නිස්සාරණයේදී ඇලුමිනියම් පැතිකඩවල ප්‍රධාන දෝෂ 30 ක් විශ්ලේෂණය සහ වැළැක්වීමේ පියවර

1. හැකිලීම

සමහර නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදනවල වලිග කෙළවරේ, අඩු බල පරීක්ෂාවකදී, හරස්කඩ මැද ඇති විසංයෝජන ස්ථරවල හොරණෑවක් වැනි සංසිද්ධියක් ඇති අතර එය හැකිලීම ලෙස හැඳින්වේ.

සාමාන්‍යයෙන්, ඉදිරි නිස්සාරණ නිෂ්පාදනවල හැකිලීමේ වලිගය ප්‍රතිලෝම නිස්සාරණයට වඩා දිගු වන අතර මෘදු මිශ්‍ර ලෝහයේ හැකිලීමේ වලිගය දෘඩ මිශ්‍ර ලෝහයට වඩා දිගු වේ. ඉදිරි නිස්සාරණ නිෂ්පාදනවල හැකිලීමේ වලිගය බොහෝ දුරට වළයාකාර ඒකාබද්ධ නොවන ස්ථරයක් ලෙස ප්‍රකාශ වන අතර, ප්‍රතිලෝම නිස්සාරණ නිෂ්පාදනවල හැකිලීමේ වලිගය බොහෝ දුරට මධ්‍යම පුනීල හැඩයක් ලෙස ප්‍රකාශ වේ.

ලෝහය පසුපස කෙළවරට නෙරා ගිය විට, නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ මළ කෙළවරේ හෝ ගෑස්කට් එක මත එකතු වී ඇති ඉන්ගෝට් සම සහ විදේශීය ඇතුළත් කිරීම් නිෂ්පාදනයට ගලා ගොස් ද්විතියික හැකිලීමේ වලිගයක් සාදයි; අවශේෂ ද්‍රව්‍ය ඉතා කෙටි වන විට සහ නිෂ්පාදනයේ මධ්‍යයේ හැකිලීම ප්‍රමාණවත් නොවන විට, හැකිලීමේ වලිගයක් සෑදේ. වලිග කෙළවරේ සිට ඉදිරිපස දක්වා, හැකිලීමේ වලිගය ක්‍රමයෙන් සැහැල්ලු වී සම්පූර්ණයෙන්ම අතුරුදහන් වේ.

හැකිලීමට ප්‍රධාන හේතුව

1) අවශේෂ ද්‍රව්‍ය ඉතා කෙටි හෝ නිෂ්පාදන වලිගයේ දිග අවශ්‍යතා සපුරාලන්නේ නැත. 2) නිස්සාරණ පෑඩ් පිරිසිදු නොවන අතර තෙල් පැල්ලම් ඇත. 3) නිස්සාරණයේ පසුකාලීන අවධියේදී, නිස්සාරණ වේගය ඉතා වේගවත් හෝ හදිසියේම වැඩි වේ. 4) විකෘති වූ නිස්සාරණ පෑඩ් එකක් භාවිතා කරන්න (මැද ඉදිමීමක් සහිත පෑඩ් එකක්). 5) නිස්සාරණ බැරලයේ උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ ය. 6) නිස්සාරණ බැරලය සහ නිස්සාරණ පතුවළ කේන්ද්‍රගත නොවේ. 7) ඉන්ගෝට් මතුපිට පිරිසිදු නොවන අතර තෙල් පැල්ලම් ඇත. වෙන් කිරීමේ පිළිකා සහ නැමීම් ඉවත් කර නොමැත. 8) නිස්සාරණ බැරලයේ අභ්‍යන්තර අත් සුමට හෝ විකෘති වී නොමැති අතර, අභ්‍යන්තර ලයිනිං පිරිසිදු කිරීමේ පෑඩ් එකකින් නියමිත වේලාවට පිරිසිදු නොකෙරේ.

වැළැක්වීමේ ක්‍රම

1) රෙගුලාසි වලට අනුව අවශේෂ ද්‍රව්‍ය තබා වලිගය කපා දමන්න 2) මෙවලම් සහ අච්චු පිරිසිදුව තබා ගන්න 3) ඉන්ගෝට් වල මතුපිට ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කරන්න 4) සුමට නිස්සාරණය සහතික කිරීම සඳහා නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සහ වේගය සාධාරණ ලෙස පාලනය කරන්න 5) විශේෂ තත්වයන් හැර, මෙවලම් සහ අච්චු මතුපිට තෙල් යෙදීම දැඩි ලෙස තහනම්ය 6) ගෑස්කට් එක නිසි ලෙස සිසිල් කරන්න.

2. රළු ධාන්‍ය වළල්ල

ද්‍රාවණ ප්‍රතිකාරයෙන් පසු සමහර ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදනවල අඩු විශාලන පරීක්ෂණ කොටස් මත, නිෂ්පාදනයේ පරිධිය දිගේ රළු නැවත ස්ඵටිකීකරණය කරන ලද ධාන්‍ය ව්‍යුහ ප්‍රදේශයක් සාදනු ලබන අතර එය රළු ධාන්‍ය වළල්ලක් ලෙස හැඳින්වේ. විවිධ නිෂ්පාදන හැඩතල සහ සැකසුම් ක්‍රම නිසා, වළල්ලේ, චාපයේ සහ වෙනත් ආකාරවල රළු ධාන්‍ය වළලු සෑදිය හැකිය. රළු ධාන්‍ය වළල්ලේ ගැඹුර ක්‍රමයෙන් වලිග කෙළවරේ සිට ඉදිරිපස කෙළවර දක්වා අඩු වන අතර එය සම්පූර්ණයෙන්ම අතුරුදහන් වේ. සෑදීමේ යාන්ත්‍රණය නම්, උණුසුම් නිස්සාරණයෙන් පසු නිෂ්පාදනයේ මතුපිට ඇති උප-ධාන්‍ය ප්‍රදේශය රත් කිරීමෙන් සහ ද්‍රාවණ ප්‍රතිකාරයෙන් පසු රළු නැවත ස්ඵටිකීකරණය කරන ලද ධාන්‍ය ප්‍රදේශයක් සාදයි.

රළු ධාන්‍ය වළල්ලට ප්‍රධාන හේතු

1) අසමාන නිස්සාරණ විරූපණය 2) අධික තාප පිරියම් කිරීමේ උෂ්ණත්වය සහ දිගු කාලයක් රඳවා තබා ගැනීමේ කාලය ධාන්‍ය වර්ධනයට හේතු වේ 3) අසාධාරණ මිශ්‍ර ලෝහ රසායනික සංයුතිය 4) සාමාන්‍යයෙන්, තාප පිරියම් කළ හැකි ශක්තිමත් කිරීමේ මිශ්‍ර ලෝහ තාප පිරියම් කිරීමෙන් පසු රළු ධාන්‍ය මුදු නිපදවනු ඇත, විශේෂයෙන් 6a02, 2a50 සහ අනෙකුත් මිශ්‍ර ලෝහ. ගැටළුව වඩාත් බරපතල වන්නේ වර්ග සහ තීරු වල වන අතර ඒවා ඉවත් කළ නොහැකි අතර යම් පරාසයක් තුළ පමණක් පාලනය කළ හැකිය 5) නිස්සාරණ විරූපණය කුඩා හෝ ප්‍රමාණවත් නොවේ, නැතහොත් එය රළු ධාන්‍ය මුදු නිපදවීමට නැඹුරු වන තීරණාත්මක විරූපණ පරාසයක පවතී.

වැළැක්වීමේ ක්‍රම

1) නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ අභ්‍යන්තර බිත්තිය සුමට වන අතර එමඟින් නිස්සාරණයේදී ඝර්ෂණය අඩු කිරීම සඳහා සම්පූර්ණ ඇලුමිනියම් කමිසයක් සාදයි. 2) විරූපණය හැකිතාක් සම්පූර්ණ හා ඒකාකාරී වන අතර, උෂ්ණත්වය, වේගය සහ අනෙකුත් ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් සාධාරණ ලෙස පාලනය වේ. 3) අධික ද්‍රාවණ ප්‍රතිකාර උෂ්ණත්වයක් හෝ දිගු කාලයක් රඳවා තබා ගැනීමෙන් වළකින්න. 4) සිදුරු සහිත ඩයි එකක් සමඟ නිස්සාරණය. 5) ප්‍රතිලෝම නිස්සාරණය සහ ස්ථිතික නිස්සාරණය මගින් නිස්සාරණය. 6) ද්‍රාවණ ප්‍රතිකාර-ඇඳීම්-වයස්ගත කිරීමේ ක්‍රමය මගින් නිෂ්පාදනය. 7) සම්පූර්ණ රන් සංයුතිය සකස් කර නැවත ස්ඵටිකීකරණ නිෂේධන මූලද්‍රව්‍ය වැඩි කරන්න. 8) ඉහළ උෂ්ණත්ව නිස්සාරණය භාවිතා කරන්න. 9) සමහර මිශ්‍ර ලෝහ ඉන්ගෝට් ඒකාකාරව සලකනු නොලැබේ, සහ නිස්සාරණය අතරතුර රළු ධාන්‍ය වළල්ල නොගැඹුරු වේ.

3. ස්ථරීකරණය

මෙය ලෝහය ඒකාකාරව ගලා යන විට සහ අච්චුව සහ ඉදිරිපස ප්‍රත්‍යාස්ථ කලාපය අතර අතුරුමුහුණත දිගේ නිෂ්පාදනයට ඉන්ගෝට් මතුපිට ගලා යන විට ඇතිවන සම ඉවත් කිරීමේ දෝෂයකි. තිරස් අඩු විශාලන පරීක්ෂණ කැබැල්ලේ, එය හරස්කඩේ කෙළවරේ ඒකාබද්ධ නොවන ස්ථර දෝෂයක් ලෙස දිස්වේ.

ස්ථරීකරණයට ප්‍රධාන හේතු

1) ඉන්ගෝට් මතුපිට අපිරිසිදුකමක් තිබේ නම් හෝ ඉන්ගෝට් මතුපිට විශාල වෙන් කිරීමේ සමුච්චයක් ඇති අතර එය කාර් සම, ලෝහ පිළිකා ආදිය නොමැතිව ස්ථර වීමට ඉඩ ඇත. 2) හිස් මතුපිට බර්ර්ස් හෝ තෙල්, sawdust සහ අනෙකුත් අපිරිසිදුකම් ඇති අතර, එය නිස්සාරණය කිරීමට පෙර පිරිසිදු කර නොමැත. පිරිසිදු කරන්න 3) ඩයි සිදුරේ පිහිටීම අසාධාරණයි, නිස්සාරණ බැරලයේ කෙළවරට ආසන්නයි 4) නිස්සාරණ මෙවලම දැඩි ලෙස අඳිනු ලැබේ හෝ නිස්සාරණ බැරල් බුෂිං තුළ අපිරිසිදුකමක් ඇත, එය පිරිසිදු කර නියමිත වේලාවට ප්‍රතිස්ථාපනය නොකෙරේ 5) නිස්සාරණ පෑඩයේ විෂ්කම්භය වෙනස ඉතා විශාලයි 6 ) නිස්සාරණ බැරල් උෂ්ණත්වය ඉන්ගෝට් උෂ්ණත්වයට වඩා බෙහෙවින් වැඩි ය.

වැළැක්වීමේ ක්‍රම

1) අච්චුව සාධාරණ ලෙස සැලසුම් කරන්න, නුසුදුසු මෙවලම් කාලෝචිත ආකාරයකින් පරීක්ෂා කර ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න 2) උදුන තුළට නුසුදුසු ඉන්ගෝට් සවි නොකරන්න 3) ඉතිරි ද්‍රව්‍ය කපා දැමීමෙන් පසු, එය පිරිසිදු කර ලිහිසි තෙල් එයට ඇලී සිටීමට ඉඩ නොදෙන්න 4) නිස්සාරණ බැරලයේ ලයිනිං නොවෙනස්ව තබා ගන්න, නැතහොත් නියමිත වේලාවට ලයිනිං පිරිසිදු කිරීමට ගෑස්කට් එකක් භාවිතා කරන්න.

4. දුර්වල වෙල්ඩින්

බෙදුණු ඩයි එකකින් නිස්සාරණය කරන ලද කුහර නිෂ්පාදන වෑල්ඩයේදී වෑල්ඩින් ස්ථරීකරණය හෝ අසම්පූර්ණ විලයනය පිළිබඳ සංසිද්ධිය දුර්වල වෙල්ඩින් ලෙස හැඳින්වේ.

දුර්වල වෙල්ඩින් සඳහා ප්‍රධාන හේතු

1) කුඩා නිස්සාරණ සංගුණකය, අඩු නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සහ වේගවත් නිස්සාරණ වේගය 2) අපිරිසිදු නිස්සාරණ අමුද්‍රව්‍ය හෝ මෙවලම් 3) අච්චු තෙල් දැමීම 4) නුසුදුසු අච්චු නිර්මාණය, ප්‍රමාණවත් නොවන හෝ අසමතුලිත ජල ස්ථිතික පීඩනය, අසාධාරණ හැරවුම් සිදුරු නිර්මාණය 5) ඉන්ගෝට් මතුපිට තෙල් පැල්ලම්.

වැළැක්වීමේ ක්‍රම

1) නිස්සාරණ සංගුණකය, නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සහ නිස්සාරණ වේගය සුදුසු ලෙස වැඩි කරන්න 2) අච්චුව සාධාරණ ලෙස නිර්මාණය කර නිෂ්පාදනය කරන්න 3) නිස්සාරණ සිලින්ඩරය සහ නිස්සාරණ ගෑස්කට් එකට තෙල් දමා ඒවා පිරිසිදුව තබා නොගන්න 4) පිරිසිදු මතුපිටක් සහිත ඉන්ගෝට් භාවිතා කරන්න.

5. නිස්සාරණ ඉරිතැලීම්

මෙය නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදනයේ තිරස් පරීක්ෂණ කැබැල්ලේ කෙළවරේ කුඩා චාප හැඩැති ඉරිතැලීමක් වන අතර, එහි කල්පවත්නා දිශාව දිගේ යම් කෝණයකින් වරින් වර ඉරිතැලීමක් සිදු වේ. මෘදු අවස්ථාවන්හිදී, එය සම යට සැඟවී ඇති අතර, දරුණු අවස්ථාවන්හිදී, පිටත පෘෂ්ඨය දැති සහිත ඉරිතැලීමක් සාදයි, එය ලෝහයේ අඛණ්ඩතාවයට බරපතල ලෙස හානි කරයි. නිස්සාරණ ක්‍රියාවලියේදී ඩයි බිත්තියෙන් අධික ආවර්තිතා ආතන්ය ආතතියෙන් ලෝහ මතුපිට ඉරා දැමූ විට නිස්සාරණ ඉරිතැලීම් සෑදේ.

නිස්සාරණ ඉරිතැලීම් සඳහා ප්‍රධාන හේතු

1) නිස්සාරණ වේගය ඉතා වේගවත් 2) නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ 3) නිස්සාරණ වේගය ඉතා උච්චාවචනය වේ 4) නිස්සාරණය කරන ලද අමුද්‍රව්‍යවල උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ 5) සිදුරු සහිත ඩයි සමඟ නිස්සාරණය කරන විට, ඩයිස් මධ්‍යයට ඉතා ආසන්නව සකස් කර ඇති අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස මධ්‍යයේ ප්‍රමාණවත් ලෝහ සැපයුමක් නොමැති අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස මධ්‍යය සහ දාරය අතර ප්‍රවාහ අනුපාතයේ විශාල වෙනසක් ඇති වේ 6) ඉන්ගෝට් සමජාතීයකරණය ඇනීලිං කිරීම හොඳ නැත.

වැළැක්වීමේ ක්‍රම

1) විවිධ උණුසුම සහ නිස්සාරණ පිරිවිතරයන් දැඩි ලෙස ක්‍රියාත්මක කරන්න 2) සාමාන්‍ය ක්‍රියාකාරිත්වය සහතික කිරීම සඳහා උපකරණ සහ උපකරණ නිතිපතා පරීක්ෂා කරන්න 3) අච්චු සැලසුම වෙනස් කර ප්‍රවේශමෙන් සැකසීම, විශේෂයෙන් අච්චු පාලම, වෙල්ඩින් කුටිය සහ දාර අරය සැලසුම් කිරීම සාධාරණ විය යුතුය 4) ඉහළ මැග්නීසියම් ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහයේ සෝඩියම් අන්තර්ගතය අවම කරන්න 5) එහි ප්ලාස්ටික් බව සහ ඒකාකාරිත්වය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ඉන්ගෝට් මත සමජාතීයකරණ ඇනීලිං සිදු කරන්න.

6. බුබුලු

දේශීය මතුපිට ලෝහය පාදක ලෝහයෙන් අඛණ්ඩව හෝ අඛණ්ඩව වෙන් වී වටකුරු තනි හෝ තීරු හැඩැති කුහරයක් නෙරා යාමක් ලෙස දිස්වන දෝෂය බුබුලක් ලෙස හැඳින්වේ.

බුබුලු ඇතිවීමට ප්‍රධාන හේතු

1) නිස්සාරණය අතරතුර, නිස්සාරණ සිලින්ඩරය සහ නිස්සාරණ පෑඩ් වල තෙතමනය, තෙල් සහ අනෙකුත් අපිරිසිදු ද්‍රව්‍ය අඩංගු වේ. 2) නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ ගෙවී යාම හේතුවෙන්, ගෙවී ගිය කොටස සහ ඉන්ගෝට් අතර වාතය නිස්සාරණය අතරතුර ලෝහ මතුපිටට ඇතුළු වේ. 3) ලිහිසි තෙල් තුළ දූෂණයක් පවතී. තෙතමනය 4) ඉන්ගෝට් ව්‍යුහයම ලිහිල් වන අතර සිදුරු දෝෂ ඇත. 5) තාප පිරියම් කිරීමේ උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ ය, රඳවා ගැනීමේ කාලය ඉතා දිගු වන අතර උදුනේ වායුගෝලීය ආර්ද්‍රතාවය ඉහළ ය. 6) නිෂ්පාදනයේ වායු අන්තර්ගතය ඉතා ඉහළ ය. 7) නිස්සාරණ බැරලයේ උෂ්ණත්වය සහ ඉන්ගෝට් උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ ය.

වැළැක්වීමේ ක්‍රම

1) මෙවලම් සහ ඉන්ගෝට් වල මතුපිට පිරිසිදුව, සිනිඳුව සහ වියලිව තබා ගන්න 2) නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ සහ නිස්සාරණ ගෑස්කට් එකේ ගැලපෙන මානයන් නිසි ලෙස සැලසුම් කරන්න. මෙවලම් මානයන් නිතර පරීක්ෂා කරන්න. නිස්සාරණ සිලින්ඩරය ඉදිමී ඇති විට නියමිත වේලාවට අලුත්වැඩියා කරන්න, සහ නිස්සාරණ පෑඩ් ඉවසීමෙන් තොර විය නොහැක. 3) ලිහිසි තෙල් පිරිසිදු හා වියලි බව සහතික කර ගන්න. 4) නිස්සාරණ ක්‍රියාවලියේ මෙහෙයුම් ක්‍රියා පටිපාටි දැඩි ලෙස පිළිපදින්න, නියමිත වේලාවට වාතය පිට කරන්න, නිවැරදිව කපන්න, තෙල් යොදන්න එපා, අවශේෂ ද්‍රව්‍ය හොඳින් ඉවත් කරන්න, සහ හිස් සහ මෙවලම් අච්චුව පිරිසිදුව හා දූෂණයෙන් තොරව තබා ගන්න.

7. පීල් කිරීම

ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහයෙන් නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදනවල මතුපිට ලෝහය සහ පාදක ලෝහය අතර දේශීය වෙන්වීමක් සිදුවන විට.

පීල් වීමට ප්‍රධාන හේතුව

1) නිස්සාරණය සඳහා මිශ්‍ර ලෝහය වෙනස් කිරීමේදී, නිස්සාරණ බැරලයේ අභ්‍යන්තර බිත්තිය මුල් ලෝහයෙන් සාදන ලද බුෂිං එකට ඇලී ඇති අතර නිසි ලෙස පිරිසිදු කර නොමැත. 2) නිස්සාරණ බැරලය සහ නිස්සාරණ පෑඩ් නිසි ලෙස නොගැලපෙන අතර, නිස්සාරණ බැරලයේ අභ්‍යන්තර බිත්තියේ දේශීය අවශේෂ ලෝහ ආවරණයක් ඇත. 3) ලිහිසි කළ නිස්සාරණ බැරලය නිස්සාරණය සඳහා භාවිතා කරයි. 4) ලෝහය ඩයි සිදුරට ඇලී ඇත නැතහොත් ඩයි වැඩ කරන පටිය ඉතා දිගු වේ.

වැළැක්වීමේ ක්‍රම

1) නව මිශ්‍ර ලෝහයක් නිස්සාරණය කිරීමේදී, නිස්සාරණ බැරලය හොඳින් පිරිසිදු කළ යුතුය. 2) නිස්සාරණ බැරලයේ සහ නිස්සාරණ ගෑස්කට් එකේ ගැලපෙන මානයන් සාධාරණ ලෙස සැලසුම් කරන්න, මෙවලම් මානයන් නිතර පරීක්ෂා කරන්න, සහ නිස්සාරණ ගෑස්කට් එක ඉවසීම ඉක්මවා නොයා යුතුය. 3) අච්චුවේ ඉතිරි ලෝහය නියමිත වේලාවට පිරිසිදු කරන්න.

8. සීරීම්

තියුණු වස්තූන් සහ නිෂ්පාදනයේ මතුපිට අතර ස්පර්ශය සහ සාපේක්ෂ ලිස්සා යාම නිසා ඇතිවන තනි ඉරි ස්වරූපයෙන් යාන්ත්‍රික සීරීම් සීරීම් ලෙස හැඳින්වේ.

සීරීම් ඇතිවීමට ප්‍රධාන හේතු

1) මෙවලම නිවැරදිව එකලස් කර නොමැති වීම, මාර්ගෝපදේශක මාර්ගය සහ වැඩ බංකුව සුමට නොවේ, තියුණු කොන් හෝ විදේශීය වස්තූන් ආදිය ඇත. 2) අච්චු වැඩ කරන පටිය මත ලෝහ චිප්ස් තිබේ හෝ අච්චු වැඩ කරන පටියට හානි වී ඇත 3) ලිහිසි තෙල්වල වැලි හෝ කැඩුණු ලෝහ චිප්ස් තිබේ 4) ප්‍රවාහනය සහ හැසිරවීමේදී නුසුදුසු ක්‍රියාකාරිත්වය සහ එසවුම් උපකරණ සුදුසු නොවේ.

වැළැක්වීමේ ක්‍රම

1) අච්චු වැඩ කරන පටිය නියමිත වේලාවට පරීක්ෂා කර ඔප දමන්න 2) නිෂ්පාදන පිටතට ගලා යන නාලිකාව පරීක්ෂා කරන්න, එය සුමට විය යුතු අතර මාර්ගෝපදේශය සුදුසු පරිදි ලිහිසි කළ යුතුය 3) ප්‍රවාහනයේදී යාන්ත්‍රික ඝර්ෂණය සහ සීරීම් වැළැක්වීම.

9. ගැටිති සහ තැලීම්

නිෂ්පාදන එකිනෙක හා ගැටෙන විට හෝ වෙනත් වස්තූන් සමඟ ගැටෙන විට මතුපිට ඇති වන සීරීම් ගැටිති ලෙස හැඳින්වේ.

තැලීම් සහ තැලීම් ඇතිවීමට ප්‍රධාන හේතු

1) වැඩ බංකුව, ද්‍රව්‍ය රාක්කය ආදියෙහි ව්‍යුහය අසාධාරණයි. 2) ද්‍රව්‍ය කූඩ, ද්‍රව්‍ය රාක්ක ආදිය ලෝහ සඳහා නිසි ආරක්ෂාවක් සපයන්නේ නැත. 3) ක්‍රියාත්මක වන විට ප්‍රවේශමෙන් හැසිරවීමට අවධානය යොමු නොකිරීම.

වැළැක්වීමේ ක්‍රම

1) ප්‍රවේශමෙන් ක්‍රියා කර ප්‍රවේශමෙන් හසුරුවන්න. 2) තියුණු කොන කපා කූඩ සහ රාක්ක පෑඩ් සහ මෘදු ද්‍රව්‍යවලින් ආවරණය කරන්න.

10. සීරීම්

නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදනයක මතුපිට සහ වෙනත් වස්තුවක දාරය හෝ මතුපිට අතර සාපේක්ෂ ලිස්සා යාම හෝ විස්ථාපනය හේතුවෙන් ඇතිවන මිටි වශයෙන් බෙදා හරින ලද කැළැල් සීරීම් ලෙස හැඳින්වේ.

සීරීම් ඇතිවීමට ප්‍රධාන හේතු

1) දැඩි අච්චු ඇඳීම 2) ඉහළ ඉන්ගෝට් උෂ්ණත්වය හේතුවෙන් ඇලුමිනියම් ඩයි සිදුරට ඇලී සිටීම හෝ ඩයි සිදුරේ වැඩ කරන පටියට හානි වීම 3) ග්‍රැෆයිට්, තෙල් සහ අනෙකුත් අපිරිසිදු ද්‍රව්‍ය නිස්සාරණ බැරලයට වැටීම 4) නිෂ්පාදන එකිනෙකට එරෙහිව චලනය වන අතර එමඟින් මතුපිට සීරීම් සහ අසමාන නිස්සාරණ ප්‍රවාහයක් ඇති වන අතර එමඟින් නිෂ්පාදිතය සරල රේඛාවකින් ගලා නොයන අතර එමඟින් ද්‍රව්‍යය, මාර්ගෝපදේශක මාර්ගය සහ වැඩ බංකුව මත සීරීම් ඇති වේ.

වැළැක්වීමේ ක්‍රම

1) නුසුදුසු අච්චු නියමිත වේලාවට පරීක්ෂා කර ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න 2) අමුද්‍රව්‍යවල තාපන උෂ්ණත්වය පාලනය කරන්න 3) නිස්සාරණ සිලින්ඩරය සහ අමුද්‍රව්‍ය මතුපිට පිරිසිදු හා වියලි බව සහතික කරන්න 4) නිස්සාරණ වේගය පාලනය කර ඒකාකාර වේගය සහතික කරන්න.

11. අච්චු සලකුණ

මෙය නෙරා ඇති නිෂ්පාදනයේ මතුපිට කල්පවත්නා අසමානතාවයේ සලකුණයි. සියලුම නෙරා ඇති නිෂ්පාදනවල විවිධ මට්ටම්වලට අච්චු සලකුණු ඇත.

අච්චු සලකුණු ඇතිවීමට ප්‍රධාන හේතුව

ප්‍රධාන හේතුව: අච්චු වැඩ කරන පටිය නිරපේක්ෂ සුමට බවක් ලබා ගත නොහැක.

වැළැක්වීමේ ක්‍රම

1) අච්චු වැඩ කරන පටියේ මතුපිට දීප්තිමත්, සිනිඳු සහ තියුණු දාර නොමැතිව ඇති බවට වග බලා ගන්න. 2) ඉහළ මතුපිට දෘඪතාව සහතික කිරීම සඳහා සාධාරණ නයිට්‍රයිඩින් ප්‍රතිකාරය. 3) නිවැරදි අච්චු අලුත්වැඩියාව. 4) වැඩ කරන පටියේ සාධාරණ සැලසුම. වැඩ කරන පටිය ඉතා දිගු නොවිය යුතුය.

12. ඇඹරීම, නැමීම, තරංග

නෙරා ඇති නිෂ්පාදනයේ හරස්කඩ කල්පවත්නා දිශාවට අපගමනය වීමේ සංසිද්ධිය ඇඹරීම ලෙස හැඳින්වේ. නිෂ්පාදනය වක්‍ර හෝ පිහියක හැඩයෙන් යුක්ත වන අතර කල්පවත්නා දිශාවට කෙළින් නොවීමේ සංසිද්ධිය නැමීම ලෙස හැඳින්වේ. නිෂ්පාදිතය කල්පවත්නා දිශාවට අඛණ්ඩව රැලි සහිත වීමේ සංසිද්ධිය රැළි ගැසීම ලෙස හැඳින්වේ.

ඇඹරීම, නැමීම සහ තරංග ඇතිවීමට ප්‍රධාන හේතු

1) ඩයි සිදුරු නිර්මාණය හොඳින් සකසා නැත, නැතහොත් වැඩ කරන පටි ප්‍රමාණයේ ව්‍යාප්තිය අසාධාරණයි 2) ඩයි සිදුරු සැකසුම් නිරවද්‍යතාවය දුර්වලයි 3) සුදුසු මාර්ගෝපදේශය ස්ථාපනය කර නැත 4) නුසුදුසු ඩයි අලුත්වැඩියාව 5) නුසුදුසු නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සහ වේගය 6) විසඳුම් ප්‍රතිකාරයට පෙර නිෂ්පාදනය පෙර කෙළින් කර නැත 7) මාර්ගගත තාප පිරියම් කිරීමේදී අසමාන සිසිලනය.

වැළැක්වීමේ ක්‍රම

1) අච්චු සැලසුම් සහ නිෂ්පාදන මට්ටම වැඩි දියුණු කිරීම 2) කම්පන නිස්සාරණය සඳහා සුදුසු මාර්ගෝපදේශ ස්ථාපනය කරන්න 3) ලෝහ ප්‍රවාහ අනුපාතය සකස් කිරීම සඳහා දේශීය ලිහිසි කිරීම, අච්චු අලුත්වැඩියා කිරීම සහ හැරවීම හෝ හැරවුම් සිදුරු සැලසුම් වෙනස් කිරීම භාවිතා කරන්න 4) විරූපණය වඩාත් ඒකාකාරී කිරීම සඳහා නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සහ වේගය සාධාරණ ලෙස සකස් කරන්න 5) ද්‍රාවණ ප්‍රතිකාර උෂ්ණත්වය සුදුසු ලෙස අඩු කරන්න හෝ ද්‍රාවණ ප්‍රතිකාර සඳහා ජල උෂ්ණත්වය වැඩි කරන්න 6) මාර්ගගත නිවාදැමීමේදී ඒකාකාර සිසිලනය සහතික කරන්න.

13. දෘඩ වංගුව

නෙරා ඇති නිෂ්පාදනයක දිග දිගේ කොතැනක හෝ හදිසියේ නැමීමක් දෘඩ නැමීමක් ලෙස හැඳින්වේ.

දැඩි නැමීමට ප්‍රධාන හේතුව

1) අසමාන නිස්සාරණ වේගය, අඩු වේගයේ සිට අධික වේගයට හදිසියේ වෙනස් වීම, හෝ අධික වේගයේ සිට අඩු වේගයට හදිසියේ වෙනස් වීම, හෝ හදිසි නැවතුම යනාදිය. 2) නිස්සාරණය අතරතුර නිෂ්පාදනවල දැඩි චලනය 3) අසමාන නිස්සාරණ වැඩ පෘෂ්ඨය

වැළැක්වීමේ ක්‍රම

1) යන්ත්‍රය නතර නොකරන්න හෝ නිස්සාරණ වේගය හදිසියේ වෙනස් නොකරන්න. 2) පැතිකඩ හදිසියේම අතින් චලනය නොකරන්න. 3) විසර්ජන වගුව පැතලි බවත්, විසර්ජන රෝලරය සුමට බවත්, විදේශීය ද්‍රව්‍ය වලින් තොර බවත් සහතික කර ගන්න, එවිට නිමි භාණ්ඩය සුමටව ගලා යා හැකිය.

14. පොක්මාර්ක්

මෙය නෙරා ඇති නිෂ්පාදනයේ මතුපිට දෝෂයක් වන අතර, එයින් අදහස් කරන්නේ නිෂ්පාදනයේ මතුපිට ඇති කුඩා, අසමාන, අඛණ්ඩ පෙති, ලක්ෂ්‍ය වැනි සීරීම්, වලවල්, ලෝහ බෝංචි ආදියයි.

පොක්මාක් ඇතිවීමට ප්‍රධාන හේතු

1) අච්චුව ප්‍රමාණවත් තරම් තද නැත, නැතහොත් දෘඪතාව සහ මෘදු බව අසමාන වේ. 2. නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ ය. 3) නිස්සාරණ වේගය ඉතා වේගවත් ය. 4) අච්චු වැඩ කරන පටිය ඉතා දිගු, රළු හෝ ලෝහ සමඟ ඇලෙන සුළු ය. 5) නිස්සාරණය කරන ලද ද්‍රව්‍ය ඉතා දිගු ය.

වැළැක්වීමේ ක්‍රම

1) ඩයි වැඩ කරන කලාපයේ දෘඪතාව සහ දෘඪතාව ඒකාකාරිත්වය වැඩි දියුණු කිරීම 2) රෙගුලාසි වලට අනුව නිස්සාරණ බැරලය සහ ඉන්ගෝට් රත් කර සුදුසු නිස්සාරණ වේගයක් භාවිතා කිරීම 3) ඩයි තාර්කිකව සැලසුම් කිරීම, වැඩ කරන කලාපයේ මතුපිට රළුබව අඩු කිරීම සහ මතුපිට පරීක්ෂාව ශක්තිමත් කිරීම, අලුත්වැඩියා කිරීම සහ ඔප දැමීම 4) සාධාරණ ඉන්ගෝට් දිගක් භාවිතා කරන්න.

15. ලෝහ සම්පීඩනය

නිස්සාරණ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී, ලෝහ චිප්ස් නිෂ්පාදනයේ මතුපිටට තද කරනු ලැබේ, එය ලෝහ ආක්‍රමණය ලෙස හැඳින්වේ.

ලෝහ පීඩනයට ප්‍රධාන හේතු

1) රළු ද්‍රව්‍යයේ කෙළවරේ යම් දෝෂයක් තිබේ; 2) රළු ද්‍රව්‍යයේ අභ්‍යන්තර මතුපිට ලෝහයක් තිබේ හෝ ලිහිසි තෙල්වල ලෝහ සුන්බුන් සහ අනෙකුත් අපිරිසිදු ද්‍රව්‍ය අඩංගු වේ; 3) නිස්සාරණ සිලින්ඩරය පිරිසිදු කර නොමැති අතර වෙනත් ලෝහ සුන්බුන් තිබේ: 4) වෙනත් ලෝහ විදේශීය වස්තූන් ඉන්ගෝට් එකට ඇතුල් කරනු ලැබේ; 5) රළු ද්‍රව්‍යයේ ස්ලැග් ඇත.

වැළැක්වීමේ ක්‍රම

1) අමුද්‍රව්‍ය මත ඇති බර ඉවත් කරන්න 2) අමුද්‍රව්‍ය මතුපිට සහ ලිහිසි තෙල් පිරිසිදු හා වියලි බව සහතික කර ගන්න 3) අච්චුවේ සහ නිස්සාරණ බැරලයේ ඇති ලෝහ සුන්බුන් පිරිසිදු කරන්න 4) උසස් තත්ත්වයේ අමුද්‍රව්‍ය තෝරන්න.

16. ලෝහමය නොවන පීඩන ඇතුළු කිරීම

නෙරා ඇති නිෂ්පාදනවල අභ්‍යන්තර හා පිටත පෘෂ්ඨයන් තුළට කළු ගල් වැනි විදේශීය ද්‍රව්‍ය තද කිරීම ලෝහ නොවන සම්පීඩනය ලෙස හැඳින්වේ. විදේශීය ද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීමෙන් පසු, නිෂ්පාදනයේ අභ්‍යන්තර පෘෂ්ඨය විවිධ ප්‍රමාණයේ අවපාත පෙන්වන අතර එමඟින් නිෂ්පාදන පෘෂ්ඨයේ අඛණ්ඩතාව විනාශ වේ.

ලෝහමය නොවන පීඩන ඇතුළු වීමට ප්‍රධාන හේතු

1) මිනිරන් අංශු රළු හෝ එකතු වී ඇත, ජලය අඩංගු වේ හෝ තෙල් ඒකාකාරව මිශ්‍ර වී නොමැත. 2) සිලින්ඩර තෙල්වල දැල්වෙන ලක්ෂ්‍යය අඩුය. 3) සිලින්ඩර තෙල් මිනිරන් හා මිනිරන් අනුපාතය නුසුදුසු වන අතර, ඕනෑවට වඩා මිනිරන් ඇත.

වැළැක්වීමේ ක්‍රම

1) සුදුසුකම් ලත් මිනිරන් භාවිතා කර වියළිව තබා ගන්න 2) සුදුසුකම් ලත් ලිහිසි තෙල් පෙරා භාවිතා කරන්න 3) ලිහිසි තෙල් සහ මිනිරන් අනුපාතය පාලනය කරන්න.

17. මතුපිට විඛාදනය

මතුපිට ප්‍රතිකාරයකින් තොරව නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදනවල දෝෂ, මතුපිට සහ බාහිර මාධ්‍යය අතර රසායනික හෝ විද්‍යුත් රසායනික ප්‍රතික්‍රියාවක් නිසා ඇති වන අතර ඒවා මතුපිට විඛාදනය ලෙස හැඳින්වේ. විඛාදනයට ලක් වූ නිෂ්පාදනයේ මතුපිට එහි ලෝහමය දීප්තිය නැති වී යන අතර දරුණු අවස්ථාවල දී අළු-සුදු විඛාදන නිෂ්පාදන මතුපිට නිපදවනු ලැබේ.

මතුපිට විඛාදනයට ප්‍රධාන හේතු

1) නිෂ්පාදනය, ගබඩා කිරීම සහ ප්‍රවාහනය අතරතුර ජලය, අම්ලය, ක්ෂාර, ලුණු වැනි විඛාදන මාධ්‍යවලට නිරාවරණය වීම හෝ තෙතමනය සහිත වායුගෝලයක දිගු කාලයක් නවතා තිබීම. 2) නුසුදුසු මිශ්‍ර ලෝහ සංයුති අනුපාතය

වැළැක්වීමේ ක්‍රම

1) නිෂ්පාදන මතුපිට සහ නිෂ්පාදන සහ ගබඩා පරිසරය පිරිසිදුව හා වියලිව තබා ගන්න 2) මිශ්‍ර ලෝහයේ ඇති මූලද්‍රව්‍යවල අන්තර්ගතය පාලනය කරන්න.

18. තැඹිලි ලෙලි

නෙරා ඇති නිෂ්පාදනයේ මතුපිට තැඹිලි ලෙලි මෙන් අසමාන රැළි ඇති අතර එය මතුපිට රැළි ලෙසද හැඳින්වේ. එය නිස්සාරණය අතරතුර රළු ධාන්‍ය නිසා ඇතිවේ. ධාන්‍ය රළු වන තරමට රැළි වඩාත් පැහැදිලිව පෙනේ.

දොඩම් ලෙලි ඇතිවීමට ප්‍රධාන හේතුව

1) ඉන්ගෝට් ව්‍යුහය අසමාන වන අතර සමජාතීයකරණ ප්‍රතිකාරය ප්‍රමාණවත් නොවේ. 2) නිස්සාරණ තත්වයන් අසාධාරණ වන අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස නිමි භාණ්ඩයේ විශාල ධාන්‍ය ඇති වේ. 3) දිගු කිරීමේ සහ කෙළින් කිරීමේ ප්‍රමාණය ඉතා විශාලය.

වැළැක්වීමේ ක්‍රම

1) සමජාතීයකරණ ක්‍රියාවලිය සාධාරණ ලෙස පාලනය කරන්න 2) විරූපණය හැකිතාක් ඒකාකාරී කරන්න (නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය, වේගය ආදිය පාලනය කරන්න) 3) ආතතිය සහ නිවැරදි කිරීමේ ප්‍රමාණය ඉතා විශාල නොවන පරිදි පාලනය කරන්න.

19. අසමානතාවය

නිස්සාරණයෙන් පසු, නිෂ්පාදනයේ ඝණකම වෙනස් වන ප්‍රදේශය තලය මත අවතල හෝ උත්තල ලෙස දිස්වන අතර එය සාමාන්‍යයෙන් පියවි ඇසට නොපෙනේ. මතුපිට ප්‍රතිකාරයෙන් පසු, සිහින් අඳුරු සෙවනැලි හෝ අස්ථි සෙවනැලි දිස්වේ.

අසමානතාවයට ප්‍රධාන හේතු

1) අච්චු වැඩ පටිය නුසුදුසු ලෙස නිර්මාණය කර ඇති අතර අච්චු අලුත්වැඩියාව ස්ථානයේ නොමැත. 2) ෂන්ට් සිදුරේ හෝ ඉදිරිපස කුටියේ ප්‍රමාණය නුසුදුසුය. ඡේදනය වන ප්‍රදේශයේ පැතිකඩෙහි ඇදීමේ හෝ ප්‍රසාරණ බලය තලයේ සුළු වෙනස්කම් ඇති කරයි. 3) සිසිලන ක්‍රියාවලිය අසමාන වන අතර, ඝන බිත්ති සහිත කොටස හෝ ඡේදනය වන කොටස සිසිලන වේගය මන්දගාමී වන අතර, සිසිලන ක්‍රියාවලියේදී තලයේ විවිධ මට්ටම් හැකිලීම සහ විරූපණයට හේතු වේ. 4) ඝනකමේ විශාල වෙනස හේතුවෙන්, ඝන බිත්ති සහිත කොටසේ හෝ සංක්‍රාන්ති කලාපයේ ව්‍යුහය සහ අනෙකුත් කොටස් අතර වෙනස වැඩි වේ.

වැළැක්වීමේ ක්‍රම

1) අච්චු නිර්මාණය, නිෂ්පාදනය සහ අච්චු අලුත්වැඩියා කිරීමේ මට්ටම වැඩිදියුණු කිරීම 2) ඒකාකාර සිසිලන අනුපාතය සහතික කිරීම.

20. කම්පන ලකුණු

කම්පන සලකුණු යනු නෙරා ඇති නිෂ්පාදනවල මතුපිට තිරස් ආවර්තිතා ඉරි දෝෂ වේ. එය නිෂ්පාදනයේ මතුපිට තිරස් අඛණ්ඩ ආවර්තිතා ඉරි මගින් සංලක්ෂිත වේ. ඉරි වක්‍රය අච්චු වැඩ කරන පටියේ හැඩයට ගැලපේ. දරුණු අවස්ථාවල දී, එය පැහැදිලි අවතල සහ උත්තල හැඟීමක් ඇත.

කම්පන සලකුණු ඇතිවීමට ප්‍රධාන හේතු

උපකරණ ගැටළු හේතුවෙන් පතුවළ ඉදිරියට සෙලවෙන අතර, සිදුරෙන් පිටතට ගලා යන විට ලෝහය සෙලවීමට හේතු වේ. 2) අච්චු ගැටළු හේතුවෙන් අච්චු සිදුරෙන් පිටතට ගලා යන විට ලෝහය සෙලවේ. 3) අච්චු ආධාරක පෑඩ් සුදුසු නොවේ, අච්චු දෘඪතාව දුර්වල වන අතර, නිස්සාරණ පීඩනය උච්චාවචනය වන විට සෙලවීම සිදු වේ.

වැළැක්වීමේ ක්‍රම

1) සුදුසුකම් ලත් අච්චු භාවිතා කරන්න 2) අච්චුව ස්ථාපනය කිරීමේදී සුදුසු ආධාරක පෑඩ් භාවිතා කරන්න 3) උපකරණ සකස් කරන්න.

21. ඇතුළත් කිරීම් ඇතුළත් කිරීම් සඳහා ප්‍රධාන හේතු

ප්‍රධාන හේතුඇතුළත් කිරීම්

ඇතුළත් කර ඇති හිස් තැනෙහි ලෝහ හෝ ලෝහ නොවන ඇතුළත් කිරීම් අඩංගු බැවින්, ඒවා පෙර ක්‍රියාවලියේදී අනාවරණය නොවූ අතර නිස්සාරණයෙන් පසු නිෂ්පාදනයේ මතුපිට හෝ ඇතුළත පවතී.

වැළැක්වීමේ ක්‍රම

ලෝහ හෝ ලෝහ නොවන ඇතුළත් කිරීම් අඩංගු බිල්ට් නිස්සාරණ ක්‍රියාවලියට ඇතුළු වීම වැළැක්වීම සඳහා බිල්ට් පරීක්ෂාව (අතිධ්වනික පරීක්ෂාව ඇතුළුව) ශක්තිමත් කරන්න.

22. ජල සලකුණු

නිෂ්පාදන මතුපිට ඇති ලා සුදු හෝ ලා කළු අක්‍රමවත් ජල රේඛා සලකුණු ජල සලකුණු ලෙස හැඳින්වේ.

ජල සලකුණු ඇතිවීමට ප්‍රධාන හේතු

1) පිරිසිදු කිරීමෙන් පසු දුර්වල වියළීම, නිෂ්පාදනයේ මතුපිට අවශේෂ තෙතමනය ඇති කරයි 2) වර්ෂාව සහ නියමිත වේලාවට පිරිසිදු නොකළ වෙනත් හේතූන් නිසා නිෂ්පාදනයේ මතුපිට ඉතිරි තෙතමනය 3) වයසට යන උදුනේ ඉන්ධනවල ජලය අඩංගු වන අතර, වයසට යාමෙන් පසු නිෂ්පාදනය සිසිල් කිරීමේදී තෙතමනය නිෂ්පාදනයේ මතුපිට ඝනීභවනය වේ 4) වයසට යන උදුනේ ඉන්ධන පිරිසිදු නොවන අතර, නිෂ්පාදනයේ මතුපිට පිළිස්සුණු සල්ෆර් ඩයොක්සයිඩ් මගින් විඛාදනයට ලක් වේ හෝ දූවිලි වලින් දූෂිත වේ. 5) නිවාදැමීමේ මාධ්‍යය දූෂිත වී ඇත.

වැළැක්වීමේ ක්‍රම

1) නිෂ්පාදන මතුපිට වියළිව හා පිරිසිදුව තබා ගන්න 2) වයසට යන උදුන ඉන්ධනවල තෙතමනය හා පිරිසිදුකම පාලනය කරන්න 3) නිවාදැමීමේ මාධ්‍ය කළමනාකරණය ශක්තිමත් කරන්න.

23. පරතරය

පාලකයා නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදනයේ යම් තලයක් මත තීර්යක් ලෙස අධිස්ථාපනය කර ඇති අතර, පාලකයා සහ මතුපිට අතර යම් පරතරයක් ඇති අතර එය පරතරයක් ලෙස හැඳින්වේ.

පරතරයට ප්‍රධාන හේතුව

නිස්සාරණය හෝ නුසුදුසු නිම කිරීමේ සහ කෙළින් කිරීමේ මෙහෙයුම් වලදී අසමාන ලෝහ ප්‍රවාහය.

වැළැක්වීමේ ක්‍රම

තාර්කිකව අච්චු සැලසුම් කර නිෂ්පාදනය කරන්න, අච්චු අලුත්වැඩියාව ශක්තිමත් කරන්න, සහ රෙගුලාසිවලට අනුව නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සහ නිස්සාරණ වේගය දැඩි ලෙස පාලනය කරන්න.

24. අසමාන බිත්ති ඝණකම

එකම ප්‍රමාණයේ නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදනයේ බිත්ති ඝණකම එකම හරස්කඩේ හෝ කල්පවත්නා දිශාවට අසමාන වන සංසිද්ධිය අසමාන බිත්ති ඝණකම ලෙස හැඳින්වේ.

අසමාන බිත්ති ඝණකම සඳහා ප්රධාන හේතු

1) අච්චු නිර්මාණය අසාධාරණයි, නැතහොත් මෙවලම් එකලස් කිරීම නුසුදුසුයි. 2) නිස්සාරණ බැරලය සහ නිස්සාරණ ඉඳිකටුව එකම මධ්‍ය රේඛාවේ නොමැති නිසා විකේන්ද්‍රියතාවයක් ඇති වේ. 3) නිස්සාරණ බැරලයේ අභ්‍යන්තර ආවරණය ඕනෑවට වඩා ගෙවී ගොස් ඇති අතර අච්චුව තදින් සවි කළ නොහැකි අතර එමඟින් විකේන්ද්‍රියතාවයක් ඇති වේ. 4) ඉන්ගෝට් හිස් තැනෙහිම බිත්ති ඝණකම අසමාන වන අතර පළමු සහ දෙවන නිස්සාරණයෙන් පසුව එය ඉවත් කළ නොහැක. රළු ද්‍රව්‍යයේ බිත්ති ඝණකම නිස්සාරණයෙන් පසු අසමාන වන අතර, පෙරළීමෙන් සහ දිගු කිරීමෙන් පසු එය ඉවත් නොකෙරේ. 5) ලිහිසි තෙල් අසමාන ලෙස යොදන අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස අසමාන ලෝහ ප්‍රවාහයක් ඇති වේ.

වැළැක්වීමේ ක්‍රම

1) මෙවලම් සහ ඩයි නිර්මාණය සහ නිෂ්පාදනය ප්‍රශස්ත කරන්න, සහ සාධාරණ ලෙස එකලස් කර සකස් කරන්න 2) එක්ස්ට්‍රූඩරයේ සහ එක්ස්ට්‍රූෂන් මෙවලමෙහි මැද සකස් කර ඩයි කරන්න 3)

සුදුසුකම් ලත් බිලට් එකක් තෝරන්න 4) නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සහ නිස්සාරණ වේගය වැනි ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් සාධාරණ ලෙස පාලනය කරන්න.

25. ප්‍රසාරණය (සමාන්තරව)

පිටතට බෑවුම් සහිත කට්ට හැඩැති සහ I-හැඩැති නිෂ්පාදන වැනි නිස්සාරණය කරන ලද පැතිකඩ නිෂ්පාදනවල පැති දෙකෙහි දෝෂය දැල්වීම ලෙසත්, ඇතුළට බෑවුම් සහිත දෝෂය සමාන්තරකරණය ලෙසත් හැඳින්වේ.

ප්‍රසාරණයට ප්‍රධාන හේතු (සමාන්තරව)

1) අගලේ හෝ අගලේ වැනි පැතිකඩෙහි හෝ I-හැඩැති පැතිකඩෙහි "කකුල් දෙකේ" (හෝ එක් "කකුලක") අසමාන ලෝහ ප්‍රවාහ අනුපාතය 2) අගලේ පහළ තහඩුවේ දෙපස වැඩ කරන පටියේ අසමාන ප්‍රවාහ අනුපාතය 3) නුසුදුසු දිගු කිරීම සහ කෙළින් කිරීමේ යන්ත්‍රය 4) නිෂ්පාදිතය ඩයි සිදුරෙන් පිටවීමෙන් පසු මාර්ගගත ද්‍රාවණ ප්‍රතිකාරයේ අසමාන සිසිලනය.

වැළැක්වීමේ ක්‍රම

1) නිස්සාරණ වේගය සහ නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය දැඩි ලෙස පාලනය කරන්න 2) සිසිලනයේ ඒකාකාරිත්වය සහතික කරන්න 3) අච්චුව නිවැරදිව සැලසුම් කර නිෂ්පාදනය කරන්න 4) නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සහ වේගය දැඩි ලෙස පාලනය කර අච්චුව නිවැරදිව ස්ථාපනය කරන්න.

26. සෘජු කිරීමේ ලකුණු

නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදනය ඉහළ රෝලරය මඟින් කෙළින් කළ විට ඇතිවන සර්පිලාකාර ඉරි සෘජු කිරීමේ සලකුණු ලෙස හැඳින්වේ. ඉහළ රෝලරය මඟින් කෙළින් කරන ලද සියලුම නිෂ්පාදන සෘජු කිරීමේ සලකුණු වළක්වා ගත නොහැක.

සලකුණු සෘජු කිරීමට ප්‍රධාන හේතු

1) සෘජුකාරක රෝලරයේ මතුපිට දාර ඇත 2) නිෂ්පාදනයේ වක්‍රතාවය ඉතා විශාලය 3) පීඩනය ඉතා ඉහළය 4) සෘජුකාරක රෝලරයේ කෝණය ඉතා විශාලය 5) නිෂ්පාදනයේ විශාල ඕවලාකාර බවක් ඇත.

වැළැක්වීමේ ක්‍රම

හේතු අනුව සකස් වීමට සුදුසු පියවර ගන්න.

27. නැවතුම් සලකුණු, ක්ෂණික සලකුණු, දෂ්ට කිරීම් සලකුණු

නිස්සාරණ ක්‍රියාවලියේදී නිපදවන නිස්සාරණ දිශාවට ලම්බකව නිෂ්පාදනයේ ඇති සියලුම කොටස් බයිට් ලකුණු හෝ ක්ෂණික සලකුණු ලෙස හැඳින්වේ (සාමාන්‍යයෙන් "ව්‍යාජ වාහන නැවැත්වීමේ සලකුණු" ලෙස හැඳින්වේ).

නිස්සාරණය අතරතුර, වැඩ කරන පටියේ මතුපිටට ස්ථායීව සවි කර ඇති ඇමුණුම් ක්ෂණිකව ගැලවී ගොස් රටා සාදමින් නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදනයේ මතුපිටට ඇලී සිටිනු ඇත. නිස්සාරණය නතර වන විට දිස්වන වැඩ කරන පටියේ තිරස් රේඛා වාහන නැවැත්වීමේ සලකුණු ලෙස හැඳින්වේ; නිස්සාරණ ක්‍රියාවලියේදී දිස්වන තිරස් රේඛා ක්ෂණික සලකුණු හෝ බයිට් සලකුණු ලෙස හැඳින්වේ, එය නිස්සාරණය අතරතුර ශබ්දයක් ඇති කරයි.

නැවතුම් සලකුණු, අවස්ථා සලකුණු සහ සපාකෑම් සලකුණු ඇතිවීමට ප්‍රධාන හේතුව

1) ඉන්ගෝට් එකේ රත් කිරීමේ උෂ්ණත්වය අසමාන වීම හෝ නිස්සාරණ වේගය සහ පීඩනය හදිසියේම වෙනස් වීම. 2) අච්චුවේ ප්‍රධාන කොටස දුර්වල ලෙස නිර්මාණය කර හෝ නිෂ්පාදනය කර හෝ අසමාන ලෙස හෝ හිඩැස් සහිතව එකලස් කර ඇත. 3) නිස්සාරණ දිශාවට ලම්බකව බාහිර බලයක් ඇත. 4) නිස්සාරණ යන්ත්‍රය අස්ථායීව ධාවනය වන අතර එහි රිංගා යාමක් පවතී.

වැළැක්වීමේ ක්‍රම

1) ඉහළ උෂ්ණත්වය, මන්දගාමී වේගය, ඒකාකාර නිස්සාරණය, සහ නිස්සාරණ පීඩනය ස්ථායීව තබා ගැනීම 2) නිස්සාරණ දිශාවට ලම්බකව බාහිර බලවේග නිෂ්පාදනය මත ක්‍රියා කිරීම වැළැක්වීම 3) මෙවලම් සහ අච්චුව සාධාරණ ලෙස සැලසුම් කර, අච්චුවේ ද්‍රව්‍ය, ප්‍රමාණය, ශක්තිය සහ දෘඪතාව නිවැරදිව තෝරන්න.

28. අභ්යන්තර මතුපිට සීරීම්

නිස්සාරණ ක්‍රියාවලියේදී නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදනයේ අභ්‍යන්තර පෘෂ්ඨයේ ඇතිවන සීරීම් අභ්‍යන්තර මතුපිට සීරීම් ලෙස හැඳින්වේ.

අභ්යන්තර මතුපිට සීරීම් සඳහා ප්රධාන හේතු

1) නිස්සාරණ ඉඳිකටුව මත ලෝහයක් සිරවී ඇත 2) නිස්සාරණ ඉඳිකටුවේ උෂ්ණත්වය අඩුය 3) නිස්සාරණ ඉඳිකටුවේ මතුපිට ගුණාත්මකභාවය දුර්වල වන අතර ගැටිති සහ සීරීම් ඇත 4) නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සහ වේගය හොඳින් පාලනය කර නොමැත 5) නිස්සාරණ ලිහිසි තෙල් අනුපාතය නුසුදුසුය.

වැළැක්වීමේ ක්‍රම

1) නිස්සාරණ බැරලයේ සහ නිස්සාරණ ඉඳිකටුවේ උෂ්ණත්වය වැඩි කර, නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සහ නිස්සාරණ වේගය පාලනය කරන්න. 2) ලිහිසි තෙල් පෙරීම ශක්තිමත් කරන්න, අපතේ යන තෙල් නිතිපතා පරීක්ෂා කරන්න හෝ ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න, සහ ඒකාකාරව සහ සුදුසු ප්‍රමාණයකින් තෙල් යොදන්න. 3) අමුද්‍රව්‍ය මතුපිට පිරිසිදුව තබා ගන්න. 4) නුසුදුසු අච්චු සහ නිස්සාරණ ඉඳිකටු නියමිත වේලාවට ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න, සහ නිස්සාරණ අච්චුවේ මතුපිට පිරිසිදුව හා සුමටව තබා ගන්න.

29. නුසුදුසු යාන්ත්‍රික ගුණාංග

hb සහ hv වැනි නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදනවල යාන්ත්‍රික ගුණාංග තාක්ෂණික ප්‍රමිතීන්ගේ අවශ්‍යතා සපුරාලන්නේ නැත්නම් හෝ ඉතා අසමාන නම්, එය නුසුදුසු යාන්ත්‍රික ගුණාංග ලෙස හැඳින්වේ.

නුසුදුසු යාන්ත්‍රික ගුණාංග සඳහා ප්‍රධාන හේතු

1) මිශ්‍ර ලෝහයේ රසායනික සංයුතියේ ප්‍රධාන මූලද්‍රව්‍ය ප්‍රමිතිය ඉක්මවා යාම හෝ අනුපාතය අසාධාරණ වීම 2) නිස්සාරණ ක්‍රියාවලිය හෝ තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය අසාධාරණ වීම 3) ඉන්ගෝට් හෝ නරක ද්‍රව්‍යයේ ගුණාත්මකභාවය දුර්වල වීම 4) මාර්ගගත නිවාදැමීම නිවාදැමීමේ උෂ්ණත්වයට ළඟා නොවීම හෝ සිසිලන වේගය ප්‍රමාණවත් නොවීම: 5) නුසුදුසු කෘතිම වයසට යාමේ ක්‍රියාවලිය.

වැළැක්වීමේ ක්‍රම

1) ප්‍රමිතීන්ට අනුකූලව රසායනික සංයුතිය දැඩි ලෙස පාලනය කිරීම හෝ ඵලදායී අභ්‍යන්තර ප්‍රමිතීන් සකස් කිරීම 2) උසස් තත්ත්වයේ ඉන්ගෝට් හෝ හිස් තැන් භාවිතා කිරීම 3) නිස්සාරණ ක්‍රියාවලිය ප්‍රශස්ත කිරීම 4) නිවාදැමීමේ ක්‍රියාවලි පද්ධතිය දැඩි ලෙස ක්‍රියාත්මක කිරීම 5) කෘතිම වයසට යාමේ පද්ධතිය දැඩි ලෙස ක්‍රියාත්මක කිරීම සහ උදුන උෂ්ණත්වය පාලනය කිරීම 6) දැඩි ලෙස උෂ්ණත්ව මැනීම සහ උෂ්ණත්ව පාලනය.

30. අනෙකුත් සාධක

කෙටියෙන් කිවහොත්, පුළුල් කළමනාකරණයකින් පසුව, ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදනවල ඉහත දෝෂ 30 ඵලදායී ලෙස ඉවත් කර ඇති අතර, උසස් තත්ත්වයේ, ඉහළ අස්වැන්නක්, දිගු ආයු කාලයක් සහ අලංකාර නිෂ්පාදන මතුපිටක් ලබා ගනිමින්, ව්‍යවසායයට ජීව ශක්තිය සහ සමෘද්ධිය ගෙන දෙමින්, සැලකිය යුතු තාක්ෂණික හා ආර්ථික ප්‍රතිලාභ අත්කර ගෙන ඇත.