකීර්ණත්වය, ඉහළ නිරවද්‍යතාවය සහ මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනය යන දිශාවට වර්ධනය වී ඇති අතර එමඟින් නිෂ්පාදන ගැටළු මාලාවක් ගෙන එයි.

ඇලුමිනියම් පැතිකඩ බොහෝ දුරට නිස්සාරණය මගින් නිපදවනු ලැබේ. නිෂ්පාදනය අතරතුර, නිස්සාරණයේ කාර්ය සාධනය, අච්චුවේ සැලසුම, ඇලුමිනියම් සැරයටිය සංයුතිය, තාප පිරියම් කිරීම සහ අනෙකුත් ක්රියාවලි සාධක සලකා බැලීමට අමතරව, පැතිකඩෙහි හරස්කඩ සැලැස්ම ද සැලකිල්ලට ගත යුතුය. හොඳම පැතිකඩ හරස්කඩ නිර්මාණය මූලාශ්ර සිට ක්රියාවලිය දුෂ්කරතා අඩු කිරීමට පමණක් නොව, නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මකභාවය සහ භාවිතය බලපෑම වැඩි දියුණු කිරීම, පිරිවැය අඩු කිරීම සහ බෙදාහැරීමේ කාලය කෙටි කළ හැක.

මෙම ලිපිය නිෂ්පාදනයේ සැබෑ අවස්ථා හරහා ඇලුමිනියම් පැතිකඩ හරස්කඩ නිර්මාණයේ බහුලව භාවිතා වන ශිල්පීය ක්‍රම කිහිපයක් සාරාංශ කරයි.

1. ඇලුමිනියම් පැතිකඩ අංශය සැලසුම් මූලධර්ම

ඇලුමිනියම් පැතිකඩ නිස්සාරණය යනු රත් වූ ඇලුමිනියම් දණ්ඩක් නිස්සාරණ බැරලයකට පටවා, දී ඇති හැඩයේ සහ ප්‍රමාණයේ ඩයි සිදුරකින් එය නිස්සාරණය කිරීම සඳහා නිස්සාරකයක් හරහා පීඩනය යොදන අතර එමඟින් අවශ්‍ය නිෂ්පාදනය ලබා ගැනීමට ප්ලාස්ටික් විරූපණයට හේතු වේ. ඇලුමිනියම් සැරයටිය විරූපණ ක්‍රියාවලියේදී උෂ්ණත්වය, නිස්සාරණ වේගය, විරූපණ ප්‍රමාණය සහ අච්චුව වැනි විවිධ සාධක මගින් බලපාන බැවින්, ලෝහ ප්‍රවාහයේ ඒකාකාරිත්වය පාලනය කිරීමට අපහසු වන අතර එමඟින් අච්චු නිර්මාණයට යම් යම් දුෂ්කරතා ඇති වේ. අච්චුවේ ශක්තිය සහතික කිරීම සඳහා සහ ඉරිතැලීම්, කඩා වැටීම්, චිප්පිං ආදිය වළක්වා ගැනීම සඳහා, පැතිකඩ කොටසේ සැලසුමේ පහත සඳහන් දෑ වැළැක්විය යුතුය: විශාල කැන්ටිලිවර්, කුඩා විවරයන්, කුඩා සිදුරු, සිදුරු, අසමමිතික, තුනී බිත්ති, අසමාන බිත්ති. ඝණකම, ආදිය නිර්මාණය කරන විට, අපි මුලින්ම එහි කාර්ය සාධනය තෘප්තිමත් කළ යුතුය භාවිතය, සැරසිලි, ආදිය. ප්රතිඵලයක් ලෙස කොටස භාවිතා කළ හැකි නමුත් හොඳම විසඳුම නොවේ. මක්නිසාද යත්, නිර්මාණකරුවන්ට නිස්සාරණ ක්‍රියාවලිය පිළිබඳ දැනුමක් නොමැති විට සහ අදාළ ක්‍රියාවලි උපකරණ තේරුම් නොගන්නා විට සහ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලි අවශ්‍යතා ඉතා ඉහළ සහ දැඩි වූ විට, සුදුසුකම් අනුපාතය අඩු වී, පිරිවැය වැඩි වන අතර පරමාදර්ශී පැතිකඩක් නිපදවන්නේ නැත. එබැවින්, ඇලුමිනියම් පැතිකඩ කොටස සැලසුම් කිරීමේ මූලධර්මය වන්නේ එහි ක්රියාකාරී සැලැස්ම තෘප්තිමත් කරන අතරම හැකි තරම් සරලම ක්රියාවලිය භාවිතා කිරීමයි.

2. ඇලුමිනියම් පැතිකඩ අතුරුමුහුණත නිර්මාණය පිළිබඳ උපදෙස් කිහිපයක්

2.1 දෝෂ වන්දි

වසා දැමීම පැතිකඩ නිෂ්පාදනයේ පොදු දෝෂයකි. ප්රධාන හේතු පහත පරිදි වේ:

(1) ගැඹුරු හරස්කඩ විවරයන් සහිත පැතිකඩ නිස්සාරණය කරන විට බොහෝ විට වැසී යයි.

(2) පැතිකඩ දිගු කිරීම සහ සෘජු කිරීම වසා දැමීම තීව්‍ර කරයි.

(3) මැලියම් එන්නත් කිරීමෙන් පසු කොලොයිඩ් හැකිලීම හේතුවෙන් ඇතැම් ව්‍යුහයන් සහිත මැලියම් එන්නත් කරන ලද පැතිකඩ ද වැසී යයි.

ඉහත සඳහන් කළ වසා දැමීම බරපතල නොවේ නම්, අච්චු නිර්මාණය හරහා ප්රවාහ අනුපාතය පාලනය කිරීමෙන් එය වළක්වා ගත හැකිය; නමුත් සාධක කිහිපයක් අධිස්ථාපනය කර ඇති අතර අච්චු නිර්මාණය සහ අදාළ ක්‍රියාවලීන් වසා දැමීම විසඳිය නොහැකි නම්, හරස්කඩ සැලසුම් කිරීමේදී පූර්ව වන්දි ලබා දිය හැකිය, එනම් පෙර විවෘත කිරීම.

එහි නිශ්චිත ව්‍යුහය සහ පෙර අවසන් කිරීමේ අත්දැකීම් මත පදනම්ව පූර්ව විවෘත කිරීමේ වන්දි මුදල තෝරා ගත යුතුය. මෙම අවස්ථාවේදී, අච්චුව විවෘත කිරීමේ ඇඳීම (පෙර විවෘත කිරීම) සහ නිමි ඇඳීම වෙනස් වේ (රූපය 1).

2.2 විශාල ප්‍රමාණයේ කොටස් කුඩා කොටස් කිහිපයකට බෙදන්න

මහා පරිමාණ ඇලුමිනියම් පැතිකඩ සංවර්ධනය කිරීමත් සමඟ බොහෝ පැතිකඩවල හරස්කඩ මෝස්තර විශාල වෙමින් පවතී, එයින් අදහස් කරන්නේ ඒවාට ආධාර කිරීම සඳහා විශාල නිස්සාරක, විශාල අච්චු, විශාල ඇලුමිනියම් පොලු වැනි උපකරණ මාලාවක් අවශ්‍ය වන බවයි. , සහ නිෂ්පාදන පිරිවැය තියුනු ලෙස ඉහල යයි. බෙදීමෙන් ලබා ගත හැකි සමහර විශාල ප්‍රමාණයේ කොටස් සඳහා, ඒවා සැලසුම් කිරීමේදී කුඩා කොටස් කිහිපයකට බෙදිය යුතුය. මෙය පිරිවැය අඩු කිරීම පමණක් නොව, පැතලි බව, වක්රය සහ නිරවද්යතාව සහතික කිරීම පහසු කරයි (රූපය 2).

2.3 එහි සමතලා බව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ශක්තිමත් කරන ඉළ ඇට සකසන්න

පැතිකඩ කොටස් සැලසුම් කිරීමේදී පැතලි අවශ්‍යතා බොහෝ විට හමු වේ. කුඩා පරාස පැතිකඩ ඔවුන්ගේ ඉහළ ව්යුහාත්මක ශක්තිය නිසා පැතලි බව සහතික කිරීම පහසුය. දිගුකාලීන පැතිකඩ නිස්සාරණයෙන් පසුව ඒවායේම ගුරුත්වාකර්ෂණය හේතුවෙන් එල්ලා වැටෙනු ඇති අතර, මැද විශාලතම නැමීමේ ආතතිය ඇති කොටස වඩාත් අවතල වනු ඇත. එසේම, බිත්ති පුවරුව දිගු වන බැවින්, තරංග උත්පාදනය කිරීම පහසු වන අතර, එය ගුවන් යානයේ අන්තර් භ්රමණය වඩාත් නරක අතට හැරෙනු ඇත. එබැවින් හරස්කඩ සැලසුම් කිරීමේදී විශාල ප්රමාණයේ පැතලි තහඩු ව්යුහයන් වැළැක්විය යුතුය. අවශ්ය නම්, එහි සමතලා බව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ශක්තිමත් කිරීමේ ඉළ ඇට මධ්යයේ ස්ථාපනය කළ හැකිය. (රූපය 3)

2.4 ද්විතියික සැකසුම්

පැතිකඩ නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේදී, සමහර කොටස් නිස්සාරණය සැකසීම මගින් සම්පූර්ණ කිරීමට අපහසු වේ. එය කළ හැකි වුවද, සැකසුම් සහ නිෂ්පාදන පිරිවැය ඉතා ඉහළ වනු ඇත. මෙම අවස්ථාවේදී, වෙනත් සැකසුම් ක්රම සලකා බැලිය හැකිය.

1 වන අවස්ථාව: පැතිකඩ කොටසේ 4mm ට වඩා අඩු විෂ්කම්භයක් සහිත සිදුරු මගින් අච්චුව ශක්තියෙන් ප්රමාණවත් නොවීම, පහසුවෙන් හානි කිරීම සහ සැකසීමට අපහසු වේ. කුඩා සිදුරු ඉවත් කර ඒ වෙනුවට විදුම් භාවිතා කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ.

නඩුව 2: සාමාන්‍ය U-හැඩැති කට්ට නිපදවීම අපහසු නැත, නමුත් වල ගැඹුර සහ වල පළල මිලිමීටර් 100 ඉක්මවන්නේ නම් හෝ වලක් පළල වල ගැඹුරට අනුපාතය අසාධාරණ නම්, ප්‍රමාණවත් අච්චු ශක්තියක් නොමැතිකම සහ විවරය සහතික කිරීමේ දුෂ්කරතා වැනි ගැටළු නිෂ්පාදනයේදී ද හමුවනු ඇත. පැතිකඩ කොටස සැලසුම් කිරීමේදී, විවෘත කිරීම වසා ඇති බව සැලකිය හැකිය, එවිට ප්රමාණවත් ශක්තියක් නොමැති මුල් ඝන අච්චුව ස්ථායී බෙදීම් අච්චුවක් බවට පත් කළ හැකි අතර, නිස්සාරණයේදී විරූපණය විවෘත කිරීමේ ගැටලුවක් ඇති නොවේ, හැඩය පහසු කරයි. නඩත්තු කරනවා. මීට අමතරව, සැලසුම් කිරීමේදී විවෘත කිරීමේ අන්ත දෙක අතර සම්බන්ධතාවයේ දී සමහර විස්තර සිදු කළ හැකිය. උදාහරණයක් ලෙස: V-හැඩැති ලකුණු, කුඩා කට්ට ආදිය සකසන්න, එවිට ඒවා අවසන් යන්ත්‍රකරණයේදී පහසුවෙන් ඉවත් කළ හැකිය (රූපය 4).

2.5 පිටතින් සංකීර්ණ නමුත් ඇතුළත සරලයි

ඇලුමිනියම් පැතිකඩ නිස්සාරණය අච්චු හරස්කඩ කුහරයක් තිබේද යන්න අනුව ඝන අච්චු සහ shunt අච්චු වලට බෙදිය හැකිය. ඝන අච්චු සැකසීම සාපේක්ෂ වශයෙන් සරල වන අතර, ෂන්ට් අච්චු සැකසීමේදී කුහර සහ හර හිස් වැනි සාපේක්ෂ සංකීර්ණ ක්රියාවලීන් ඇතුළත් වේ. එබැවින්, පැතිකඩ කොටසේ සැලසුම කෙරෙහි පූර්ණ අවධානය යොමු කළ යුතුය, එනම්, කොටසේ පිටත සමෝච්ඡය වඩාත් සංකීර්ණ වන පරිදි නිර්මාණය කළ හැකි අතර, කට්ට, ඉස්කුරුප්පු සිදුරු ආදිය පරිධියේ තැබිය යුතුය. , අභ්යන්තරය හැකි තරම් සරල විය යුතු අතර, නිරවද්යතා අවශ්යතා ඉතා ඉහළ විය නොහැක. මේ ආකාරයෙන්, අච්චු සැකසීම සහ නඩත්තු කිරීම යන දෙකම වඩාත් සරල වනු ඇත, සහ අස්වැන්න අනුපාතය ද වැඩි දියුණු වනු ඇත.

2.6 වෙන් කළ ආන්තිකය

නිස්සාරණයෙන් පසුව, ඇලුමිනියම් පැතිකඩ පාරිභෝගික අවශ්යතා අනුව විවිධ මතුපිට ප්රතිකාර ක්රම ඇත. ඒවා අතර, ඇනෝඩිං සහ ඉලෙක්ට්‍රෝෆොරසිස් ක්‍රම තුනී පටල තට්ටුව නිසා ප්‍රමාණයට සුළු බලපෑමක් ඇති කරයි. කුඩු ආලේපනයේ මතුපිට පතිකාරක ක්‍රමය භාවිතා කරන්නේ නම්, කුඩු පහසුවෙන් කොන් සහ කට්ට වල එකතු වන අතර තනි ස්ථරයක thickness ණකම 100 μm දක්වා ළඟා විය හැකිය. මෙය ස්ලයිඩරයක් වැනි එකලස් කිරීමේ ස්ථානයක් නම්, එයින් අදහස් වන්නේ ඉසින ආලේපන ස්ථර 4 ක් ඇති බවයි. 400 μm දක්වා ඝනකම එකලස් කිරීමට නොහැකි වන අතර භාවිතයට බලපායි.

ඊට අමතරව, නිස්සාරණ ගණන වැඩි වන විට සහ අච්චුව අඳින විට, පැතිකඩ තව් වල ප්‍රමාණය කුඩා හා කුඩා වන අතර, ස්ලයිඩරයේ ප්‍රමාණය විශාල හා විශාල වන අතර එකලස් කිරීම වඩාත් අපහසු වේ. ඉහත හේතූන් මත පදනම්ව, එකලස් කිරීම සහතික කිරීම සඳහා සැලසුම් කිරීමේදී නිශ්චිත කොන්දේසි අනුව සුදුසු මායිම් වෙන් කළ යුතුය.

2.7 ඉවසීමේ සලකුණු කිරීම

හරස්කඩ සැලසුම් කිරීම සඳහා, එකලස් කිරීමේ ඇඳීම මුලින්ම නිෂ්පාදනය කරනු ලබන අතර පසුව පැතිකඩ නිෂ්පාදන ඇඳීම නිෂ්පාදනය කරනු ලැබේ. නිවැරදි එකලස් කිරීමේ ඇඳීම පැතිකඩ නිෂ්පාදන ඇඳීම පරිපූර්ණ බව අදහස් නොවේ. සමහර නිර්මාණකරුවන් මානය සහ ඉවසීම සලකුණු කිරීමේ වැදගත්කම නොසලකා හරිති. සලකුණු කරන ලද ස්ථාන සාමාන්‍යයෙන් සහතික කළ යුතු මානයන් වේ, එනම්: එකලස් කිරීමේ පිහිටීම, විවෘත කිරීම, වල ගැඹුර, වල පළල යනාදිය සහ මැනීමට සහ පරීක්ෂා කිරීමට පහසුය. සාමාන්‍ය මාන ඉවසීම සඳහා, ජාතික ප්‍රමිතියට අනුව අනුරූප නිරවද්‍යතා මට්ටම තෝරා ගත හැකිය. සමහර වැදගත් එකලස් කිරීමේ මානයන් චිත්‍රයේ නිශ්චිත ඉවසීමේ අගයන් සමඟ සලකුණු කළ යුතුය. ඉවසීම ඉතා විශාල නම්, එකලස් කිරීම වඩාත් අපහසු වනු ඇත, සහ ඉවසීම ඉතා කුඩා නම්, නිෂ්පාදන පිරිවැය වැඩි වනු ඇත. සාධාරණ ඉවසීමේ පරාසයක් සඳහා නිර්මාණකරුගේ දෛනික අත්දැකීම් සමුච්චය අවශ්‍ය වේ.

2.8 සවිස්තරාත්මක ගැලපීම්

විස්තර සාර්ථකත්වය හෝ අසාර්ථකත්වය තීරණය කරයි, පැතිකඩ හරස්කඩ නිර්මාණය සඳහාද එයම වේ. කුඩා වෙනස්කම් මගින් අච්චුව ආරක්ෂා කිරීම සහ ප්රවාහ අනුපාතය පාලනය කිරීම පමණක් නොව, මතුපිට ගුණාත්මකභාවය වැඩිදියුණු කිරීම සහ අස්වැන්න අනුපාතය වැඩි කිරීම. බහුලව භාවිතා වන තාක්ෂණික ක්රමවලින් එකක් වන්නේ වටකුරු කෙළවරයි. කම්බි කැපීමේදී භාවිතා කරන තුනී තඹ වයර්වල විෂ්කම්භය ද ඇති බැවින් නිස්සාරණය කරන ලද පැතිකඩවලට නියත වශයෙන්ම තියුණු කොන තිබිය නොහැක. කෙසේ වෙතත්, කොන් වල ප්රවාහ වේගය මන්දගාමී වේ, ඝර්ෂණය විශාල වේ, සහ ආතතිය සංකේන්ද්රනය වී ඇත, බොහෝ විට නිස්සාරණ ලකුණු පැහැදිලිව පෙනෙන අවස්ථා තිබේ, ප්රමාණය පාලනය කිරීමට අපහසු වේ, සහ අච්චු චිපින් වලට ගොදුරු වේ. එබැවින්, වටකුරු අරය එහි භාවිතයට බලපෑම් නොකර හැකිතාක් වැඩි කළ යුතුය.

එය කුඩා නිස්සාරණ යන්ත්රයක් මඟින් නිපදවනු ලැබුවද, පැතිකඩෙහි බිත්ති ඝණත්වය 0.8mm ට නොඅඩු විය යුතු අතර, කොටසෙහි එක් එක් කොටසෙහි බිත්ති ඝණත්වය 4 ගුණයකට වඩා වෙනස් නොවිය යුතුය. සැලසුම් කිරීමේදී, නිත්‍ය විසර්ජන හැඩය සහ පහසු අච්චු අළුත්වැඩියා කිරීම සහතික කිරීම සඳහා බිත්ති ඝණත්වයේ හදිසි වෙනස්වීම් වලදී විකර්ණ රේඛා හෝ චාප සංක්‍රාන්ති භාවිතා කළ හැක. මීට අමතරව, තුනී බිත්ති සහිත පැතිකඩයන් වඩා හොඳ ප්රත්යාස්ථතාවයක් ඇති අතර, සමහර gussets, battens, ආදියෙහි බිත්ති ඝණත්වය 1mm පමණ විය හැක. කෝණ ගැලපීම, දිශාවන් වෙනස් කිරීම, කැන්ටිලිවර් කෙටි කිරීම, හිඩැස් වැඩි කිරීම, සමමිතිය වැඩි දියුණු කිරීම, ඉවසීම් ගැලපීම යනාදී සැලසුම්වල විස්තර ගැලපීම සඳහා බොහෝ යෙදුම් තිබේ. කෙටියෙන් කිවහොත්, පැතිකඩ හරස්කඩ නිර්මාණය සඳහා අඛණ්ඩ සාරාංශයක් සහ නවෝත්පාදනයක් අවශ්‍ය වන අතර සම්පූර්ණයෙන්ම සලකා බලයි. අච්චු නිර්මාණය, නිෂ්පාදන සහ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලීන් සමඟ සම්බන්ධය.

3. නිගමනය

නිර්මාණකරුවෙකු ලෙස, පැතිකඩ නිෂ්පාදනයෙන් හොඳම ආර්ථික ප්‍රතිලාභ ලබා ගැනීම සඳහා, පරිශීලක අවශ්‍යතා, සැලසුම් කිරීම, නිෂ්පාදනය, ගුණාත්මකභාවය, පිරිවැය යනාදිය ඇතුළුව නිෂ්පාදනයේ සමස්ත ජීවන චක්‍රයේ සියලුම සාධක සැලසුම් කිරීමේදී සලකා බැලිය යුතුය. නිෂ්පාදන සංවර්ධන සාර්ථකත්වය පළමු වරට. මේවාට නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනයේ දෛනික ලුහුබැඳීම සහ සැලසුම් ප්‍රතිඵල පුරෝකථනය කිරීම සහ ඒවා කල්තියා නිවැරදි කිරීම සඳහා ප්‍රථම තොරතුරු රැස් කිරීම සහ සමුච්චය කිරීම අවශ්‍ය වේ.