නිස්සාරණ නිෂ්පාදන ගැටළු විසඳීම සඳහා ඇලුමිනියම් පැතිකඩ හරස්කඩ සැලසුම් කුසලතා.

ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ පැතිකඩ ජීවිතයේ සහ නිෂ්පාදනයේ බහුලව භාවිතා වීමට හේතුව නම්, අඩු ඝනත්වය, විඛාදන ප්‍රතිරෝධය, විශිෂ්ට විද්‍යුත් සන්නායකතාවය, ෆෙරෝ චුම්භක නොවන ගුණාංග, හැඩගැස්වීමේ හැකියාව සහ ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කිරීමේ හැකියාව වැනි එහි වාසි සෑම කෙනෙකුම සම්පූර්ණයෙන්ම හඳුනා ගැනීමයි.

චීනයේ ඇලුමිනියම් පැතිකඩ කර්මාන්තය මුල සිට කුඩා සිට විශාල දක්වා වර්ධනය වී ඇති අතර, එය ප්‍රධාන ඇලුමිනියම් පැතිකඩ නිෂ්පාදන රටක් බවට වර්ධනය වී ඇති අතර, නිෂ්පාදන ලෝකයේ පළමු ස්ථානයට පත්ව ඇත. කෙසේ වෙතත්, ඇලුමිනියම් පැතිකඩ නිෂ්පාදන සඳහා වෙළඳපොලේ අවශ්‍යතා අඛණ්ඩව වැඩි වන විට, ඇලුමිනියම් පැතිකඩ නිෂ්පාදනය සංකීර්ණත්වය, ඉහළ නිරවද්‍යතාවය සහ මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනයේ දිශාවට වර්ධනය වී ඇති අතර එමඟින් නිෂ්පාදන ගැටළු මාලාවක් ඇති වී තිබේ.

ඇලුමිනියම් පැතිකඩ බොහෝ දුරට නිස්සාරණය මගින් නිපදවනු ලැබේ. නිෂ්පාදනය අතරතුර, නිස්සාරණයේ ක්‍රියාකාරිත්වය, අච්චුවේ සැලසුම, ඇලුමිනියම් දණ්ඩේ සංයුතිය, තාප පිරියම් කිරීම සහ අනෙකුත් ක්‍රියාවලි සාධක සලකා බැලීමට අමතරව, පැතිකඩෙහි හරස්කඩ සැලසුම ද සලකා බැලිය යුතුය. හොඳම පැතිකඩ හරස්කඩ සැලසුම මඟින් ප්‍රභවයෙන් ක්‍රියාවලි දුෂ්කරතාවය අඩු කිරීමට පමණක් නොව, නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මකභාවය සහ භාවිතයේ බලපෑම වැඩි දියුණු කිරීමට, පිරිවැය අඩු කිරීමට සහ බෙදා හැරීමේ කාලය කෙටි කිරීමට ද හැකිය.

මෙම ලිපියෙන් ඇලුමිනියම් පැතිකඩ හරස්කඩ නිර්මාණයේ බහුලව භාවිතා වන ශිල්පීය ක්‍රම කිහිපයක් නිෂ්පාදනයේ සැබෑ අවස්ථා හරහා සාරාංශ කරයි.

1. ඇලුමිනියම් පැතිකඩ කොටස් සැලසුම් මූලධර්ම

ඇලුමිනියම් පැතිකඩ නිස්සාරණය යනු රත් වූ ඇලුමිනියම් දණ්ඩක් නිස්සාරණ බැරලයකට පටවා, ලබා දී ඇති හැඩයකින් සහ ප්‍රමාණයකින් යුත් ඩයි සිදුරකින් එය නිස්සාරණය කිරීම සඳහා නිස්සාරකයක් හරහා පීඩනය යොදන අතර එමඟින් අවශ්‍ය නිෂ්පාදනය ලබා ගැනීමට ප්ලාස්ටික් විරූපණය සිදු වේ. ඇලුමිනියම් දණ්ඩ උෂ්ණත්වය, නිස්සාරණ වේගය, විරූපණ ප්‍රමාණය සහ අච්චුව වැනි විවිධ සාධක මගින් බලපාන බැවින්, ලෝහ ප්‍රවාහයේ ඒකාකාරිත්වය පාලනය කිරීම දුෂ්කර වන අතර, එය අච්චු නිර්මාණයට යම් යම් දුෂ්කරතා ගෙන එයි. අච්චුවේ ශක්තිය සහතික කිරීම සහ ඉරිතැලීම්, කඩා වැටීම, චිපින් ආදිය වළක්වා ගැනීම සඳහා, පැතිකඩ කොටස් සැලසුමේ පහත සඳහන් දෑ වළක්වා ගත යුතුය: විශාල කැන්ටිලිවර්, කුඩා විවරයන්, කුඩා සිදුරු, සිදුරු සහිත, අසමමිතික, තුනී බිත්ති සහිත, අසමාන බිත්ති ඝණකම යනාදිය. සැලසුම් කිරීමේදී, අපි මුලින්ම භාවිතය, සැරසිලි ආදිය අනුව එහි ක්‍රියාකාරිත්වය තෘප්තිමත් කළ යුතුය. ප්‍රතිඵලයක් ලෙස ලැබෙන කොටස භාවිතා කළ හැකි නමුත් හොඳම විසඳුම නොවේ. මක්නිසාද යත් නිර්මාණකරුවන්ට නිස්සාරණ ක්‍රියාවලිය පිළිබඳ දැනුමක් නොමැති විට සහ අදාළ ක්‍රියාවලි උපකරණ තේරුම් නොගන්නා විට සහ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලි අවශ්‍යතා ඉතා ඉහළ සහ දැඩි වූ විට, සුදුසුකම් අනුපාතය අඩු වනු ඇත, පිරිවැය වැඩි වනු ඇත, සහ පරමාදර්ශී පැතිකඩ නිෂ්පාදනය නොකෙරේ. එබැවින්, ඇලුමිනියම් පැතිකඩ කොටස් නිර්මාණයේ මූලධර්මය වන්නේ එහි ක්‍රියාකාරී සැලසුම තෘප්තිමත් කරමින් හැකි තරම් සරලම ක්‍රියාවලිය භාවිතා කිරීමයි.

2. ඇලුමිනියම් පැතිකඩ අතුරුමුහුණත් නිර්මාණය පිළිබඳ උපදෙස් කිහිපයක්

2.1 දෝෂ වන්දි

පැතිකඩ නිෂ්පාදනයේ බහුලව දක්නට ලැබෙන දෝෂයක් වන්නේ වසා දැමීමයි. ප්‍රධාන හේතු පහත පරිදි වේ:

(1) ගැඹුරු හරස්කඩ විවරයන් සහිත පැතිකඩ බොහෝ විට නිස්සාරණය කළ විට වැසෙනු ඇත.

(2) පැතිකඩ දිගු කිරීම සහ කෙළින් කිරීම වැසීම තීව්‍ර කරයි.

(3) මැලියම් එන්නත් කිරීමෙන් පසු කොලොයිඩ් හැකිලීම හේතුවෙන් ඇතැම් ව්‍යුහයන් සහිත මැලියම් එන්නත් කරන ලද පැතිකඩ වැසී යනු ඇත.

ඉහත සඳහන් කළ වැසීම බරපතල නොවේ නම්, අච්චු නිර්මාණය හරහා ප්‍රවාහ අනුපාතය පාලනය කිරීමෙන් එය වළක්වා ගත හැකිය; නමුත් සාධක කිහිපයක් අධිස්ථාපනය වී අච්චු නිර්මාණය සහ අදාළ ක්‍රියාවලීන් වැසීම විසඳිය නොහැකි නම්, හරස්කඩ සැලසුමේදී, එනම් පෙර-විවෘත කිරීමේදී පූර්ව වන්දි ලබා දිය හැකිය.

පෙර-විවෘත කිරීමේ වන්දි ප්‍රමාණය එහි නිශ්චිත ව්‍යුහය සහ පෙර වසා දැමීමේ අත්දැකීම් මත පදනම්ව තෝරා ගත යුතුය. මෙම අවස්ථාවේදී, අච්චු විවෘත කිරීමේ ඇඳීමේ සැලසුම (පෙර-විවෘත කිරීම) සහ නිමි ඇඳීම වෙනස් වේ (රූපය 1).

2.2 විශාල ප්‍රමාණයේ කොටස් කුඩා කොටස් කිහිපයකට බෙදන්න

මහා පරිමාණ ඇලුමිනියම් පැතිකඩ සංවර්ධනය කිරීමත් සමඟ, බොහෝ පැතිකඩවල හරස්කඩ සැලසුම් විශාල වෙමින් පවතී, එයින් අදහස් කරන්නේ ඒවාට සහාය වීම සඳහා විශාල නිස්සාරක, විශාල අච්චු, විශාල ඇලුමිනියම් දඬු වැනි උපකරණ මාලාවක් අවශ්‍ය වන අතර නිෂ්පාදන පිරිවැය තියුනු ලෙස ඉහළ යන බවයි. බෙදීමෙන් ලබා ගත හැකි සමහර විශාල ප්‍රමාණයේ කොටස් සඳහා, ඒවා නිර්මාණය කිරීමේදී කුඩා කොටස් කිහිපයකට බෙදිය යුතුය. මෙය පිරිවැය අඩු කිරීමට පමණක් නොව, පැතලි බව, වක්‍රතාවය සහ නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම පහසු කරයි (රූපය 2).

2.3 එහි සමතලා බව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ශක්තිමත් කිරීමේ ඉළ ඇට සවි කරන්න.

පැතිකඩ කොටස් සැලසුම් කිරීමේදී පැතලි බව සඳහා අවශ්‍යතා බොහෝ විට හමු වේ. කුඩා පරාස පැතිකඩ ඒවායේ ඉහළ ව්‍යුහාත්මක ශක්තිය නිසා පැතලි බව සහතික කිරීම පහසුය. දිගු පරාස පැතිකඩ නිස්සාරණයෙන් පසු තමන්ගේම ගුරුත්වාකර්ෂණය නිසා එල්ලා වැටෙන අතර, මැද විශාලතම නැමීමේ ආතතිය ඇති කොටස වඩාත්ම අවතල වනු ඇත. එසේම, බිත්ති පුවරුව දිගු බැවින්, තරංග ජනනය කිරීම පහසුය, එය තලයේ අතරමැදි බව නරක අතට හැරෙනු ඇත. එබැවින්, හරස්කඩ නිර්මාණයේදී විශාල ප්‍රමාණයේ පැතලි තහඩු ව්‍යුහයන් වළක්වා ගත යුතුය. අවශ්‍ය නම්, එහි පැතලි බව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා මැද ශක්තිමත් කිරීමේ ඉළ ඇට ස්ථාපනය කළ හැකිය. (රූපය 3)

2.4 ද්විතියික සැකසුම්

පැතිකඩ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී, සමහර කොටස් නිස්සාරණ සැකසුම් මගින් සම්පූර්ණ කිරීමට අපහසු වේ. එය කළ හැකි වුවද, සැකසුම් සහ නිෂ්පාදන පිරිවැය ඉතා ඉහළ වනු ඇත. මෙම අවස්ථාවේදී, වෙනත් සැකසුම් ක්‍රම සලකා බැලිය හැකිය.

අවස්ථාව 1: පැතිකඩ කොටසේ විෂ්කම්භය 4mm ට වඩා අඩු සිදුරු අච්චුවේ ශක්තිය ප්‍රමාණවත් නොවන අතර පහසුවෙන් හානි වන අතර සැකසීමට අපහසු වේ. කුඩා සිදුරු ඉවත් කර ඒ වෙනුවට විදුම් භාවිතා කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ.

අවස්ථාව 2: සාමාන්‍ය U-හැඩැති කට්ට නිෂ්පාදනය අපහසු නැත, නමුත් කට්ට ගැඹුර සහ කට්ට පළල 100mm ඉක්මවන්නේ නම්, නැතහොත් කට්ට පළල සහ කට්ට ගැඹුර අතර අනුපාතය අසාධාරණ නම්, නිෂ්පාදනය අතරතුර අච්චු ශක්තිය ප්‍රමාණවත් නොවීම සහ විවරය සහතික කිරීමේ දුෂ්කරතා වැනි ගැටළු ද ඇති වේ. පැතිකඩ කොටස සැලසුම් කිරීමේදී, විවරය වසා ඇති බව සැලකිය හැකිය, එවිට ප්‍රමාණවත් ශක්තියක් නොමැති මුල් ඝන අච්චුව ස්ථාවර බෙදීම් අච්චුවක් බවට පත් කළ හැකි අතර, නිස්සාරණය අතරතුර විවෘත කිරීමේ විරූපණය පිළිබඳ ගැටළුවක් ඇති නොවන අතර, හැඩය නඩත්තු කිරීම පහසු කරයි. ඊට අමතරව, නිර්මාණය අතරතුර විවරයේ කෙළවර දෙක අතර සම්බන්ධතාවයේදී සමහර විස්තර කළ හැකිය. උදාහරණයක් ලෙස: අවසාන යන්ත්‍රෝපකරණ අතරතුර ඒවා පහසුවෙන් ඉවත් කළ හැකි වන පරිදි V-හැඩැති සලකුණු, කුඩා කට්ට ආදිය සකසන්න (රූපය 4).

2.5 පිටතින් සංකීර්ණ නමුත් ඇතුළත සරලයි

හරස්කඩේ කුහරයක් තිබේද යන්න අනුව ඇලුමිනියම් පැතිකඩ නිස්සාරණ අච්චු ඝන අච්චු සහ ෂන්ට් අච්චු ලෙස බෙදිය හැකිය. ඝන අච්චු සැකසීම සාපේක්ෂව සරල වන අතර, ෂන්ට් අච්චු සැකසීමට කුහර සහ හර හිස් වැනි සාපේක්ෂව සංකීර්ණ ක්‍රියාවලීන් ඇතුළත් වේ. එබැවින්, පැතිකඩ කොටසේ සැලසුම සඳහා පූර්ණ සැලකිල්ලක් දැක්විය යුතුය, එනම්, කොටසේ පිටත සමෝච්ඡය වඩාත් සංකීර්ණ වන පරිදි නිර්මාණය කළ හැකි අතර, කට්ට, ඉස්කුරුප්පු සිදුරු ආදිය හැකිතාක් පරිධියේ තැබිය යුතු අතර, අභ්‍යන්තරය හැකි තරම් සරල විය යුතු අතර, නිරවද්‍යතා අවශ්‍යතා ඉතා ඉහළ විය නොහැක. මේ ආකාරයෙන්, අච්චු සැකසීම සහ නඩත්තුව යන දෙකම බෙහෙවින් සරල වනු ඇති අතර, අස්වැන්න අනුපාතය ද වැඩිදියුණු වනු ඇත.

2.6 වෙන් කළ ආන්තිකය

නිස්සාරණයෙන් පසු, ඇලුමිනියම් පැතිකඩවලට පාරිභෝගික අවශ්‍යතා අනුව විවිධ මතුපිට ප්‍රතිකාර ක්‍රම තිබේ. ඒවා අතර, තුනී පටල ස්ථරය නිසා ඇනෝඩයිසින් සහ විද්‍යුත් විච්ඡේදක ක්‍රම ප්‍රමාණයට සුළු බලපෑමක් ඇති කරයි. කුඩු ආලේපනයේ මතුපිට ප්‍රතිකාර ක්‍රමය භාවිතා කරන්නේ නම්, කුඩු පහසුවෙන් කොන් සහ කට්ට වල එකතු වන අතර තනි ස්ථරයක ඝණකම 100 μm දක්වා ළඟා විය හැකිය. මෙය ස්ලයිඩරයක් වැනි එකලස් කිරීමේ ස්ථානයක් නම්, එයින් අදහස් වන්නේ ඉසින ආලේපන ස්ථර 4 ක් ඇති බවයි. 400 μm දක්වා ඝනකම එකලස් කිරීමට නොහැකි වන අතර භාවිතයට බලපායි.

ඊට අමතරව, නිස්සාරණ ගණන වැඩි වන විට සහ අච්චුව ගෙවී යන විට, පැතිකඩ තව් වල ප්‍රමාණය කුඩා හා කුඩා වන අතර, ස්ලයිඩරයේ ප්‍රමාණය විශාල හා විශාල වන අතර, එකලස් කිරීම වඩාත් අපහසු වේ. ඉහත හේතු මත පදනම්ව, එකලස් කිරීම සහතික කිරීම සඳහා නිර්මාණය අතරතුර නිශ්චිත කොන්දේසි අනුව සුදුසු මායිම් වෙන් කළ යුතුය.

2.7 ඉවසීමේ සලකුණ

හරස්කඩ නිර්මාණය සඳහා, පළමුව එකලස් කිරීමේ චිත්‍රය නිපදවන අතර පසුව පැතිකඩ නිෂ්පාදන චිත්‍රය නිපදවනු ලැබේ. නිවැරදි එකලස් කිරීමේ චිත්‍රය පැතිකඩ නිෂ්පාදන චිත්‍රය පරිපූර්ණ බව අදහස් නොවේ. සමහර නිර්මාණකරුවන් මානය සහ ඉවසීමේ සලකුණු කිරීමේ වැදගත්කම නොසලකා හරිති. සලකුණු කරන ලද ස්ථාන සාමාන්‍යයෙන් සහතික කළ යුතු මානයන් වේ, එනම්: එකලස් කිරීමේ ස්ථානය, විවරය, වල ගැඹුර, වල පළල යනාදිය, සහ මැනීමට සහ පරීක්ෂා කිරීමට පහසුය. සාමාන්‍ය මාන ඉවසීම් සඳහා, ජාතික ප්‍රමිතියට අනුව අනුරූප නිරවද්‍යතා මට්ටම තෝරා ගත හැකිය. චිත්‍රයේ නිශ්චිත ඉවසීමේ අගයන් සමඟ සමහර වැදගත් එකලස් කිරීමේ මානයන් සලකුණු කළ යුතුය. ඉවසීම ඉතා විශාල නම්, එකලස් කිරීම වඩාත් අපහසු වනු ඇති අතර, ඉවසීම ඉතා කුඩා නම්, නිෂ්පාදන පිරිවැය වැඩි වනු ඇත. සාධාරණ ඉවසීමේ පරාසයකට නිර්මාණකරුගේ දෛනික අත්දැකීම් සමුච්චය අවශ්‍ය වේ.

2.8 සවිස්තරාත්මක ගැලපීම්

විස්තර මගින් සාර්ථකත්වය හෝ අසාර්ථකත්වය තීරණය වන අතර, පැතිකඩ හරස්කඩ නිර්මාණය සඳහා ද එයම සත්‍ය වේ. කුඩා වෙනස්කම් මගින් අච්චුව ආරක්ෂා කිරීමට සහ ප්‍රවාහ අනුපාතය පාලනය කිරීමට පමණක් නොව, මතුපිට ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීමට සහ අස්වැන්න අනුපාතය වැඩි කිරීමට ද හැකිය. බහුලව භාවිතා වන ශිල්පීය ක්‍රමවලින් එකක් වන්නේ කොන් වටකුරු කිරීමයි. වයර් කැපීමේදී භාවිතා කරන තුනී තඹ වයර්වල විෂ්කම්භයන් ද ඇති බැවින් නිස්සාරණය කරන ලද පැතිකඩවලට නිරපේක්ෂ තියුණු කොන් තිබිය නොහැක. කෙසේ වෙතත්, කොන් වල ප්‍රවාහ වේගය මන්දගාමී වේ, ඝර්ෂණය විශාල වන අතර ආතතිය සංකේන්ද්‍රණය වී ඇත, නිස්සාරණ සලකුණු පැහැදිලිව පෙනෙන, ප්‍රමාණය පාලනය කිරීමට අපහසු වන සහ අච්චු චිපින් වීමට ඉඩ ඇති අවස්ථා බොහෝ විට ඇත. එමනිසා, වටකුරු අරය එහි භාවිතයට බලපෑම් නොකර හැකිතාක් වැඩි කළ යුතුය.

කුඩා නිස්සාරණ යන්ත්‍රයකින් නිෂ්පාදනය කළත්, පැතිකඩෙහි බිත්ති ඝණකම 0.8mm ට නොඅඩු විය යුතු අතර, කොටසෙහි එක් එක් කොටසෙහි බිත්ති ඝණකම 4 ගුණයකට වඩා වෙනස් නොවිය යුතුය. සැලසුම් කිරීමේදී, නිතිපතා විසර්ජන හැඩය සහ පහසු අච්චු අලුත්වැඩියාව සහතික කිරීම සඳහා බිත්ති ඝණකමෙහි හදිසි වෙනස්වීම් වලදී විකර්ණ රේඛා හෝ චාප සංක්‍රාන්ති භාවිතා කළ හැකිය. ඊට අමතරව, තුනී බිත්ති සහිත පැතිකඩවලට වඩා හොඳ ප්‍රත්‍යාස්ථතාවයක් ඇති අතර, සමහර gussets, battens ආදියෙහි බිත්ති ඝණකම 1mm පමණ විය හැකිය. කෝණ සකස් කිරීම, දිශාවන් වෙනස් කිරීම, කැන්ටිලිවර් කෙටි කිරීම, හිඩැස් වැඩි කිරීම, සමමිතිය වැඩි දියුණු කිරීම, ඉවසීම් සකස් කිරීම වැනි නිර්මාණයේ විස්තර සකස් කිරීම සඳහා බොහෝ යෙදුම් තිබේ. කෙටියෙන් කිවහොත්, පැතිකඩ හරස්කඩ නිර්මාණය සඳහා අඛණ්ඩ සාරාංශයක් සහ නවෝත්පාදනයක් අවශ්‍ය වන අතර, අච්චු නිර්මාණය, නිෂ්පාදනය සහ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලීන් සමඟ සම්බන්ධතාවය සම්පූර්ණයෙන්ම සලකා බලයි.

3. නිගමනය

නිර්මාණකරුවෙකු ලෙස, පැතිකඩ නිෂ්පාදනයෙන් හොඳම ආර්ථික ප්‍රතිලාභ ලබා ගැනීම සඳහා, නිෂ්පාදනයේ සමස්ත ජීවන චක්‍රයේ සියලුම සාධක නිර්මාණය අතරතුර සලකා බැලිය යුතුය, පරිශීලක අවශ්‍යතා, සැලසුම් කිරීම, නිෂ්පාදනය, ගුණාත්මකභාවය, පිරිවැය යනාදිය ඇතුළුව, පළමු වරට නිෂ්පාදන සංවර්ධන සාර්ථකත්වය අත්කර ගැනීමට උත්සාහ කරන්න. මේවාට නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය දිනපතා නිරීක්ෂණය කිරීම සහ නිර්මාණ ප්‍රතිඵල පුරෝකථනය කිරීමට සහ ඒවා කල්තියා නිවැරදි කිරීමට ප්‍රථමයෙන් තොරතුරු රැස් කිරීම සහ රැස් කිරීම අවශ්‍ය වේ.