නිස්සාරණය කිරීමේදී ඇලුමිනියම් පැතිකඩවල ප්‍රධාන දෝෂ 30 ක් විශ්ලේෂණය සහ වැළැක්වීමේ පියවර

1. හැකිලීම

සමහර නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදනවල වලිග කෙළවරේ, අඩු බල පරීක්ෂාවකදී, හරස්කඩ මැද ඇති අසංවිධිත ස්ථර වල හොරණෑවක් වැනි සංසිද්ධියක් ඇති අතර එය හැකිලීම ලෙස හැඳින්වේ.

සාමාන්‍යයෙන්, ඉදිරි නිස්සාරණ නිෂ්පාදනවල හැකිලීමේ වලිගය ප්‍රතිලෝම නිස්සාරණයට වඩා දිගු වන අතර මෘදු මිශ්‍ර ලෝහයේ හැකිලීමේ වලිගය දෘඩ මිශ්‍ර ලෝහයට වඩා දිගු වේ. ඉදිරි නිස්සාරණ නිෂ්පාදනවල හැකිලීමේ වලිගය බොහෝ දුරට වළයාකාර ඒකාබද්ධ නොවන ස්ථරයක් ලෙස ප්‍රකාශ වන අතර ප්‍රතිලෝම නිස්සාරණ නිෂ්පාදනවල හැකිලීමේ වලිගය බොහෝ දුරට මධ්‍යම පුනීල හැඩයක් ලෙස ප්‍රකාශ වේ.

ලෝහය පසුපස කෙළවරට නෙරා ඇති විට, නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ මළ කෙළවරේ හෝ ගෑස්කට් එකෙහි එකතු වී ඇති ඉන්ගෝට් සම සහ විදේශීය ඇතුළත් කිරීම් ද්වීතියික හැකිලීමේ වලිගයක් සෑදීම සඳහා නිෂ්පාදනයට ගලා යයි; ඉතිරි ද්‍රව්‍ය ඉතා කෙටි වූ විට සහ නිෂ්පාදනයේ මධ්‍යයේ හැකිලීම ප්‍රමාණවත් නොවන විට, හැකිලීමේ වලිග වර්ගයක් සෑදේ. වලිගයේ කෙළවරේ සිට ඉදිරිපස දක්වා, හැකිලීමේ වලිගය ක්‍රමයෙන් සැහැල්ලු වන අතර සම්පූර්ණයෙන්ම අතුරුදහන් වේ.

හැකිලීමේ ප්රධාන හේතුව

1) අවශේෂ ද්රව්ය ඉතා කෙටි හෝ නිෂ්පාදන වලිගයේ දිග අවශ්යතා සපුරාලන්නේ නැත. 2) නිස්සාරණ පෑඩ් පිරිසිදු නොවන අතර තෙල් පැල්ලම් ඇත. 3) නිස්සාරණයේ පසු අවධියේදී, නිස්සාරණ වේගය ඉතා වේගවත් හෝ හදිසියේම වැඩි වේ. 4) විකෘති වූ නිස්සාරණ පෑඩ් භාවිතා කරන්න (මධ්‍යයේ උණ්ඩයක් සහිත පෑඩ්). 5) නිස්සාරණ බැරලයේ උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ ය. 6) නිස්සාරණ බැරලය සහ නිස්සාරණ පතුවළ කේන්ද්‍රගත නොවේ. 7) ඉන්ගෝට් මතුපිට පිරිසිදු නොවන අතර තෙල් පැල්ලම් ඇත. වෙන් කිරීමේ පිළිකා සහ නැමීම් ඉවත් කර නොමැත. 8) නිස්සාරණ බැරලයේ අභ්‍යන්තර කමිසය සුමට හෝ විකෘති වී නොමැති අතර, ඇතුළත ලයිනිං පිරිසිදු කිරීමේ පෑඩ් එකකින් නියමිත වේලාවට පිරිසිදු නොවේ.

වැළැක්වීමේ ක්රම

1) රෙගුලාසිවලට අනුව අවශේෂ ද්‍රව්‍ය තබා වලිගය කපා දමන්න 2) මෙවලම් සහ ඩයිස් පිරිසිදුව තබා ගන්න 3) ඉන්ගෝට් එකේ මතුපිට ගුණාත්මක භාවය වැඩි දියුණු කිරීම 4) සුමට නිස්සාරණය සහතික කිරීම සඳහා නිස්සාරණයේ උෂ්ණත්වය සහ වේගය සාධාරණ ලෙස පාලනය කිරීම 5) විශේෂ අවස්ථා වලදී හැර, එය මෙවලම් සහ අච්චු මතුපිට තෙල් යෙදීම දැඩි ලෙස තහනම් 6) ගෑස්කට් නිසි ලෙස සිසිල් කරන්න.

2. රළු ධාන්ය වළල්ල

ද්‍රාවණ ප්‍රතිකාරයෙන් පසු සමහර ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදනවල අඩු විශාලන පරීක්ෂණ කැබලි මත, නිෂ්පාදනයේ පරිධිය දිගේ රළු ප්‍රතිස්ඵටිකීකරණය කරන ලද ධාන්‍ය ව්‍යුහ ප්‍රදේශයක් සාදනු ලැබේ, එය රළු ධාන්ය වළල්ලක් ලෙස හැඳින්වේ. විවිධ නිෂ්පාදන හැඩතල සහ සැකසුම් ක්රම නිසා, මුදු, චාප සහ අනෙකුත් ආකෘතිවල රළු ධාන්ය වළලු සෑදිය හැක. ගොරෝසු ධාන්ය වළල්ලේ ගැඹුර සම්පූර්ණයෙන්ම අතුරුදහන් වන තුරු වලිගයේ සිට ඉදිරිපස කෙළවර දක්වා ක්රමයෙන් අඩු වේ. සෑදීමේ යාන්ත්‍රණය නම්, උණුසුම් නිස්සාරණයෙන් පසු නිෂ්පාදනයේ මතුපිට ඇති උප-ධාන්‍ය ප්‍රදේශය රත් කිරීමෙන් සහ ද්‍රාවණ ප්‍රතිකාරයෙන් පසු රළු ප්‍රතිස්ඵටිකීකරණය කළ ධාන්ය ප්‍රදේශයක් සාදයි.

ගොරෝසු ධාන්ය වලල්ලේ ප්රධාන හේතු

1) අසමාන නිස්සාරණ විරූපණය 2) අධික තාප පිරියම් කිරීමේ උෂ්ණත්වය සහ වැඩි කාලයක් රඳවා තබා ගැනීම ධාන්ය වර්ධනයට හේතු වේ 3) අසාධාරණ මිශ්‍ර ලෝහ රසායනික සංයුතිය 4) සාමාන්‍යයෙන්, තාප පිරියම් කළ හැකි ශක්තිමත් කිරීමේ මිශ්‍ර ලෝහ තාප පිරියම් කිරීමෙන් පසු රළු ධාන්ය වළලු නිපදවයි, විශේෂයෙන් 6a02, 2a50 සහ වෙනත් මිශ්ර ලෝහ. ගැටළුව වඩාත් බරපතල වන්නේ වර්ග සහ බාර් වල වන අතර, ඒවා ඉවත් කළ නොහැකි අතර යම් පරාසයක් තුළ පමණක් පාලනය කළ හැකිය 5) නිස්සාරණ විරූපණය කුඩා හෝ ප්‍රමාණවත් නොවේ, නැතහොත් එය රළු ධාන්‍ය නිපදවීමට නැඹුරු වන විවේචනාත්මක විරූපණ පරාසයක පවතී. වළලු.

වැළැක්වීමේ ක්රම

1) නිස්සාරණය අතරතුර ඝර්ෂණය අඩු කිරීම සඳහා සම්පූර්ණ ඇලුමිනියම් කමිසයක් සෑදීමට නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ අභ්යන්තර බිත්තිය සුමට වේ. 2) විරූපණය හැකි තරම් සම්පූර්ණ හා ඒකාකාරී වන අතර, උෂ්ණත්වය, වේගය සහ අනෙකුත් ක්රියාවලි පරාමිතීන් සාධාරණ ලෙස පාලනය වේ. 3) ඉතා ඉහළ විසඳුමක ප්‍රතිකාර උෂ්ණත්වයක් හෝ දිගු කාලයක් රඳවා තබා ගැනීමෙන් වළකින්න. 4) සිදුරු සහිත ඩයි සමග නිස්සාරණය. 5) ප්‍රතිලෝම නිස්සාරණය සහ ස්ථිතික නිස්සාරණය මගින් නිස්සාරණය කිරීම. 6) විසඳුම් ප්රතිකාර-ඇඳීම-වයස්ගත ක්රමය මගින් නිෂ්පාදනය. 7) සම්පූර්ණ රන් සංයුතිය සකස් කර නැවත ස්ඵටිකීකරණ නිෂේධන මූලද්රව්ය වැඩි කරන්න. 8) ඉහළ උෂ්ණත්ව නිස්සාරණය භාවිතා කරන්න. 9) සමහර මිශ්‍ර ලෝහ කුට්ටි ඒකාකාරව නොසලකන අතර, නිස්සාරණයේදී රළු ධාන්‍ය වළල්ල නොගැඹුරු වේ.

3. ස්තරීකරණය

මෙය ලෝහය ඒකාකාරව ගලා යන විට සහ අච්චුව සහ ඉදිරිපස ප්‍රත්‍යාස්ථ කලාපය අතර අතුරු මුහුණත දිගේ නිෂ්පාදනයට ඉන්ගෝට් මතුපිට ගලා යන විට සාදන ලද සමේ ඩෙලිමිනේෂන් දෝෂයකි. තිරස් අඩු විශාලන පරීක්ෂණ කැබැල්ලේ, එය හරස්කඩයේ කෙළවරේ ඒකාබද්ධ නොවන ස්ථරයේ දෝෂයක් ලෙස පෙනේ.

ස්තරීකරණයේ ප්රධාන හේතු

1) ඉන්ගෝට් මතුපිට අපිරිසිදු හෝ විශාල වෙන්කිරීමේ එකතුවක් ඇත, මෝටර් රථ සම, ලෝහ පිළිකා ආදියෙන් තොරව, ස්ථරවලට නැඹුරු වේ. 2) හිස් හෝ තෙල්, sawdust සහ අනෙකුත් අපිරිසිදු මතුපිට මත burrs ඇති අතර, එය නිස්සාරණය පෙර පිරිසිදු කර නැත. පිරිසිදු කිරීම 3) ඩයි කුහරයේ පිහිටීම අසාධාරණ ය, නිස්සාරණ බැරලයේ මායිමට ආසන්නයි 4) නිස්සාරණ මෙවලම දැඩි ලෙස පැළඳ ඇත හෝ නිස්සාරණ බැරල් බුෂිං තුළ අපිරිසිදුකමක් ඇත, එය පිරිසිදු කර නියමිත වේලාවට ප්‍රතිස්ථාපනය නොකෙරේ 5) නිස්සාරණ පෑඩයේ විෂ්කම්භය වෙනස ඉතා විශාලය 6 ) නිස්සාරණ බැරලයේ උෂ්ණත්වය ingot උෂ්ණත්වයට වඩා බෙහෙවින් වැඩි ය.

වැළැක්වීමේ ක්රම

1) සාධාරණ ලෙස අච්චුව සැලසුම් කිරීම, නියමිත වේලාවට නුසුදුසු මෙවලම් පරීක්ෂා කිරීම සහ ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීම 2) උදුන තුළට නුසුදුසු ඉන්ගෝට් සවි නොකරන්න 3) ඉතිරි ද්‍රව්‍ය කැපීමෙන් පසු එය පිරිසිදු කර ලිහිසි තෙල් එයට ඇලවීමට ඉඩ නොදෙන්න 4) තබා ගන්න නිස්සාරණ බැරලයේ ආස්තරය නොවෙනස්ව, හෝ නියමිත වේලාවට ලයිනිං පිරිසිදු කිරීමට ගෑස්කට් එකක් භාවිතා කරන්න.

4. දුර්වල වෙල්ඩින්

බෙදී ඇති ඩයි මගින් නිස්සාරණය කරන ලද හිස් නිෂ්පාදනවල වෑල්ඩයේ වෑල්ඩින් ස්තරීකරණය හෝ අසම්පූර්ණ විලයනය වීමේ සංසිද්ධිය දුර්වල වෙල්ඩින් ලෙස හැඳින්වේ.

දුර්වල වෙල්ඩින් සඳහා ප්රධාන හේතු

1) කුඩා නිස්සාරණ සංගුණකය, අඩු නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සහ වේගවත් නිස්සාරණ වේගය 2) අපිරිසිදු නිස්සාරණ අමුද්‍රව්‍ය හෝ මෙවලම් 3) අච්චු තෙල් දැමීම 4) නුසුදුසු අච්චු නිර්මාණය, ප්‍රමාණවත් හෝ අසමතුලිත ජල ස්ථිතික පීඩනය, අසාධාරණ හැරවුම් සිදුරු නිර්මාණය 5) මතුපිට තෙල් පැල්ලම් ඉන්ගෝට් එකෙන්.

වැළැක්වීමේ ක්රම

1) උචිත ලෙස නිස්සාරණ සංගුණකය, නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සහ නිස්සාරණ වේගය වැඩි කිරීම 2) සාධාරණ ලෙස අච්චුව සැලසුම් කර නිෂ්පාදනය කිරීම 3) නිස්සාරණ සිලින්ඩරය සහ නිස්සාරණ ගෑස්කට් තෙල් නොකළ යුතු අතර ඒවා පිරිසිදුව තබා ගන්න 4) පිරිසිදු මතුපිටක් සහිත ඉන්ගෝට් භාවිතා කරන්න.

5. නිස්සාරණ ඉරිතැලීම්

මෙය නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදනයේ තිරස් පරීක්ෂණ කැබැල්ලේ අද්දර කුඩා චාප හැඩැති ඉරිතැලීමක් වන අතර එහි කල්පවත්නා දිශාව දිගේ යම් කෝණයකින් ආවර්තිතා ඉරිතැලීමකි. මෘදු අවස්ථාවන්හිදී, එය සමට යටින් සැඟවී ඇති අතර, දරුණු අවස්ථාවල දී, පිටත පෘෂ්ඨයේ සර්පිලාකාර ඉරිතැලීමක් සාදයි, එය ලෝහයේ අඛණ්ඩ පැවැත්මට බරපතල ලෙස හානි කරයි. නිස්සාරණ ක්‍රියාවලියේදී ඩයි බිත්තියේ අධික ආවර්ත ආතන්ය ආතතියෙන් ලෝහ මතුපිට ඉරා දැමූ විට නිස්සාරණ ඉරිතැලීම් සෑදී ඇත.

නිස්සාරණය ඉරිතැලීම් සඳහා ප්රධාන හේතු

1) නිස්සාරණ වේගය ඉතා වේගවත් වේ 2) නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ ය 3) නිස්සාරණ වේගය ඕනෑවට වඩා උච්චාවචනය වේ 4) නිස්සාරණය කරන ලද අමුද්‍රව්‍යවල උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ ය 5) සිදුරු සහිත ඩයිස් සමඟ නිස්සාරණය කරන විට, ඩයිස් මධ්‍යයට ඉතා ආසන්නව සකසා ඇත, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස මධ්‍යයේ ප්‍රමාණවත් ලෝහ සැපයුමක් නොමැති වීම, මධ්‍යයේ සහ දාරය අතර ප්‍රවාහ අනුපාතයේ විශාල වෙනසක් ඇති කරයි 6) ඉන්ගෝට් සමජාතීයකරණය annealing හොඳ නැහැ.

වැළැක්වීමේ ක්රම

1) විවිධ උනුසුම් සහ නිස්සාරණ පිරිවිතරයන් දැඩි ලෙස ක්‍රියාත්මක කිරීම 2) සාමාන්‍ය ක්‍රියාකාරිත්වය සහතික කිරීම සඳහා උපකරණ සහ උපකරණ නිතිපතා පරීක්ෂා කිරීම 3) අච්චු සැලසුම වෙනස් කිරීම සහ ප්‍රවේශමෙන් ක්‍රියාවලිය, විශේෂයෙන් අච්චු පාලම, වෙල්ඩින් කුටිය සහ දාර අරය සාධාරණ විය යුතුය 4) සෝඩියම් අන්තර්ගතය අවම කිරීම ඉහළ මැග්නීසියම් ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහයේ 5) එහි ප්ලාස්ටික් බව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ඉන්ගෝට් එක මත සමජාතීයකරණය සිදු කරන්න සහ ඒකාකාරී බව.

6. බුබුලු

දේශීය මතුපිට ලෝහය මූලික ලෝහයෙන් අඛණ්ඩව හෝ අඛණ්ඩව වෙන් වී වටකුරු තනි හෝ තීරු හැඩැති කුහරයක් නෙරා යාමේ දෝෂය බුබුලක් ලෙස හැඳින්වේ.

බුබුලු ඇතිවීමට ප්‍රධාන හේතු

1) නිස්සාරණය අතරතුර, නිස්සාරණ සිලින්ඩරය සහ පිටකිරීමේ පෑඩ් තෙතමනය, තෙල් සහ අනෙකුත් අපිරිසිදුකම් අඩංගු වේ. 2) නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ ඇඳීම හේතුවෙන්, අඳින ලද කොටස සහ ඉන්ගෝට් අතර වාතය නිස්සාරණය කිරීමේදී ලෝහ මතුපිටට ඇතුල් වේ. 3) ලිහිසි තෙල් තුළ දූෂණය පවතී. තෙතමනය 4) ඉන්ගෝට් ව්‍යුහයම ලිහිල් වන අතර සිදුරු දෝෂ ඇත. 5) තාප පිරියම් කිරීමේ උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ ය, රඳවා ගැනීමේ කාලය ඉතා දිගු වන අතර උදුනෙහි වායුගෝලීය ආර්ද්රතාවය ඉහළ ය. 6) නිෂ්පාදනයේ ගෑස් අන්තර්ගතය ඉතා ඉහළ ය. 7) නිස්සාරණ බැරලයේ උෂ්ණත්වය සහ ඉන්ගෝට් උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ ය.

වැළැක්වීමේ ක්රම

1) මෙවලම් සහ ඉන්ගෝට් වල මතුපිට පිරිසිදු, සිනිඳු සහ වියලි ලෙස තබා ගන්න 2) නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ සහ නිස්සාරණ ගෑස්කට් එකට ගැලපෙන මානයන් නිසි ලෙස සැලසුම් කරන්න. මෙවලම් මානයන් නිතර පරීක්ෂා කරන්න. නිස්සාරණ සිලින්ඩරය ඉදිමීමට ලක් වූ විට නියමිත වේලාවට අලුත්වැඩියා කරන්න, සහ නිස්සාරණ පෑඩ් ඉවසීමෙන් බැහැර විය නොහැක. 3) ලිහිසි තෙල් පිරිසිදු හා වියලි බව සහතික කර ගන්න. 4) නිස්සාරණ ක්‍රියාවලියේ මෙහෙයුම් ක්‍රියා පටිපාටි දැඩි ලෙස පිළිපදින්න, නියමිත වේලාවට වාතය පිට කරන්න, නිවැරදිව කපා, තෙල් ආලේප නොකරන්න, අවශේෂ ද්‍රව්‍ය හොඳින් ඉවත් කරන්න, සහ හිස් සහ මෙවලම් අච්චුව පිරිසිදුව හා දූෂණයෙන් තොරව තබා ගන්න.

7. පීල් කිරීම

ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ නිස්සාරණ නිෂ්පාදනවල මතුපිට ලෝහය සහ මූලික ලෝහ අතර දේශීය වෙන්වීමක් සිදුවේ.

පීල් කිරීමට ප්රධාන හේතුව

1) නිස්සාරණය සඳහා මිශ්‍ර ලෝහය වෙනස් කිරීමේදී, නිස්සාරණ බැරලයේ අභ්‍යන්තර බිත්තිය මුල් ලෝහයෙන් සාදන ලද බුෂිං වලට ඇලී ඇති අතර එය නිසි ලෙස පිරිසිදු නොවේ. 2) නිස්සාරණ බැරලය සහ නිස්සාරණ පෑඩය නිසියාකාරව නොගැලපෙන අතර, නිස්සාරණ බැරලයේ අභ්යන්තර බිත්තියේ දේශීය අවශේෂ ලෝහ ආවරණයක් ඇත. 3) ලිහිසි කරන ලද නිස්සාරණ බැරලය නිස්සාරණය සඳහා භාවිතා වේ. 4) ලෝහය ඩයි කුහරයට ඇලී තිබේ හෝ ඩයි වැඩ කරන පටිය දිගු වේ.

වැළැක්වීමේ ක්රම

1) නව මිශ්‍ර ලෝහයක් නිස්සාරණය කිරීමේදී, නිස්සාරණ බැරලය හොඳින් පිරිසිදු කළ යුතුය. 2) නිස්සාරණ බැරලයේ සහ නිස්සාරණ ගෑස්කට් එකේ ගැලපෙන මානයන් සාධාරණ ලෙස සැලසුම් කරන්න, මෙවලම් මානයන් නිතර පරීක්ෂා කරන්න, සහ නිස්සාරණ ගෑස්කට් ඉවසීම ඉක්මවා නොයා යුතුය. 3) නියමිත වේලාවට අච්චුවේ ඉතිරි ලෝහ පිරිසිදු කරන්න.

8. සීරීම්

තියුණු වස්තූන් සහ නිෂ්පාදනයේ මතුපිට හා සාපේක්ෂ ස්ලයිඩින් අතර ස්පර්ශය නිසා ඇතිවන තනි ඉරි ආකාරයේ යාන්ත්රික සීරීම් සීරීම් ලෙස හැඳින්වේ.

සීරීම් සඳහා ප්රධාන හේතු

1) මෙවලම නිවැරදිව එකලස් කර නැත, මාර්ගෝපදේශ මාර්ගය සහ වැඩ බංකුව සුමට නොවේ, තියුණු කොන් හෝ විදේශීය වස්තූන් ඇත, ආදිය. 2) අච්චුව වැඩ කරන පටිය මත ලෝහ චිප්ස් තිබේ හෝ අච්චුව වැඩ කරන පටියට හානි වී ඇත 3) ඇත ලිහිසි තෙල්වල වැලි හෝ කැඩුණු ලෝහ චිප්ස් 4) ප්රවාහනය සහ හැසිරවීමේදී වැරදි ලෙස ක්රියා කිරීම සහ එසවුම් උපකරණ සුදුසු නොවේ.

වැළැක්වීමේ ක්රම

1) නියමිත වේලාවට අච්චුව වැඩ කරන පටිය පරීක්ෂා කර ඔප දැමීම 2) නිෂ්පාදන පිටතට ගලා යන නාලිකාව පරීක්ෂා කරන්න, එය සුමට විය යුතු අතර මාර්ගෝපදේශය නිසි ලෙස ලිහිසි කළ යුතුය 3) ප්‍රවාහනයේදී යාන්ත්‍රික ඝර්ෂණය සහ සීරීම් වැළැක්වීම.

9. ගැටිති සහ තැලීම්

නිෂ්පාදන එකිනෙක ගැටෙන විට හෝ වෙනත් වස්තූන් සමඟ ගැටෙන විට ඒවායේ මතුපිට ඇති වන සීරීම් ගැටිති ලෙස හැඳින්වේ.

ගැටිති සහ තැලීම් ඇතිවීමට ප්‍රධාන හේතු

1) වැඩ බංකුව, ද්රව්ය රාක්කය ආදියෙහි ව්යුහය අසාධාරණ ය. 2) ද්රව්ය බාස්කට්, ද්රව්ය රාක්ක, ආදිය ලෝහ සඳහා නිසි ආරක්ෂාවක් සපයන්නේ නැත. 3) මෙහෙයුමේදී පරිස්සමින් හැසිරවීමට අවධානය යොමු නොකිරීම.

වැළැක්වීමේ ක්රම

1) ප්‍රවේශමෙන් ක්‍රියා කර ප්‍රවේශමෙන් හසුරුවන්න. 2) තියුණු කොන ඇඹරීමට සහ පෑඩ් සහ මෘදු ද්රව්යවලින් බාස්කට් සහ රාක්ක ආවරණය කරන්න.

10. සීරීම්

නිස්සාරණය කරන ලද භාණ්ඩයක මතුපිට සහ වෙනත් වස්තුවක දාරය හෝ මතුපිට අතර සාපේක්ෂ ලිස්සා යාම හෝ විස්ථාපනය හේතුවෙන් ඇතිවන නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදනයේ මතුපිට මිටි ලෙස බෙදා හරින ලද කැළැල් සීරීම් ලෙස හැඳින්වේ.

සීරීම් සඳහා ප්රධාන හේතු

1) දැඩි පුස් ඇඳීම 2) අධික ඉන්ගෝට් උෂ්ණත්වය හේතුවෙන් ඇලුමිනියම් ඩයි කුහරයට ඇලවීම හෝ ඩයි හෝල් වැඩ කරන පටියට හානි වීම 3) ග්‍රැෆයිට්, තෙල් සහ අනෙකුත් අපිරිසිදුකම් නිස්සාරණ බැරලයට වැටීම 4) නිෂ්පාදන එකිනෙකට එරෙහිව ගමන් කරයි, මතුපිට සීරීම් සහ අසමාන නිස්සාරණ ප්‍රවාහයක් ඇති කරයි, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස නිෂ්පාදිතය සරල රේඛාවකින් ගලා නොයෑම, ද්‍රව්‍යයේ සීරීම් ඇති කරයි, මාර්ගෝපදේශ මාර්ගය සහ වැඩ බංකුව.

වැළැක්වීමේ ක්රම

1) නියමිත වේලාවට නුසුදුසු අච්චු පරීක්ෂා කර ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න 2) අමුද්‍රව්‍යයේ උනුසුම් උෂ්ණත්වය පාලනය කරන්න 3) නිස්සාරණ සිලින්ඩරය සහ අමුද්‍රව්‍ය මතුපිට පිරිසිදු හා වියලි බව සහතික කර ගන්න 4) නිස්සාරණ වේගය පාලනය කර ඒකාකාර වේගයක් සහතික කරන්න.

11. අච්චු ලකුණ

නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදනයේ මතුපිට කල්පවත්නා අසමානතාවයේ සලකුණ මෙයයි. සියලුම නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදන විවිධ මට්ටම්වල අච්චු සලකුණු ඇත.

අච්චු සලකුණු ඇති ප්රධාන හේතුව

ප්රධාන හේතුව: අච්චුව වැඩ කරන පටිය නිරපේක්ෂ සුමටතාවය ලබා ගත නොහැක

වැළැක්වීමේ ක්රම

1) අච්චුව වැඩ කරන පටියේ මතුපිට දීප්තිමත්, සිනිඳු සහ තියුණු දාර නොමැති බව සහතික කර ගන්න. 2) ඉහළ මතුපිට දෘඪතාව සහතික කිරීම සඳහා සාධාරණ නයිට්රයිඩින් ප්රතිකාරය. 3) නිවැරදි අච්චු අලුත්වැඩියා කිරීම. 4) වැඩ කරන තීරයේ සාධාරණ නිර්මාණය. වැඩ කරන පටිය දිගු නොවිය යුතුය.

12. ඇඹරීම, නැමීම, තරංග

නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදනයේ හරස්කඩ කල්පවත්නා දිශාවට හරවා යැවීමේ සංසිද්ධිය ඇඹරීම ලෙස හැඳින්වේ. නිෂ්පාදිතය වක්‍ර හෝ පිහියක හැඩැති සහ කල්පවත්නා දිශාවට කෙළින් නොවන සංසිද්ධිය නැමීම ලෙස හැඳින්වේ. නිෂ්පාදිතය දිගින් දිගට දිශාභිමුඛ වීමෙහි සංසිද්ධිය රැල්ල ලෙස හැඳින්වේ.

ඇඹරීම, නැමීම සහ තරංගවල ප්රධාන හේතු

1) ඩයි කුහරයේ සැලසුම හොඳින් සකසා නැත, නැතහොත් වැඩ කරන පටි ප්‍රමාණය බෙදා හැරීම අසාධාරණ 2) ඩයි කුහරය සැකසීමේ නිරවද්‍යතාවය දුර්වලයි 3) සුදුසු මාර්ගෝපදේශය ස්ථාපනය කර නැත 4) නුසුදුසු ඩයි අලුත්වැඩියා 5) නුසුදුසු නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සහ වේගය 6) ද්‍රාවණ ප්‍රතිකාරයට පෙර නිෂ්පාදිතය පෙර කෙළින් කර නැත 7) මාර්ගගත තාප පිරියම් කිරීමේදී අසමාන සිසිලනය.

වැළැක්වීමේ ක්රම

1) අච්චු සැලසුම් සහ නිෂ්පාදනයේ මට්ටම වැඩි දියුණු කිරීම 2) කම්පන නිස්සාරණය සඳහා සුදුසු මාර්ගෝපදේශ ස්ථාපනය කිරීම 3) ලෝහ ප්‍රවාහ අනුපාතය සකස් කිරීම සඳහා දේශීය ලිහිසි කිරීම, අච්චු අලුත්වැඩියා කිරීම සහ හැරවීම හෝ හැරවුම් සිදුරුවල සැලසුම වෙනස් කිරීම 4) නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සහ වේගය සාධාරණ ලෙස සකස් කරන්න විරූපණය වඩාත් ඒකාකාරී කිරීමට 5) ද්‍රාවණ ප්‍රතිකාර උෂ්ණත්වය නිසි ලෙස අඩු කිරීම හෝ ද්‍රාවණය සඳහා ජල උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම ප්‍රතිකාර 6) සබැඳි නිවාදැමීමේදී ඒකාකාර සිසිලනය සහතික කිරීම.

13. Hard Bend

නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදනයක් එහි දිග දිගේ කොතැනක හෝ හදිසි නැමීමක් දෘඩ නැමීමක් ලෙස හැඳින්වේ.

දැඩි නැමීමේ ප්රධාන හේතුව

1) අසමාන නිස්සාරණ වේගය, අඩු වේගයේ සිට අධික වේගය දක්වා හදිසි වෙනස් වීම, හෝ අධික වේගයේ සිට අඩු වේගය දක්වා හදිසි වෙනස් වීම, හෝ හදිසි නැවතුම්, ආදිය. 2) නිස්සාරණය අතරතුර නිෂ්පාදනවල දෘඪ චලනය 3) අසමාන නිස්සාරණ වැඩ පෘෂ්ඨය

වැළැක්වීමේ ක්රම

1) යන්ත්‍රය නවත්වන්න හෝ නිස්සාරණ වේගය හදිසියේ වෙනස් නොකරන්න. 2) අතින් හදිසියේ පැතිකඩ චලනය නොකරන්න. 3) නිමි භාණ්ඩය සුමටව ගලා යා හැකි වන පරිදි විසර්ජන වගුව පැතලි බව සහ විසර්ජන රෝලරය සුමට හා විදේශීය ද්‍රව්‍ය වලින් තොර බව සහතික කර ගන්න.

14. පොක්මාක්

මෙය නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදනයේ මතුපිට දෝෂයක් වන අතර එය නිෂ්පාදනයේ මතුපිට ඇති කුඩා, අසමාන, අඛණ්ඩ පෙති, ලක්ෂ්‍ය වැනි සීරීම්, වලවල්, ලෝහ බෝංචි යනාදිය ගැන සඳහන් කරයි.

පොක්මාක් ඇතිවීමට ප්‍රධාන හේතු

1) අච්චුව ප්රමාණවත් තරම් දැඩි නොවේ හෝ දෘඪතාව සහ මෘදු බවෙහි අසමාන වේ. 2. පිටකිරීමේ උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළය. 3) නිස්සාරණ වේගය ඉතා වේගවත්ය. 4) අච්චුව වැඩ කරන පටිය දිගු, රළු හෝ ලෝහ සමග ඇලෙන සුළුය. 5) නෙරා ඇති ද්‍රව්‍යය ඉතා දිගු වේ.

වැළැක්වීමේ ක්රම

1) ඩයි වැඩ කලාපයේ දෘඪතාව සහ දෘඪතාව ඒකාකාරිත්වය වැඩි දියුණු කිරීම 2) රෙගුලාසිවලට අනුව නිස්සාරණ බැරලය සහ ඉන්ගෝට් රත් කර සුදුසු නිස්සාරණ වේගයක් භාවිතා කරන්න 3) ඩයි තාර්කිකව සැලසුම් කිරීම, වැඩ කරන කලාපයේ මතුපිට රළු බව අඩු කිරීම සහ මතුපිට ශක්තිමත් කිරීම පරීක්ෂා කිරීම, අළුත්වැඩියා කිරීම සහ ඔප දැමීම 4) සාධාරණ ඉන්ගෝට් දිගක් භාවිතා කරන්න.

15. ලෝහ එබීම

නිස්සාරණ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී, ලෝහ චිප්ස් නිෂ්පාදනයේ මතුපිටට තද කරනු ලැබේ, එය ලෝහ ආක්‍රමණය ලෙස හැඳින්වේ.

ලෝහ පීඩනය සඳහා ප්රධාන හේතු

1) රළු ද්රව්යයේ අවසානය සමඟ යම් වරදක් තිබේ; 2) රළු ද්‍රව්‍යවල අභ්‍යන්තර පෘෂ්ඨයේ ලෝහ ඇත හෝ ලිහිසි තෙල්වල ලෝහ සුන්බුන් සහ අනෙකුත් අපිරිසිදුකම් ඇත; 3) නිස්සාරණ සිලින්ඩරය පිරිසිදු කර නොමැති අතර වෙනත් ලෝහ සුන්බුන් ඇත: 4) වෙනත් ලෝහමය විදේශීය වස්තූන් ingot තුළට ඇතුල් කරනු ලැබේ; 5) රළු ද්රව්යයේ ස්ලැග් ඇත.

වැළැක්වීමේ ක්රම

1) අමුද්‍රව්‍ය මත ඇති බර්ස් ඉවත් කරන්න 2) අමුද්‍රව්‍ය මතුපිට සහ ලිහිසි තෙල් පිරිසිදු හා වියලි බව සහතික කර ගන්න 3) අච්චුවේ සහ නිස්සාරණ බැරලයේ ඇති ලෝහ සුන්බුන් පිරිසිදු කරන්න 4) උසස් තත්ත්වයේ අමුද්‍රව්‍ය තෝරන්න.

16. ලෝහමය නොවන මුද්‍රණාලය

කළු ගල් වැනි ආගන්තුක ද්‍රව්‍ය නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදනවල අභ්‍යන්තර හා පිටත මතුපිටට එබීම ලෝහමය නොවන පීඩනය ලෙස හැඳින්වේ. විදේශීය ද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීමෙන් පසු, නිෂ්පාදනයේ අභ්‍යන්තර පෘෂ්ඨය විවිධ ප්‍රමාණයේ අවපාතයන් පෙන්වනු ඇත, එමඟින් නිෂ්පාදන මතුපිට අඛණ්ඩතාව විනාශ වේ.

ලෝහමය නොවන මුද්‍රණාලයේ ප්‍රධාන හේතු

1) මිනිරන් අංශු රළු හෝ එකතු වී ඇත, ජලය අඩංගු වේ හෝ තෙල් ඒකාකාරව මිශ්ර නොවේ. 2) සිලින්ඩර් ඔයිල් එකේ ෆ්ලෑෂ් පොයින්ට් එක අඩුයි. 3) සිලින්ඩර තෙල් සහ මිනිරන් අනුපාතය නුසුදුසු වන අතර, මිනිරන් වැඩියි.

වැළැක්වීමේ ක්රම

1) සුදුසුකම් ලත් මිනිරන් භාවිතා කර වියළිව තබා ගන්න 2) සුදුසුකම් ලත් ලිහිසි තෙල් පෙරීම සහ භාවිතා කරන්න 3) ලිහිසි තෙල් සහ මිනිරන් අනුපාතය පාලනය කරන්න.

17. මතුපිට විඛාදනය

මතුපිට සහ බාහිර මාධ්‍යය අතර රසායනික හෝ විද්‍යුත් රසායනික ප්‍රතික්‍රියාවක් නිසා ඇතිවන මතුපිට ප්‍රතිකාරයකින් තොරව නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදනවල දෝෂ මතුපිට විඛාදන ලෙස හැඳින්වේ. විඛාදනයට ලක් වූ නිෂ්පාදනයේ මතුපිට එහි ලෝහමය දීප්තිය නැති වී යන අතර දරුණු අවස්ථාවල දී අළු-සුදු විඛාදන නිෂ්පාදන මතුපිටින් නිපදවනු ලැබේ.

මතුපිට විඛාදනයට ප්රධාන හේතු

1) නිෂ්පාදිතය නිෂ්පාදනය, ගබඩා කිරීම සහ ප්‍රවාහනය කිරීමේදී ජලය, අම්ලය, ක්ෂාර, ලුණු වැනි විඛාදන මාධ්‍යවලට නිරාවරණය වේ, නැතහොත් දිගු කාලයක් තෙත් වායුගෝලයේ නවතා ඇත. 2) නුසුදුසු මිශ්ර ලෝහ සංයුතිය අනුපාතය

වැළැක්වීමේ ක්රම

1) නිෂ්පාදන මතුපිට සහ නිෂ්පාදන සහ ගබඩා පරිසරය පිරිසිදුව හා වියලිව තබා ගන්න 2) මිශ්‍ර ලෝහයේ ඇති මූලද්‍රව්‍යවල අන්තර්ගතය පාලනය කරන්න

18. තැඹිලි පීල්

නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදනයේ මතුපිට තැඹිලි ලෙලි වැනි අසමාන රැලි ඇත, එය මතුපිට රැලි ලෙසද හැඳින්වේ. එය නිස්සාරණය කිරීමේදී රළු ධාන්ය මගින් ඇතිවේ. ගොරෝසු ධාන්ය, වඩාත් පැහැදිලිව රැලි.

දොඩම් ලෙලි ඇතිවීමට ප්‍රධාන හේතුව

1) ඉන්ගෝට් ව්‍යුහය අසමාන වන අතර සමජාතීය ප්‍රතිකාරය ප්‍රමාණවත් නොවේ. 2) නිස්සාරණය කිරීමේ කොන්දේසි අසාධාරණ වන අතර, නිමි භාණ්ඩයේ විශාල ධාන්ය ඇති වේ. 3) දිගු කිරීමේ සහ කෙළින් කිරීමේ ප්‍රමාණය ඉතා විශාලය.

වැළැක්වීමේ ක්රම

1) සමජාතීය කිරීමේ ක්‍රියාවලිය සාධාරණ ලෙස පාලනය කරන්න 2) විරූපණය හැකිතාක් ඒකාකාරී කරන්න (නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය, වේගය ආදිය පාලනය කරන්න.) 3) ආතතියේ ප්‍රමාණය පාලනය කිරීම සහ විශාල නොවී නිවැරදි කිරීම.

19. අසමානතාවය

නිස්සාරණයෙන් පසුව, තලය මත නිෂ්පාදනයේ ඝනකම වෙනස් වන ප්රදේශය අවතල හෝ උත්තල ලෙස පෙනේ, එය සාමාන්යයෙන් පියවි ඇසට නොපෙනේ. මතුපිට ප්රතිකාර කිරීමෙන් පසු සිහින් අඳුරු සෙවනැලි හෝ අස්ථි සෙවනැලි පෙනේ.

අසමානතාවයේ ප්රධාන හේතු

1) අච්චු වැඩ පටිය නුසුදුසු ලෙස නිර්මාණය කර ඇති අතර අච්චු අලුත්වැඩියාව සිදු නොවේ. 2) ෂන්ට් කුහරයේ හෝ ඉදිරිපස කුටියේ විශාලත්වය නුසුදුසුය. ඡේදනය වන ප්රදේශයේ පැතිකඩෙහි ඇදගෙන යාම හෝ ප්රසාරණය කිරීමේ බලය ගුවන් යානයේ සුළු වෙනස්කම් ඇති කරයි. 3) සිසිලන ක්‍රියාවලිය අසමාන වන අතර ඝන බිත්ති සහිත කොටස හෝ ඡේදනය වන කොටස සිසිලන වේගය මන්දගාමී වන අතර සිසිලන ක්‍රියාවලියේදී ගුවන් යානයේ විවිධ මට්ටම් හැකිලීම සහ විරූපණයට හේතු වේ. 4) ඝනකමේ දැවැන්ත වෙනස හේතුවෙන් ඝන බිත්ති කොටස හෝ සංක්රාන්ති කලාපයේ ව්යුහය සහ අනෙකුත් කොටස් අතර වෙනස වැඩි වේ.

වැළැක්වීමේ ක්රම

1) අච්චු නිර්මාණය, නිෂ්පාදනය සහ අච්චු අලුත්වැඩියා මට්ටම වැඩි දියුණු කිරීම 2) ඒකාකාර සිසිලන අනුපාතය සහතික කිරීම.

20. කම්පන ලකුණු

කම්පන ලකුණු යනු නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදනවල මතුපිට තිරස් ආවර්තිතා ඉරි දෝෂ වේ. එය නිෂ්පාදනයේ මතුපිට තිරස් අඛණ්ඩ ආවර්තිතා ඉරි මගින් සංලක්ෂිත වේ. තීරු වක්රය අච්චුව වැඩ කරන පටියෙහි හැඩයට ගැලපේ. දරුණු අවස්ථාවල දී, එය පැහැදිලි අවතල සහ උත්තල හැඟීමක් ඇත.

කම්පන ලකුණු ප්රධාන හේතු

උපකරණයේ ගැටළු හේතුවෙන් පතුවළ ඉදිරියට සෙලවෙන අතර, සිදුරෙන් පිටතට ගලා යන විට ලෝහය සෙලවීමට හේතු වේ. 2) අච්චු ගැටළු හේතුවෙන් අච්චු කුහරයෙන් පිටතට ගලා යන විට ලෝහය සෙලවේ. 3) අච්චු ආධාරක පෑඩය සුදුසු නොවේ, අච්චුවේ දෘඪතාව දුර්වල වන අතර, නිස්සාරණ පීඩනය උච්චාවචනය වන විට සෙලවීම සිදු වේ.

වැළැක්වීමේ ක්රම

1) සුදුසුකම් ලත් අච්චු භාවිතා කරන්න 2) අච්චුව ස්ථාපනය කිරීමේදී සුදුසු ආධාරක පෑඩ් භාවිතා කරන්න 3) උපකරණ සකස් කරන්න.

21. ඇතුළත් කිරීම් ඇතුළත් කිරීම් සඳහා ප්රධාන හේතු

ප්රධාන හේතුඇතුළත් කිරීම්

ඇතුළත් කර ඇති හිස් කොටසෙහි ලෝහ හෝ ලෝහ නොවන ඇතුළත් කිරීම් අඩංගු වන බැවින්, ඒවා පෙර ක්‍රියාවලියේදී අනාවරණය නොවූ අතර නිස්සාරණයෙන් පසු නිෂ්පාදනයේ මතුපිට හෝ ඇතුළත පවතී.

වැළැක්වීමේ ක්රම

ලෝහ හෝ ලෝහමය නොවන ඇතුළත් කිරීම් අඩංගු බිල්පත් නිස්සාරණ ක්‍රියාවලියට ඇතුළු වීම වැළැක්වීම සඳහා බිල්පත් (අතිධ්වනි පරීක්ෂාව ඇතුළුව) පරීක්ෂා කිරීම ශක්තිමත් කරන්න.

22. ජල සලකුණු

නිෂ්පාදන මතුපිට ඇති ලා සුදු හෝ ලා කළු අක්‍රමවත් ජල රේඛා සලකුණු ජල සලකුණු ලෙස හැඳින්වේ.

ජල සලකුණු සඳහා ප්රධාන හේතු

1) පිරිසිදු කිරීමෙන් පසු දුර්වල වියළීම, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස නිෂ්පාදනයේ මතුපිට තෙතමනය ඉතිරි වීම 2) නියමිත වේලාවට පිරිසිදු නොකළ වර්ෂාව සහ වෙනත් හේතූන් නිසා නිෂ්පාදනයේ මතුපිට ඉතිරි තෙතමනය 3) වියපත් උදුනේ ඉන්ධනවල ජලය අඩංගු වේ. , සහ වයසට යාමෙන් පසු නිෂ්පාදනයේ සිසිලනය අතරතුර නිෂ්පාදනයේ මතුපිට තෙතමනය ඝනීභවනය වේ 4) වයසට යෑමේ උදුනේ ඉන්ධන පිරිසිදු නොවේ, සහ නිෂ්පාදනයේ මතුපිට පිළිස්සුණු සල්ෆර් ඩයොක්සයිඩ් මගින් විඛාදනයට ලක් වූ හෝ දූවිලිවලින් දූෂිත වේ. 5) නිවාදැමීමේ මාධ්‍යය දූෂිත වේ.

වැළැක්වීමේ ක්රම

1) නිෂ්පාදන මතුපිට වියළි හා පිරිසිදුව තබා ගන්න 2) වයසට යන උදුන ඉන්ධනවල තෙතමනය හා පිරිසිදුකම පාලනය කිරීම 3) නිවාදැමීමේ මාධ්‍ය කළමනාකරණය ශක්තිමත් කිරීම.

23. පරතරය

නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදනයේ යම් තලයක් මත පාලකය තීර්යක් ලෙස අධිස්ථාපනය කර ඇති අතර, පාලකය සහ මතුපිට අතර යම් පරතරයක් ඇති අතර එය පරතරයක් ලෙස හැඳින්වේ.

පරතරයේ ප්රධාන හේතුව

නිස්සාරණය හෝ නුසුදුසු නිමාව සහ සෘජු කිරීමේ මෙහෙයුම් වලදී අසමාන ලෝහ ප්රවාහය.

වැළැක්වීමේ ක්රම

තාර්කිකව අච්චු සැලසුම් කිරීම සහ නිෂ්පාදනය කිරීම, අච්චු අළුත්වැඩියා කිරීම ශක්තිමත් කිරීම සහ රෙගුලාසි වලට අනුව නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සහ නිස්සාරණ වේගය දැඩි ලෙස පාලනය කිරීම.

24. අසමාන බිත්ති ඝණකම

එකම ප්‍රමාණයේ නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදනයේ බිත්ති ඝණත්වය එකම හරස්කඩේ හෝ කල්පවත්නා දිශාවේ අසමාන වන සංසිද්ධිය අසමාන බිත්ති ඝණත්වය ලෙස හැඳින්වේ.

අසමාන බිත්ති ඝණකම ප්රධාන හේතු

1) අච්චු නිර්මාණය අසාධාරණ ය, නැතහොත් මෙවලම් එකලස් කිරීම නුසුදුසු ය. 2) නිස්සාරණ බැරලය සහ නිස්සාරණ ඉඳිකටුව එකම මධ්‍ය රේඛාවේ නොපවතින අතර එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස විකේන්ද්‍රියතාවය ඇතිවේ. 3) නිස්සාරණ බැරලයේ අභ්යන්තර ආස්තරය අධික ලෙස පැළඳ ඇති අතර, අච්චුව තදින් සවි කළ නොහැකි අතර, එහි ප්රතිඵලයක් වශයෙන් විකේන්ද්රිකත්වය ඇති වේ. 4) ඉන්ගෝට් හිස් වල බිත්ති ඝණත්වය අසමාන වන අතර පළමු හා දෙවන නිස්සාරණයෙන් පසුව එය ඉවත් කළ නොහැක. රළු ද්රව්යයේ බිත්ති ඝණත්වය නිස්සාරණයෙන් පසුව අසමාන වන අතර, එය පෙරළීමෙන් හා දිගු කිරීමෙන් පසු එය ඉවත් නොකෙරේ. 5) ලිහිසි තෙල් අසමාන ලෙස යොදනු ලැබේ, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස අසමාන ලෝහ ප්රවාහයක් ඇති වේ.

වැළැක්වීමේ ක්රම

1) මෙවලම ප්‍රශස්ත කිරීම සහ සැලසුම් කිරීම සහ නිෂ්පාදනය කිරීම සහ සාධාරණ ලෙස එකලස් කිරීම සහ සකස් කිරීම 2) නිස්සාරණය සහ නිස්සාරණ මෙවලමෙහි කේන්ද්‍රය සකස් කර මිය යාම 3)

සුදුසුකම් ලත් බිල්ට් තෝරන්න 4) නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සහ නිස්සාරණ වේගය වැනි ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් සාධාරණ ලෙස පාලනය කරන්න.

25. ප්‍රසාරණය (සමාන්තර)

නිස්සාරණය කරන ලද පැතිකඩ නිෂ්පාදනවල පැති දෙකේ කට්ට හැඩැති සහ I-හැඩැති නිෂ්පාදන පිටතට බෑවුම් වීම දැල්වීම ලෙසත්, ඇතුළට බෑවුම් වීමේ දෝෂය සමාන්තර ලෙසත් හැඳින්වේ.

ප්‍රසාරණයට ප්‍රධාන හේතු (සමාන්තර)

1) අගලෙහි “කකුල්” දෙකේ (හෝ එක් “කකුලක්”) අසමාන ලෝහ ප්‍රවාහ අනුපාතය හෝ අගල වැනි පැතිකඩ හෝ I-හැඩැති පැතිකඩ 2) අගල පහළ තහඩුවේ දෙපස වැඩ කරන පටියේ අසමාන ප්‍රවාහ අනුපාතය 3 ) නුසුදුසු දිගු කිරීමේ සහ සෘජු කිරීමේ යන්ත්‍රය 4) නිෂ්පාදිතය ඩයි කුහරයෙන් පිට වූ පසු සබැඳි විසඳුම් ප්‍රතිකාරයේ අසමාන සිසිලනය.

වැළැක්වීමේ ක්රම

1) නිස්සාරණ වේගය සහ නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය දැඩි ලෙස පාලනය කිරීම 2) සිසිලනයේ ඒකාකාරිත්වය සහතික කිරීම 3) අච්චුව නිවැරදිව සැලසුම් කිරීම සහ නිෂ්පාදනය කිරීම 4) නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සහ වේගය දැඩි ලෙස පාලනය කිරීම සහ අච්චුව නිවැරදිව ස්ථාපනය කිරීම.

26. සෘජු ලකුණු

ඉහළ රෝලරය මගින් නිස්සාරණය කරන ලද භාණ්ඩය කෙළින් කරන විට නිපදවන සර්පිලාකාර ඉරි සෘජු ලකුණු ලෙස හැඳින්වේ. ඉහළ රෝලරය මගින් කෙළින් කරන ලද සියලුම නිෂ්පාදන සෘජු ලකුණු වළක්වා ගත නොහැක.

ලකුණු කෙළින් කිරීමට ප්රධාන හේතු

1) සෘජු කිරීමේ රෝලර් මතුපිට දාර ඇත 2) නිෂ්පාදනයේ වක්‍රය ඉතා විශාලයි 3) පීඩනය වැඩියි 4) සෘජු කිරීමේ රෝලරයේ කෝණය විශාලයි 5) නිෂ්පාදනයේ විශාල ඕවලියක් ඇත.

වැළැක්වීමේ ක්රම

හේතු සාධක අනුව සකස් කිරීමට සුදුසු පියවර ගන්න.

27. නැවතුම් ලකුණු, මොහොතක ලකුණු, කටගැස්ම

නිස්සාරණ ක්‍රියාවලියේදී නිපදවන නිස්සාරණ දිශාවට ලම්බකව ඇති නිෂ්පාදනයේ බයිට් ලකුණු හෝ ක්ෂණික ලකුණු ලෙස හැඳින්වේ (සාමාන්‍යයෙන් "ව්‍යාජ වාහන නැවැත්වීමේ සලකුණු" ලෙස හැඳින්වේ).

නිස්සාරණය අතරතුර, වැඩ කරන පටියේ මතුපිටට ස්ථායීව සවි කර ඇති ඇමුණුම් ක්ෂණිකව කඩා වැටෙන අතර රටා සෑදීමට නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදනයේ මතුපිටට අනුගත වේ. නිස්සාරණය නතර කරන විට දිස්වන වැඩ කරන පටියේ තිරස් රේඛා වාහන නැවැත්වීමේ සලකුණු ලෙස හැඳින්වේ; නිස්සාරණ ක්‍රියාවලියේදී දිස්වන තිරස් රේඛා ක්ෂණික සලකුණු හෝ බයිට් ලකුණු ලෙස හැඳින්වේ, එය නිස්සාරණයේදී ශබ්දයක් ඇති කරයි.

නැවතුම් ලකුණු, මොහොත ලකුණු සහ කටගැස්ම සඳහා ප්රධාන හේතුව

1) තුණ්ඩයේ තාපන උෂ්ණත්වය අසමාන හෝ නිස්සාරණ වේගය සහ පීඩනය හදිසියේ වෙනස් වේ. 2) අච්චුවේ ප්රධාන කොටස දුර්වල ලෙස නිර්මාණය කර හෝ නිෂ්පාදනය කර හෝ අසමාන ලෙස හෝ හිඩැස් සහිතව එකලස් කර ඇත. 3) නිස්සාරණ දිශාවට ලම්බකව බාහිර බලයක් ඇත. 4) නිස්සාරණය අස්ථායීව ධාවනය වන අතර බඩගා යයි.

වැළැක්වීමේ ක්රම

1) අධික උෂ්ණත්වය, මන්දගාමී වේගය, ඒකාකාර නිස්සාරණය සහ නිස්සාරණ පීඩනය ස්ථායීව තබා ගැනීම 2) නිස්සාරණ දිශාවට ලම්බකව බාහිර බලවේග නිෂ්පාදනය මත ක්‍රියා කිරීම වැළැක්වීම 3) මෙවලම සහ අච්චුව සාධාරණ ලෙස සැලසුම් කිරීම සහ ද්‍රව්‍යය, ප්‍රමාණය, ශක්තිය නිවැරදිව තෝරන්න. සහ අච්චුවේ දෘඪතාව.

28. අභ්යන්තර මතුපිට උල්ෙල්ඛ

පිටකිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදනයේ අභ්‍යන්තර පෘෂ්ඨයේ ඇති උල්ෙල්ඛය අභ්‍යන්තර මතුපිට උල්ෙල්ඛ ලෙස හැඳින්වේ.

අභ්යන්තර මතුපිට සීරීම් සඳහා ප්රධාන හේතු

1) නිස්සාරණ ඉඳිකටුවෙහි ලෝහ සිරවී ඇත 2) නිස්සාරණ ඉඳිකටුවෙහි උෂ්ණත්වය අඩුය 3) නිස්සාරණ ඉඳිකටුවෙහි මතුපිට ගුණාත්මක භාවය දුර්වල වන අතර ගැටිති සහ සීරීම් ඇත 4) නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සහ වේගය හොඳින් පාලනය නොවේ 5) නිස්සාරණ ලිහිසි තෙල් අනුපාතය නුසුදුසු ය.

වැළැක්වීමේ ක්රම

1) නිස්සාරණ බැරලයේ සහ නිස්සාරණ ඉඳිකටුවෙහි උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම සහ නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සහ නිස්සාරණ වේගය පාලනය කිරීම. 2) ලිහිසි තෙල් පෙරීම ශක්තිමත් කිරීම, අපතේ යන තෙල් නිතිපතා පරීක්ෂා කිරීම හෝ ප්රතිස්ථාපනය කිරීම සහ තෙල් ඒකාකාරව හා සුදුසු ප්රමාණයකින් යොදන්න. 3) අමුද්‍රව්‍ය මතුපිට පිරිසිදුව තබා ගන්න. 4) නියමිත වේලාවට නුසුදුසු අච්චු සහ නිස්සාරණ ඉඳිකටු ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න, නිස්සාරණ අච්චුවේ මතුපිට පිරිසිදුව හා සිනිඳුව තබා ගන්න.

29. නුසුදුසු යාන්ත්රික ගුණ

hb සහ hv වැනි නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදනවල යාන්ත්‍රික ගුණාංග තාක්ෂණික ප්‍රමිතීන්ගේ අවශ්‍යතා සපුරාලන්නේ නැතිනම් හෝ ඉතා අසමාන නම්, එය නුසුදුසු යාන්ත්‍රික ගුණාංග ලෙස හැඳින්වේ.

නුසුදුසු යාන්ත්රික ගුණාංගවල ප්රධාන හේතු

1) මිශ්‍ර ලෝහයේ රසායනික සංයුතියේ ප්‍රධාන මූලද්‍රව්‍ය ප්‍රමිතිය ඉක්මවා යාම හෝ අනුපාතය අසාධාරණයි 2) නිස්සාරණ ක්‍රියාවලිය හෝ තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය අසාධාරණයි 3) ඉන්ගෝට් හෝ නරක ද්‍රව්‍යවල ගුණාත්මකභාවය දුර්වලයි 4) මාර්ගගත නිවාදැමීම ළඟා නොවේ. නිවාදැමීමේ උෂ්ණත්වය හෝ සිසිලන වේගය ප්රමාණවත් නොවේ: 5) නුසුදුසු කෘතිම වයසට යාමේ ක්රියාවලිය.

වැළැක්වීමේ ක්රම

1) ප්‍රමිතීන්ට අනුකූලව රසායනික සංයුතිය දැඩි ලෙස පාලනය කිරීම හෝ ඵලදායී අභ්‍යන්තර ප්‍රමිතීන් සකස් කිරීම 2) උසස් තත්ත්වයේ ඉන්ගෝට් හෝ හිස් තැන් භාවිතා කිරීම 3) නිස්සාරණ ක්‍රියාවලිය ප්‍රශස්ත කිරීම 4) නිවාදැමීමේ ක්‍රියාවලි පද්ධතිය දැඩි ලෙස ක්‍රියාත්මක කිරීම 5) කෘතිම වයසට යාමේ ක්‍රමය දැඩි ලෙස ක්‍රියාත්මක කිරීම සහ උදුන පාලනය කිරීම උෂ්ණත්වය 6) දැඩි ලෙස උෂ්ණත්වය මැනීම සහ උෂ්ණත්ව පාලනය.

30. වෙනත් සාධක

කෙටියෙන් කිවහොත්, විස්තීර්ණ කළමනාකරණයෙන් පසුව, ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදනවල ඉහත දෝෂ 30 ඵලදායි ලෙස ඉවත් කර, උසස් තත්ත්වයේ, ඉහළ අස්වැන්නක්, දිගු ආයු කාලයක් සහ අලංකාර නිෂ්පාදන මතුපිටක් ලබා ගනිමින්, ව්‍යවසායයට ජීව ශක්තිය සහ සමෘද්ධිය ගෙන ඒම සහ සැලකිය යුතු තාක්ෂණික හා ආර්ථික සාක්ෂාත් කර ගැනීම. ප්රතිලාභ.