1. හැකිලීම
නෙරපා හරින ලද සමහර නිෂ්පාදනවල වලිගයේ කෙළවරේ, අඩු බල පරීක්ෂක, හරස්කඩ මැද හොරණෑවක් වැනි සංසිද්ධියක් යනු හැකිලීම ලෙස හැඳින්වේ.
සාමාන්යයෙන්, ඉදිරි නිස්සාරණ නිෂ්පාදනවල හැකිලීමේ වලිගය ප්රතිලෝම නිස්සාරණයට වඩා දිගු වන අතර මෘදු මිශ්ර ලෝහයේ හැකිලීමේ වලිගය දිගු වේ. ඉදිරි සබඳතා වල හැකිලීමේ වලිගය බොහෝ දුරට පෙන්නුම් කරන්නේ වඩාත්ම ඒකාබද්ධ වෙන්කිරීමේ තට්ටුවක් ලෙස වන අතර ප්රතිලෝම නිස්සාරණ නිෂ්පාදනවල හැකිලීම බොහෝ දුරට සරල පුනීල හැඩයක් ලෙස විදහා දක්වයි.
ලෝහය පසුපස කෙළවරට නෙරපා හරින විට, නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ මළවුන්ගේ මළවුන්ගේ මළ කෙළවරේ හෝ ගෑස්කට් එකේ ද්විතීයික හැකිලීමේ වලිගයක් සෑදීමට නිෂ්පාදිතය තුළට ගෑස්කට් එකක එකතු වී ඇති ඉන්ග් බොට් සම සහ විදේශ ඇතුළත් කිරීම්; අවශේෂ ද්රව්ය ඉතා කෙටි වන විට නිෂ්පාදනයේ මධ්යයේ හැකිලීම ප්රමාණවත් නොවේ, හැකිලීමේ වලිගයක් සෑදී ඇත. වලිගයේ සිට පෙරමුණ දක්වා, හැකිලීමේ වලිගය ක්රමයෙන් සැහැල්ලු වී සම්පූර්ණයෙන්ම අතුරුදහන් වේ.
හැකිලීමට ප්රධාන හේතුව
1) අවශේෂ ද්රව්ය ඉතා කෙටි හෝ නිෂ්පාදන වලිගයේ දිග අවශ්යතා සපුරාලන්නේ නැත. 2) නිස්සාරණ පෑඩ් පිරිසිදු නැති අතර තෙල් පැල්ලම් ඇත. 3) නිස්සාරණයේ පසු අවධියේදී, නිස්සාරණ වේගය වේගවත් හෝ හදිසියේම වැඩිවේ. 4) විකෘති වූ නිස්සාරණ පෑඩ් එකක් භාවිතා කරන්න (මැදට උල්ලනක් සහිත පෑඩ්). 5) නිස්සාරණ බැරලේ උෂ්ණත්වය වැඩියි. 6) නිස්සාරණ බැරලය සහ නිස්සාරණ පතුවළ කේන්ද්රගත වී නැත. 7) ඉන්ගොට්ගේ මතුපිට පිරිසිදු නොවන අතර තෙල් පැල්ලම් ඇත. වෙන් කිරීම පිළිකා සහ නැමීම් ඉවත් කර නොමැත. 8) නිස්සාරණ බැරලේ අභ්යන්තර අත්හළුව සුමට හෝ විකෘති නොවන අතර, අභ්යන්තර රේඛාව පිරිසිදු කිරීමේ පෑඩ් සමඟ කාලයාගේ ඇවෑමෙන් පිරිසිදු කර නැත.
වැළැක්වීමේ ක්රම
1) රෙගුලාසි වලට අනුව අවශේෂ ද්රව්ය සහ කපන ලද වලිගය 2) මෙවලම් සහ මිය යන විට පිරිසිදු කරන්න මෙවලම් සහ අච්චු මතුපිට තෙල් යෙදීම සඳහා දැඩි ලෙස තහනම් 6) ගෑස්කට් නිසි ලෙස සිසිල් කරන්න.
2. ගොරෝසු ධාන්ය වළල්ල
විසඳුම් ප්රතිකාර ලැබීමෙන් පසු එක් ඇලුමිනියම් මිශ්ර ලෝහ පැටවුන්ගේ අඩු විශාල කිරීමේ පරීක්ෂණ කැබලි මත නිෂ්පාදනයේ පරිහාදන හා රළු ධාන්ය වළල්ලක් ලෙස රළු වන රෙට්රිස්ට්ස්ටොලිස්ට් ධාන්ය ව්යුහයක් සෑදී ඇත. විවිධ නිෂ්පාදන හැඩයන් සහ සැකසුම් ක්රම නිසා, මුද්දෙහි රළු ධාන්ය මුදු, චාප සහ වෙනත් ආකාර සෑදිය හැකිය. ගොරෝසු ධාන්ය වළල්ලේ ගැඹුර ක්රමයෙන් වලිගය කෙළවරේ සිට ඉදිරිපස කෙළවරේ සිට ඉදිරිපස කෙළවරේ සිට ඉදිරිපස කෙළවරේ සිට ඉදිරිපස කෙළවර දක්වා අඩු වේ. සැකසීමේ යාන්ත්රණය වන්නේ උණුසුම් නිස්සාරණයෙන් පසු නිෂ්පාදනයේ මතුපිට පිහිටුවා ඇති උප ධාන්ය ප්රදේශයයි. උණුසුම හා විසඳුම් ප්රතිකාර වලින් පසු රළු නැවත ඇති වූ පුනරාවර්තන ධාන්ය ප්රදේශයක් සාදයි.
ගොරෝසු ධාන්ය වළල්ලට ප්රධාන හේතු
1) අසමාන නිස්සාරණ විරූපණය 2) අධික තාප පිරියම් කිරීමේ උෂ්ණත්වය සහ දිගු කාලයක් පවතින කාලය නිසා ධාන්ය වර්ධනයට හේතු වේ) සාමාන්යයෙන් තාප පිරිපල ඇති මිශ්ර කිරීම, විශේෂයෙන් 6A02, 2A50 සහ වෙනත් මිශ්ර ලෝහ. ගැටලුව සහ බාර්වල ගැටලුව වඩාත් බරපතල වන අතර එය තුරන් කළ නොහැකි අතර ඒවා පාලනය කළ නොහැකි අතර, නිස්සාරණ විරූපණය කුඩා හෝ ප්රමාණවත් නොවන අතර එය විවේචනාත්මක විරූපණය වන අතර එය ගොරෝසු ධාන්ය නිපදවයි මුදු.
වැළැක්වීමේ ක්රම
1) නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ අභ්යන්තර බිත්තිය, නිස්සාරණයේදී iction ර්ෂණය අඩු කිරීම සඳහා සම්පූර්ණ ඇලුමිනියම් අත් කර ගැනීම සඳහා සිනිඳුයි. 2) විරූපණය හැකිතාක් දුරට සම්පූර්ණ හා ඒකාකාරී ය, උෂ්ණත්වය, වේගය, වේගය සහ වෙනත් ක්රියා පටිරුම්කම් සාධාරණ ලෙස පාලනය වේ. 3) විසඳුම් ප්රතිකාර උෂ්ණත්වයේ උෂ්ණත්වයක් හෝ දිගු කලක් රඳවා තබා ගැනීමක් ඉතා ඉහළ මට්ටමක පවතී. 4) සිදුරු සහිත මැරීම සමඟ නිමැදීම. 5) ප්රතිලෝම නිස්සාරණය සහ ස්ථිතික නිස්සාරණය මගින් නිස්සාරණය කිරීම. 6) විසඳුම් ප්රතිකාර ඇඳීමේ ක්රමය අනුව නිෂ්පාදනය කිරීම. 7) සම්පූර්ණ රන් සංයුතිය සකසා නැවත ප්රතිස්ථාපනය කිරීමේ නිෂේධනය මූලද්රව්ය වැඩි කරන්න. 8) ඉහළ උෂ්ණත්ව නිස්සාරණය භාවිතා කරන්න. 9) සමහර මිශ්ර ලෝහ කබාය ඒකාකාරව සලකනු නොලැබෙන අතර, නිස්සාරණය අතරතුර ගොරෝසු ධාන්ය වළල්ල නොගැඹුරු ය.
3. ස්තරීකරණය
මෙය සමේ සම පාර්ශවයක් වන අතර ලෝහය ඒකාකාරව ගලා බසින විට, ඉන්ග්ගෝට් මතුපිට අච්චුව සහ ඉදිරිපස ප්රත්යාස්ථ කලාපය අතර අතුරුමුහුණතට ප්රවාහය තුළට ගලා යයි. තිරස් අඩු-විශාලන පරීක්ෂණ කැබැල්ලක, එය හරස්කඩේ අද්දර අඩුපාඩුවක් ලෙස දැක්වෙන ඒකාබද්ධ තට්ටුවක් ලෙස පෙනේ.
ස්තරීකරණයට ප්රධාන හේතු
1. 2) හිස් හෝ තෙල්වල මතුපිට බර්ස්, සාෑඩ්ස් සහ වෙනත් අපිරිසිදුකම මත රැඳී ඇති අතර, එය නිස්සාරණය කිරීමට පෙර පිරිසිදු කර නැත. පිරිසිදු 3) ඩයි කුහරයේ පිහිටීම අසාධාරණ වන අතර, නිස්සාරණ මෙවලම 4) නිස්සාරණ මෙවලම දැඩි ලෙස පැළඳ සිටී, නැතහොත් නිස්සාරණ බැරල් බුෂිං හි අපිරිසිදුකමක් ඇත, එය පිරිසිදු කර ඇති අතර ඒවා 5) නිස්සාරණ පෑඩ් වල විෂ්කම්භය විශාලයි 6) නිස්සාරණ බැරල් උෂ්ණත්වය ඉන්ගෝට් උෂ්ණත්වයට වඩා බෙහෙවින් වැඩි ය.
වැළැක්වීමේ ක්රම
1) කාලෝචිත තොරතුරු කපන විට අච්චුව සාධාරණව සැලසුම් කර, සුදුසුකම් නොලත් මෙවලම් උදුරාගෙන ප්රතිස්ථාපනය කරන්න, එය පිරිසිදු කරන්න, එය පිරිසිදු කරන්න තෙල් පිරිසිදු කිරීමට ඉඩ නොදෙන්න කාලයාගේ ඇවෑමෙන් පෙලගැසීම පිරිසිදු කිරීම සඳහා නිස්සාරණ බැරලේ රේඛාව නොවෙනස්ව හෝ ගෑස්කට් එකක් භාවිතා කරන්න.
4. දුප්පත් වෙල්ඩින්
බෙලුකිරීමේ ස්තරීකරණය හෝ අසම්පූර්ණ ලෙස විලයනය විහිදුවන ලද හිස් මැරීමකින් නෙරපා හරින ලද කුහර මැරීම තුළින් දුර්වල වෙල්ඩින් ලෙස හැඳින්වේ.
දුප්පත් වෙල්ඩින් සඳහා ප්රධාන හේතු
1) කුඩා නිස්සාරණ සංගුණකය, අඩු නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සහ වේගවත් නිස්සාරණ වේගවත් වේ. ඉන්ගොට් හි.
වැළැක්වීමේ ක්රම
1) නිස්සාරණ සංගුණකය, නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සහ නිස්සාරණ වේගය නිසි ලෙස වැඩි කිරීම, අච්චුව 3) සාඩර පච්ච කොටා ගැනීම සහ ඒවා පිරිසිදු නොකරන්න.
5. නිස්සාරණ ඉරිතැලීම්
මෙය නෙරපා හරින ලද නිෂ්පාදනයේ තිරස් පරීක්ෂණ කොටසෙහි අද්දර කුඩා චාප හැඩැති ඉරිතැලීමක් වන අතර වරින් වර එහි කල්පවත්නා දිශාව දිගේ එක්තරා කෝණයකින් වරින් වර ඉරිතැලීම් අද්දර. මෘදු අවස්ථාවන්හිදී, එය සම යටතේ සැඟවී ඇති අතර, දරුණු අවස්ථාවල දී, පිටත පෘෂ් at යක් කරන ලද කුරිරු ක්රැක් එකක් සාදයි, එය ලෝහයේ අඛණ්ඩතාවයට බරපතල හානි කරයි. නිස්සාරණ ක්රියාවලිය අතරතුර ඩයි බිත්තියෙන් අධික වරින් වර ආතෙන් ආතන්ය ආතතියෙන් ලෝහ මතුපිට ඉරා දැමූ විට නිස්සාරණ ඉරිතැලීම් සෑදී ඇත.
නිස්සාරණ ඉරිතැලීමට ප්රධාන හේතු
1) නිස්සාරණ වේගය ඉතා වේගවත් ය 2) නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය ඉහළ මට්ටමක පවතී 3) නිස්සාරණ වේගය වැඩිපුර උච්චාවචනය වේ 4) නෙරපා හරින ලද අමුද්රව්ය උෂ්ණත්වය ඉහළ මට්ටමක පවතී. එහි ප්රති ing ලයක් ලෙස කේන්ද්රයේ ප්රමාණවත් ලෝහ සැපයුමක් ඇති වන අතර එහි ප්රති ing ලයක් ලෙස කේන්ද්රය සහ දාරය අතර ප්රවාහ අනුපාතයක් ඇති වන අතර 6) ඉන්ට් ඉන්ග් ඩොමොජිං අපගමනය හොඳ නැත.
වැළැක්වීමේ ක්රම
1) විවිධ උණුසුම හා නිස්සාරණ පිරිවිතර දැඩි ලෙස ක්රියාත්මක කිරීම 2) සාමාන්ය ක්රියාකාරිත්වය සහතික කිරීම සඳහා නිතිපතා උපකරණ සහ උපකරණ පරීක්ෂා කරන්න ඉහළ මැග්නීසියම් ඇලුමිනියම් ඇලෝයි 5) එහි ප්ලාස්ටික් හා ඒකාකාරිත්වය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ඉන්ග්ගොට් හි ඇනීම.
6. බුබුලු
දේශීය පෘෂ් at යේ ලෝහය අඛණ්ඩව හෝ අතිවිශිෂ්ට ලෙස පදනම් වී ඇති හෝ රවුම් තනි හෝ තීරු හැඩැති කුහරයක් ලෙස පෙනෙන අඩුපාඩුව.
බුබුලු සඳහා ප්රධාන හේතු
1) නිස්සාරණය අතරතුර, නිස්සාරණ සිලින්ඩරය සහ නිස්සාරණ පෑඩ් වල තෙතමනය, තෙල් සහ වෙනත් අපිරිසිදුකම අඩංගු වේ. 2) නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ ඇඳුම නිසා, පැළඳ සිටි කොටස සහ ඉන්ගෝට් අතර වාතය සහජීවනය අතරතුර ලෝහ මතුපිටට ඇතුල් වේ. 3) ලිහිසි තෙල්වල අපවිත්ර වීමක් ඇත. තෙතමනය 4) ඉන්ගෝට් ව්යුහයම ලිහිල් වන අතර සිදුරු අඩුපාඩු ඇත. 5) තාප පිරියම් උෂ්ණත්වය වැඩියි, දරණ කාලය දිගු වැඩියි, උදුනෙහි වායුගෝලයේ ආර්ද්රතාවය ඉහළ මට්ටමක පවතී. 6) නිෂ්පාදනයේ ගෑස් අන්තර්ගතය වැඩිය. 7) නිස්සාරණ බැරල් උෂ්ණත්වය සහ ඉන්ගොට් උෂ්ණත්වය වැඩියි.
වැළැක්වීමේ ක්රම
1) මෙවලම් සහ ඉන්ගෝට් වල මතුපිට පිරිසිදු, සිනිඳු හා වියලි 2) නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ සහ නිස්සාරණ ගෑස්කට් වල ගැලපෙන මානයන් නිසි ලෙස සැලසුම් කරන්න. මෙවලම් මානයන් නිතර පරීක්ෂා කරන්න. කැපී පෙනෙන විට නිස්සාරණ සිලින්ඩරය නැවත අළුත්වැඩියා කරන්න, නිස්සාරණ පෑඩ් ඉවසීමෙන් තොර විය නොහැක. 3) ලිහිසි තෙල් පිරිසිදු හා වියලි බවට සහතික වන්න. 4) නිස්සාරණ ක්රියාවලිය මෙහෙයුම් ක්රියා පටිපාටි දැඩි ලෙස පිළිපැදීම, නිවැරදිව වාතය පිට කරන, නිවැරදිව කපා, තෙල් යොදන්න, අවශේෂ ද්රව්ය හොඳින් ඉවත් කරන්න, අපවිත්ර වීමෙන් මිදෙන්න.
7. පීල් කිරීම
මතුපිට ලෝහ සහ ඇලුමිනියම් මිශ්ර ලෝහ මිශ්ර ලෝහයේ මූලික ලෝහය අතර දේශීය වෙන් කිරීම සිදු වූ අතර, ඇලුමිනියම් මිශ්ර ලෝහයේ මූලික ලෝහය.
පීල් කිරීමට ප්රධාන හේතුව
1) නිස්සාරණය සඳහා මිශ්ර ලෝහය වෙනස් කරන විට, නිස්සාරණ බැරලේ අභ්යන්තර බිත්තිය මුල් ලෝහයෙන් සෑදී ඇති අතර නිසි ලෙස පිරිසිදු නොකෙරේ. 2) නිමැවුම් බැරලය සහ නිස්සාරණ පෑඩ් නිසි ලෙස ගැලපෙන අතර, නිස්සාරණ බැරලේ අභ්යන්තර බිත්තියේ දේශීය අවශේෂ ලෝහ ආවරණයක් ඇත. 3) ලිහිසි කළ නිස්සාරණ බැරලය නිස්සාරණය සඳහා භාවිතා කරයි. 4) ලෝහ ඩයිහී සිදුරට හෝ ඩයි වැඩ කරන පටිය දක්වා පිළිකුලකි.
වැළැක්වීමේ ක්රම
1) නව මිශ්ර ලෝහයක් නෙලා මැරෙන විට, නිස්සාරණ බැරලය තරයේ පිරිසිදු කළ යුතුය. 2) නිස්සාරණ බැරලයෙහි සහ නිස්සාරණ ගෑස්කට් වල ගැලපෙන මානයන් සාධාරණ ලෙස සැලසුම් කිරීම, මෙවලම් මානයන් නිතර පරීක්ෂා කරන්න, නිස්සාරණ ගෑස්කට් ඉවසීම ඉක්මවා නොයා යුතුය. 3) කාලයාගේ ඇවෑමෙන් අච්චුව මත අවශේෂ ලෝහ පිරිසිදු කරන්න.
8. සීරීම්
තියුණු වස්තූන් සහ නිෂ්පාදනයේ මතුපිට සහ සාපේක්ෂ ස්ලයිඩින් අතර ඇති සම්බන්ධතාවය නිසා ඇති වන තනි ඉරි ස්වරූපයෙන් යාන්ත්රික සීරීම් සීරීම් ලෙස හැඳින්වේ.
සීරීම් සඳහා ප්රධාන හේතු
1) මෙවලම නිවැරදිව එකලස් කර නැත, මඟ පෙන්වන මාර්ග සහ වැඩබරය සුමට නොවේ, තියුණු කොන් හෝ විදේශීය වස්තූන් ඇත, 2) අච්චු වැඩ කරන පටිය හෝ අච්චු වැඩ කරන පටිය හානි වී ඇත ලිහිල් තෙල්වල වැලි හෝ කැඩුණු ලෝහ චිප්ස් 4) ප්රවාහනය හා හැසිරවීමේදී නුසුදුසු මෙහෙයුම සහ එසවුම් උපකරණ සුදුසු නොවේ.
වැළැක්වීමේ ක්රම
1) කාලයාගේ ඇවෑමෙන් අච්චුව වැඩ කරන පටිය පරීක්ෂා කර පෝලන්ත 2) නිෂ්පාදන පිටාර ගැලීම් නාලිකාව පරීක්ෂා කරන්න, එය සුමටව හා මාර්ගෝපදේශය උචිත ලෙස ලිහිසි කළ යුතුය.
9. ගැටිති සහ තැලීම්
නිෂ්පාදන මතුපිට ඇති සීරීම් වල මතුපිට එකිනෙක ගැටීමෙන් හෝ වෙනත් වස්තූන් සමඟ ගැටිති ලෙස හැඳින්වේ.
ගැටිති සහ තැලීම් සඳහා ප්රධාන හේතු
1) වැඩබිනේ ව්යුහය, ද්රව්ය රාක්ක යනාදිය අසාධාරණ ය. 2) ද්රව්යමය කූඩ, ද්රව්ය රාක්ක ආදිය. ලෝහයට නිසි ආරක්ෂාවක් ලබා නොදීම. 3) ක්රියාකාරිත්වය අතරතුර රැකවරණය හැසිරවීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කිරීමට අපොහොසත් වීම.
වැළැක්වීමේ ක්රම
1) ප්රවේශමෙන් ක්රියාත්මක කිරීම සහ ප්රවේශමෙන් හසුරුවන්න. 2) තියුණු කොන් අඹරන්න සහ පෑඩ් සහ මෘදු ද්රව්ය සහිත කූඩ හා රාක්ක ආවරණය කරන්න.
10. උල්ෙල්ඛ
නෙරපා හරින ලද නිෂ්පාදනයක් සහ වෙනත් වස්තුවක මතුපිට සහ වෙනත් වස්තුවක අද්දර හෝ මතුපිට අතර සාපේක්ෂ ස්ලයිඩින් හෝ පෙදෙසකින් යුත් කැළැල් සහිත කැළැල් බෙදා හැරීමේ මිටි මිටියක් උල්රාවන් ලෙස හැඳින්වේ.
උල්ෙල්සයිඩ් සඳහා ප්රධාන හේතු
1) ඉහළ ඉන්ගෝට් උෂ්ණත්වය නිසා මතුපිට සීරීම් සහ අසමාන නිස්සාරණ ප්රවාහයක් ඇති කරන අතර, එම නිෂ්පාදනය සරල රේඛාවකින් ගලා නොයන අතර ද්රව්ය, මාර්ගෝපදේශක මාවත සහ වැඩබරය මත සීරීම් කරයි.
වැළැක්වීමේ ක්රම
1) නියමිත වේලාවට නුසුදුසු අච්චු පරීක්ෂා කර ආදේශ කරන්න 2) අමුද්රව්යයේ උනුසුම් උෂ්ණත්වය පාලනය කරන්න 3) නිස්සාරණ සිලින්ඩරය පිරිසිදු කර අමුද්රව්ය වේ.
11. අච්චු සලකුණ
නෙරපා හරින ලද නිෂ්පාදනයේ මතුපිට කල්පවත්නා අසමානතාවයේ සලකුණ මෙයයි. නෙරපා හරින ලද සියලුම නිෂ්පාදන විවිධාකාරයට අච්චු සලකුණු ඇත.
පුස් ලකුණු සඳහා ප්රධාන හේතුව
ප්රධාන හේතුව: අච්චු වැඩ කරන පටිය නිරපේක්ෂ සුමටව ළඟා කර ගත නොහැක
වැළැක්වීමේ ක්රම
1) අච්චු වැඩ කරන පටිය මතුපිට දීප්තිමත්, සිනිඳු හා තියුණු දාර නොමැතිව. 2) ඉහළ මතුපිට දෘ ness තාව සහතික කිරීම සඳහා සාධාරණ නයිට්රියම් ප්රතිකාර. 3) නිවැරදි අච්චු අළුත්වැඩියා කිරීම. 4) වැඩ කරන පටිය පිළිබඳ සාධාරණ සැලසුමක්. වැඩ කරන පටිය වැඩි කාලයක් නොවිය යුතුය.
12. ඇඹරීම, නැමීම, තරංග
නෙරපා හරින ලද නෙරපා හැරීමේ නිෂ්පාදනයේ හරස්කඩේ සංසිද්ධිය කල්පවත්නා මඟ පෙන්වීම අනුව අපහාස කිරීම ඇඹරීම ලෙස හැඳින්වේ. නිෂ්පාදනයේ සංසිද්ධිය වක්ර හෝ පිහිය හැඩැති සහ කල්පවත්නා මඟ පෙන්වීමක කෙළින්ම නොසැලකිලිමත් දිශාවට නැමීම ලෙස හැඳින්වේ. නිෂ්පාදනයේ සංසිද්ධිය කල්පවත්නා මඟ පෙන්වීම තුළ අඛණ්ඩව අවතක්සේරු කිරීම රැළි සහිත ලෙස හැඳින්වේ.
ඇඹරීමට, නැමීමේ හා තරංග ඇතිවීමට ප්රධාන හේතු
1) ඩයි වෙල් නිර්මාණය හොඳින් සකසා නොමැති අතර, හෝ වැඩ කරන පටි ප්රමාණ සැකසීම අසාධාරණ ය. 6) සුදුසු මඟ පෙන්වීම දුර්වලයි 4 ද්රාවණයට ප්රතිකාරයට පෙර නිෂ්පාදිතය පෙරළා නොගනී) ඔන්ලයින් තාප පිරියම් කිරීමේදී අසමාන සිසිලනය.
වැළැක්වීමේ ක්රම
1) අච්චු නිර්මාණය හා නිෂ්පාදන මට්ටම වැඩි දියුණු කරන්න විරූපණය වඩාත් ඒකාකාරී වීම සඳහා 5) විසඳුම් ප්රතිකාර උෂ්ණත්වය උචිත ලෙස අඩු කරන්න හෝ විසඳුම් ප්රතිකාර සඳහා ජල උෂ්ණත්වය වැඩි කරන්න 6) මාර්ගගතව නිවාදීමේදී ඒකාකාරී සිසිලනය සහතික කරන්න.
13. දැඩි නැමීම
නෙරා ඇති නිෂ්පාදිතයක දිගට එහි දිග තද නැමීමක් ලෙස හැඳින්වේ.
දැඩි නැඹුරුවාව ඇතිවීමට ප්රධාන හේතුව
1) අසමාන නිස්සාරණ වේගය, අඩු වේගයකින් හෝ අධික වේගයකින් හෝ අධික වේගයට හෝ හදිසි නැවතුම්පොළේ සිට හදිසි නැවතුමක් ආදියෙහි හදිසි වෙනස් කිරීම)
වැළැක්වීමේ ක්රම
1) යන්ත්රය නැවැත්වීම හෝ නිස්සාරණ වේගය හදිසියේ වෙනස් නොකරන්න. 2) පැතිකඩ හදිසියේම අතින් ගෙන නොයන්න. 3) විසර්ජන වගුව පැතලි වන අතර නිමි භාණ්ඩය සුමටව ගලා යා හැකි වන පරිදි, විසර්ජන රෝලරය සුමට හා විදේශ ද්රව්ය වලින් තොර බවට සහතික වන්න.
14. පොකමාර්ක්ස්
මෙය නෙරපා හරින ලද නිෂ්පාදනයේ මතුපිට දෝෂයකි, එය නිෂ්පාදනයේ මතුපිට කුඩා, අසමාන, අඛණ්ඩ, දිගින් යුත් පිටි, තැටි, ලෝහ බෝංචි ආදිය සඳහන් කරයි.
පැක්මාර්මිකයින්ගේ ප්රධාන හේතු
1) අච්චුව ප්රමාණවත් තරම් අපහසු නැතිනම් දෘ ness තාව සහ මෘදු බව නොපෙනේ. 2. නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය වැඩියි. 3) නිස්සාරණ වේගය වේගවත්ය. 4) අච්චු වැඩ කරන පටිය ලෝහ සහිත රළු හෝ ඇලෙන සුළු ය. 5) නෙරපා හරින ලද ද්රව්යය දිගු ය.
වැළැක්වීමේ ක්රම
1) ඩයි වැඩ කරන කලාපයේ දෘ ness තාව සහ දෘ ness තාව සහ දෘ ness තාව ඒකාකාරිත්වය වැඩි දියුණු කිරීම 2) රෙගුලාසි වලට අනුව, නිස්සාරණ බැරලය රත් කර, සුදුසු නිස්සාරණ වේගයක් භාවිතා කරන්න 3) තාර්කිකව, වැඩ කරන කලාපයේ මතුපිට රළුබව, මතුපිට රළුබව අඩු කරන්න පරීක්ෂා කිරීම, අළුත්වැඩියා කිරීම සහ ඔප දැමීම 4) සාධාරණ ඉන්ගොට් දිග භාවිතා කරන්න.
15. ලෝහ එබීම
නිස්සාරණ නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය අතරතුර, ලෝහ චිප්ස් නිෂ්පාදනයේ මතුපිටට තද කර ඇති අතර එය ලෝහ ආක්රමණය ලෙස හැඳින්වේ.
ලෝහ එබීමට ප්රධාන හේතු
1) රළු ද්රව්යයේ කෙළවරේ යම් දෝෂයක් තිබේ; 2) රළු ද්රව්යවල අභ්යන්තර පෘෂ් on යේ හෝ ලිහිල් තෙල්වල ලෝහවල ලෝහයක් ඇත, ලිහිල් තෙල්වල ලෝහ සුන්බුන් සහ වෙනත් අපිරිසිදු ද්රව්ය අඩංගු වේ; 3) නිස්සාරණ සිලින්ඩරය පිරිසිදු කර නැති අතර වෙනත් ලෝහ සුන්බුන් තිබේ: 4) වෙනත් ලෝහ විදේශීය වස්තූන් ඉන්ගෝට් තුළට ඇතුල් කරනු ලැබේ; 5) රළු ද්රව්යවල ස්ලැබ් ඇත.
වැළැක්වීමේ ක්රම
1) අමුද්රව්ය මත බර්ඩර්ස් ඉවත් කරන්න 2) අමුද්රව්ය මතුපිට හා ලිහිසි තෙල් පිරිසිදු හා වියලි 3) අච්චුවේ ලෝහ සුන්බුන් සහ නිස්සාරණ බැරලය පිරිසිදු කරන්න.
16. ලෝහමය නොවන මුද්රණාලය
නෙරපා හරින ලද නිෂ්පාදනවල අභ්යන්තර ගල් සහ පිටත පෘෂ් ac ත්වය තුළ ඇති විදේශීය ද්රව්ය වැනි විදේශීය ද්රව්යවල මුද්රණාලය ලෝහමය නොවන මුද්රණාලය ලෙස හැඳින්වේ. විදේශීය කාරණය සීරීමට ලක් කිරීමෙන් පසුව, නිෂ්පාදනයේ අභ්යන්තර පෘෂ් surface ය විසින් විවිධ ප්රමාණවල අවපාතයන් පෙන්වනු ඇත, එය නිෂ්පාදන මතුපිට අඛණ්ඩතාව විනාශ කරයි.
ලෝහමය නොවන මාධ්යයට ප්රධාන හේතු
1) මිනිරන් අංශු රළු හෝ අගුළු දමා ඇති අතර ජලය හෝ තෙල් අඩංගු වේ. 2) සිලින්ඩර තෙල්වල ෆ්ලෑෂ් පොයින්ට් අඩුය. 3) ග්රැෆයිට් වෙත සිලින්ඩර තෙල්වල අනුපාතය නුසුදුසු වන අතර බොහෝ මිනිරන් තිබේ.
වැළැක්වීමේ ක්රම
1) සුදුසුකම් ලත් මිනියෆයිට් භාවිතා කර එය වියළී යයි 2) පෙරහන් කර සුදුසුකම් ලත් ලිහිසි තෙල් භාවිතා කරන්න 3) ලිහිසි තෙල් හා මිනිරන් අනුපාතය පාලනය කරන්න.
17. මතුපිට විඛාදනය
මතුපිට හා බාහිර මාධ්යය අතර රසායනික හෝ විද්යුත් රසායනික ප්රතික්රියාව නිසා ඇති වන මතුපිට ප්රතිකාර නොමැතිව නෙරපා හරින ලද නිෂ්පාදනවල අඩුපාඩු මතුපිට විඛාදනයක් ලෙස හැඳින්වේ. දූෂිත නිෂ්පාදනයේ මතුපිටට එහි ලෝහ බොටරය අහිමි වන අතර, දරුණු අවස්ථාවල දී අළු-සුදු විඛාදන නිෂ්පාදන මතුපිට නිපදවනු ලැබේ.
මතුපිට විඛාදනයට ප්රධාන හේතු
1) නිෂ්පාදිතය ජලය, අම්ලය, ක්ෂාලි, ලුණු වැනි විඛාදන මාධ්යවලට නිරාවරණය වී ඇත. නිෂ්පාදනය, ගබඩා කිරීම සහ ප්රවාහනය අතරතුර, දිගු කලක් තෙතමනය සහිත වාතාවරණයක් තුළ. 2) නුසුදුසු මිශ්ර ලෝහ සංයුතිය අනුපාතය
වැළැක්වීමේ ක්රම
1) නිෂ්පාදන මතුපිට සහ නිෂ්පාදන හා ගබඩා පරිසරය තබා ගන්න පිරිසිදු හා වියලි 2) මිශ්ර ලෝහයේ මූලද්රව්යවල අන්තර්ගතය පාලනය කරන්න
18. තැඹිලි පීල්
නෙරපා හරින ලද නිෂ්පාදනයේ මතුපිටට තැඹිලි පීල් වැනි අසමාන රැළි ඇති අතර, මතුපිට රැළි ලෙසද හැඳින්වේ. එය නිස්සාරණයේදී ගොරෝසු ධාන්ය නිසා ඇතිවේ. ධාන්ය වර්ගවල ගොරෝසු, රැළි වඩා පැහැදිලිව පෙනේ.
තැඹිලි පීල් සඳහා ප්රධාන හේතුව
1) ඉන්ගෝට් ව්යුහය අසමාන වන අතර සමජාතීයකරණය කිරීම ප්රමාණවත් නොවේ. 2) නිමි විරහිත තත්වයන් අසාධාරණ වන අතර එහි ප්රති ing ලයක් ලෙස නිමි භාණ්ඩයේ විශාල ධාන්ය වර්ග වේ. 3) දිගු කිරීම හා සෘජු ප්රමාණය විශාලය.
වැළැක්වීමේ ක්රම
1) සමජාතීයකරණය සාධාරණ ලෙස පාලනය කරන්න
19. අසමානතාවය
නිස්සාරණයෙන් පසු, භාණ්ඩයේ නිෂ්පාදනයේ thickness ණකම තලයේ වෙනස්කම්වල thickness ණකම කොන්ක්රීට් හෝ උත්තල ඇති බව පෙනේ, එය සාමාන්යයෙන් පියවි ඇස සමඟ නොපෙනේ. මතුපිට ප්රතිකාරින් පසු, සිහින් අඳුරු සෙවනැලි හෝ අස්ථි සෙවනැලි දිස් වේ.
අසමාන වීමට ප්රධාන හේතු
1) අච්චු වැඩ පටිය නුසුදුසු ලෙස නිර්මාණය කර ඇති අතර අච්චු අළුත්වැඩියාව ක්රියාත්මක නොවේ. 2) ෂන්ට් කුහරයේ හෝ ඉදිරිපස කුටියේ ප්රමාණය නුසුදුසු ය. මංසන්ධියේ පැතිකඩෙහි පැතිකඩෙහි අදින්න හෝ පුළුල් කිරීමේ බලය යානයේ සුළු වෙනස්කම් සිදු කරයි. 3) සිසිලන ක්රියාවලිය අසමාන, සහ සිසිලන අනුපාතය සිසිලන අනුපාතය සහ මංසන්ධි කොටස සිසිලන අනුපාතය සෙමින්, සිසිලන ක්රියාවලිය අතරතුර වෙනස් වෙමින් පවතී. 4) thickness ණකමෙහි ඇති විශාල වෙනසක් නිසා, thick න බිත්ති සහිත කොටසේ ව්යුහය හෝ සංක්රාන්ති කලාපයේ ව්යුහය සහ වෙනත් කොටස්වල වෙනස වැඩි වේ.
වැළැක්වීමේ ක්රම
1) අච්චු නිර්මාණය, නිෂ්පාදන හා අච්චු අළුත්වැඩියා කිරීමේ මට්ටම වැඩි දියුණු කිරීම 2) ඒකාකාර සිසිලන අනුපාතය සහතික කිරීම.
20. කම්පන ලකුණු
කම්පන ලකුණු යනු නෙරපා හරින ලද නිෂ්පාදන මතුපිට තිරස් වරින් වර තීරු තීව්රතාවන්ය. නිෂ්පාදනයේ මතුපිට තිරස් අඛණ්ඩ වරින් වර තීරු මගින් එය සංලක්ෂිත වේ. ඉරිඟු වක්රය අච්චුව වැඩ කරන පටියේ හැඩයට ගැලපේ. දරුණු අවස්ථාවල දී, එයට පැහැදිලි කොන්ක්රීට් සහ උත්තල හැඟීමක් ඇති බව හැඟීමක් ඇත.
කම්පන ලකුණු සඳහා ප්රධාන හේතු
පතුවළ උපකරණ කම්පා වන අතර උපකරණ ගැටලු හේතුවෙන්, සිදුරෙන් ගලා බසින විට ලෝහය සොලවා දැමිය හැකිය. 2) අච්චු ගැටලු හේතුවෙන් පුස් කුහරයෙන් ගලා බසින විට ලෝහ කම්පා වේ. 3) අච්චු ආධාරක පෑඩ් සුදුසු නොවේ, අච්චුව දෘඩතාව දුර්වල වන අතර, නිස්සාරණ පීඩනය උච්චාවචනය වන විට කම්පා වීම සිදුවේ.
වැළැක්වීමේ ක්රම
1) සුදුසුකම් ලත් අච්චු භාවිතා කරන්න 2) අච්චුව ස්ථාපනය කිරීමේදී සුදුසු ආධාරක පෑඩ් භාවිතා කරන්න 3) උපකරණ සකස් කරන්න.
21. ඇතුළත් කිරීම් සඳහා ඇතුළත් කළ ඇතුළත් කිරීම්
ප්රධාන හේතුඇතුළත් කිරීම්
මක්නිසාද යත්, හිස් අතර ලෝහ හෝ ලෝහ නොවන ඇතුළත් කිරීම් ඇතුළත් වන බැවින්, ඒවා පෙර ක්රියාවලියේදී සොයාගෙන, නිස්සාරණයෙන් පසු නිෂ්පාදනයේ හෝ ඇතුළත ඇතුළත හෝ ඇතුළත රැඳී සිටින්න.
වැළැක්වීමේ ක්රම
බිල්ට්ස් පරීක්ෂා කිරීම ශක්තිමත් කිරීම (අතිධ්වනික පරීක්ෂාව ඇතුළුව) නිස්සාරණ ක්රියාවලියට ඇතුළත් වීමෙන් ලෝහ හෝ ලෝහමය නොවන ඇතුළත් කිරීම් වලක්වා ගැනීම.
22. ජල ලකුණු
නිෂ්පාදන මතුපිට සැහැල්ලු සුදු හෝ සැහැල්ලු කළු අක්රමවත් ජල රේඛා සලකුණු ජල සලකුණු ලෙස හැඳින්වේ.
ජල ලකුණු සඳහා ප්රධාන හේතු
1) පිරිසිදු කිරීමෙන් පසු දුර්වල වියළීම 2 වන විට වැසි සහ වෙනත් හේතූන් මත ඇති වන නිෂ්පාදනයේ මතුපිට අවශේෂ තෙතමනය 3) වයස්ගත උදුනවල ඉන්ධන ජලය අඩංගු වේ සහ වයස අවුරුදු 4 න් පසු නිෂ්පාදනයේ සිසිලනය අතරතුර නිෂ්පාදනයේ සිසිලනය අතරතුර නිෂ්පාදනයේ මතුපිට ඇති තෙතමනය ens ාතකය පුළුස්සා දැමූ සල්ෆර් ඩයොක්සයිඩ් හෝ දූවිලි වලින් දූෂිතයි. 5) නිවාදැමීමේ මාධ්යය අපවිත්ර වී ඇත.
වැළැක්වීමේ ක්රම
1) නිෂ්පාදන මතුපිට වියළි හා පිරිසිදු ලෙස තබා ගන්න 2) වයස්ගත උදුනෙහි තෙතමනය හා පිරිසිදුකම පාලනය කරන්න 3)
23. පරතරය
පාලකයා විසින් නෙරපා හරින ලද නිෂ්පාදනයේ එක්තරා තලයක තීර්යක් ලෙස පිළිගෙන ඇති අතර, පාලකයා සහ මතුපිට අතර යම් පරතරයක් ඇති අතර එය පරතරයක් ලෙස හැඳින්වේ.
පරතරය ඇතිවීමට ප්රධාන හේතුව
නිස්සාරණයේදී හෝ නුසුදුසු නිම කිරීම සහ සෘජු නිම කිරීමේ සහ සරල මෙහෙයුම් අතරතුරදී අසමාන ලෝහ ප්රවාහය.
වැළැක්වීමේ ක්රම
සැලසුම් කිරීම සහ නිෂ්පාදනය තාර්කිකව අච්චු අච්චු ශක්තිමත් කිරීම, අච්චු අළුය නැවත ශක්තිමත් කිරීම සහ රෙගුලාසි වලට අනුව නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සහ නිස්සාරණ වේගය තදින් පාලනය කිරීම.
24. අසමාන බිත්ති .ණකම
එකම ප්රමාණයේ නෙරපා හරින ලද නිෂ්පාදනයේ බිත්ති thickness ණකම සහිත නිෂ්පාදනයේ thickness ණකම එකම හරස් කොටසේ හෝ කල්පවත්නා මඟ පෙන්වීමකින් අසමාන ය.
අසමාන බිත්තියේ thickness ණකමට ප්රධාන හේතු
1) අච්චු සැලසුම අසාධාරණ හෝ මෙවලම් එක්රැස්වීම නුසුදුසු ය. 2) නිමැවුම් බැරලය සහ නිස්සාරණ ඉඳිකටුවක් එකම මධ්ය රේඛාවක නොමැති අතර එමඟින් විකේන්ද්රිකතාවයේ ප්රති ing ලයක් ලෙස පවතී. 3) නිස්සාරණ බැරලේ අභ්යන්තර ලයිනිං ඕනෑවට වඩා වෙහෙසට පත්වන අතර අච්චුව තදින් සවි කළ නොහැක. 4) ඉන්ගොට් හි බිත්ති thickness ණකම හිස්වම අසමාන ය, පළමු හා දෙවන නිස්සාරණයෙන් පසුව එය තුරන් කළ නොහැකිය. රළු ද්රව්යවල බිත්ති thickness ණකම නිස්සාරණයෙන් පසු අසමාන බැවින් පෙරළීමෙන් හා දිගු කිරීමෙන් පසු එය ඉවත් නොකෙරේ. 5) ලිහිසි තෙල් අසමාන ලෙස යොදනු ලබන අතර එහි ප්රති ing ලයක් වශයෙන් අසමාන ලෝහ ප්රවාහයක් ඇති වේ.
වැළැක්වීමේ ක්රම
1) මෙවලම ප්රශස්ත කිරීම සහ නිර්මාණය කිරීම සහ නිෂ්පාදනය කිරීම සහ සාධාරණව එකලස් කර සකස් කර 2) නිස්සාරු හා නිස්සාරණ මෙවලමෙහි කේන්ද්රය සකසා 3)
සුදුසුකම් ලත් බිල්ට් 4) නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සහ නිස්සාරණ වේගය වැනි සාධාරණව පාලනය කිරීමේ ක්රියාපර පරාමිතීන් තෝරන්න.
25. පුළුල් කිරීම (සමාන්තර)
මංතීරු හැඩැති හා හැඩැති නිෂ්පාදන වැනි නෙරපා හරින ලද සහ හැඩැති නිෂ්පාදන වැනි නිස්සාරණය කළ පැතිකඩ නිෂ්පාදනවල දෙපස අඩුපාඩුව.
පුළුල් කිරීමේ ප්රධාන හේතු (සමාන්තර)
1) අගල හෝ අගල වැනි පැතිකඩක් හෝ අයි-හැඩැති පැතිකඩෙහි "කකුල්" (හෝ එක් "කකුලක්") ) නුසුදුසු දිගු කිරීම සහ කෙළින් කිරීමේ යන්ත්රය 4) නිෂ්පාදිතය මිය ගිය පසු මාර්ගගත ද්රාවණයක ප්රතිකාරය පිළිබඳ අසමාන සිසිලනය.
වැළැක්වීමේ ක්රම
1) කැළඹිලි වේගය සහ නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය 2) සිසිලනයේ ඒකාකාරිත්වය 2) සිග්ලයිට් කිරීම සහ අච්චුව නිවැරදිව සැලසුම් කිරීම සහ අච්චුව නිවැරදිව පාලනය කිරීම සහ අච්චුව නිවැරදිව පාලනය කිරීම.
26. කෙළින් ලකුණු
නෙරාණු පැන ගිය නිෂ්පාදනය ඉහළ රෝලර් විසින් කෙළින් කළ විට සර්පිලාකාර ඉරි නිපදවන ලද අතර එය කෙළින් ලකුණු ලෙස හැඳින්වේ. ඉහළ රෝලර් විසින් කෙළින් කර ඇති සියලුම නිෂ්පාදන content ජු ලකුණු වලින් වැළකී සිටිය නොහැක.
සෘජු ලකුණු වලට ප්රධාන හේතු
1) නිෂ්පාදනයේ වක්රයෙහි දාර තිබේ 2) නිෂ්පාදනයේ වක්රය ඉතා විශාලය 3) පීඩනය වැඩියි 4) සෘජු රෝලර්ගේ කෝණය විශාලය 5) නිෂ්පාදනයට විශාල අවුලුවීමක් ඇත.
වැළැක්වීමේ ක්රම
හේතු අනුව සකස් කිරීමට සුදුසු පියවර ගන්න.
27. ලකුණු, තාවකාලික ලකුණු, දෂ්ට කිරීමේ ලකුණු නවත්වන්න
නිස්සාරණ ක්රියාවලිය අතරතුරදී නිපදවන ලද නිස්සාරණ ක්රියාවලියට ලම්බකව ඇති නිෂ්පාදනයේ ලිස්සා යාමේ ලකුණු හෝ ක්ෂණික ලකුණු (පොදුවේ "ව්යාජ වාහන නැවැත්වීමේ ලකුණු" ලෙස හැඳින්වේ).
නිස්සාරණය අතරතුර, වැඩ කරන පටිය මතුපිටට සාපේක්ෂව ඇති ඇමුණුම් ක්ෂණිකව පහත වැටෙනු ඇත. නිස්සාරණ නැවතුම් නැවතුම් වාහන නැවැත්වීමේ ලකුණු ලෙස හැඳින්වෙන වැඩ කරන පටිය මත තිරස් රේඛා; නිස්සාරණ ක්රියාවලිය අතරතුර දිස්වන තිරස් රේඛා ක්ෂණික ලකුණු හෝ දෂ්ට ලකුණු ලෙස හැඳින්වේ. එය නිස්සාරණය අතරතුර ශබ්දයක් ඇති කරයි.
නැවැත්වීමේ ලකුණු, මොහොතක ලකුණු සහ දෂ්ට කිරීම් සඳහා ප්රධාන හේතුව
1) ඉන්ගොට් හි උනුසුම් උෂ්ණත්වය අසමාන හෝ නිස්සාරණ වේගය සහ පීඩනය හදිසියේම වෙනස් වේ. 2) අච්චුවේ ප්රධාන කොටස දුර්වල ලෙස නිර්මාණය කර හෝ නිපදවන හෝ අධිෂ් ord ානය සහිතව හෝ හිඩැස් සමඟ හෝ හිඩැස් සමඟ. 3) නිස්සාරණ දිශාවට ලම්බකව බාහිර බලයක් ඇත. 4) නිස්සාරණය අස්ථිරව දිවෙන අතර රිංගා පවතී.
වැළැක්වීමේ ක්රම
1) අධික උෂ්ණත්වය, මන්දගාමී වේගය, ඒකාකාරව, නිස්සාරණ පීඩනය ස්ථාවර කර තබන්න) නිෂ්පාදිතය හා අච්චුව සාධාරණව සැලසුම් කර, ප්රමාණය, ප්රමාණය, ශක්තිය නිවැරදිව සැලසුම් කරන්න සහ අච්චුවේ දෘ ness තාව.
28. අභ්යන්තර මතුපිට උල්ෙල්ඛ
නිස්සාරණ ක්රියාවලිය අතරතුර නෙරපා හරින ලද නිෂ්පාදනයේ අභ්යන්තර පෘෂ් on යේ උද්ධමනය අභ්යන්තර මතුපිට උල්රසන් ලෙස හැඳින්වේ.
අභ්යන්තර මතුපිට සීරීම් සඳහා ප්රධාන හේතු
1) නිස්සාරණ ඉඳිකටුවේ ලෝහ හිර වී ඇත 2) නිස්සුණ ඉඳිකටුවේ උෂ්ණත්වය අඩු 3) අඩු නිස්සුණෙහි මතුපිට ගුණාත්මකභාවය දුප්පත් වන අතර නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සහ වේගය 5) නිස්සාරණ ලිහිසි තෙල් අනුපාතය නුසුදුසු ය.
වැළැක්වීමේ ක්රම
1) නිස්සාරණ බැරලයාගේ උෂ්ණත්වය හා නිස්සාරණ ඉඳිකටුවක් වැඩි කිරීම සහ නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සහ නිස්සාරණ වේගය පාලනය කිරීම. 2) ලිහිල් කළ තෙල් ලිහිල් කිරීම, අපද්රව්ය නිතිපතා පරීක්ෂා කිරීම හෝ ප්රතිස්ථාපනය කිරීම, තෙල් ඒකාකාරව සහ සුදුසු ප්රමාණයකින් තෙල් යොදන්න. 3) අමුද්රව්ය පිරිසිදුව පිරිසිදු කරන්න. 4) නියමිත වේලාවට නුසුදුසු අච්චු සහ නිස්සාරණ ඉඳිකටු ආදේශ කිරීම සහ නිස්සාරණ අච්චුවේ මතුපිට පිරිසිදු හා සිනිඳුයි.
29. නුසුදුසු යාන්ත්රික ගුණාංග
HB සහ HV වැනි නෙරපා හරින ලද නිෂ්පාදනවල යාන්ත්රික ගුණාංග, තාක්ෂණික ප්රමිතීන්වල අවශ්යතා සපුරාලන්නේ නැත්නම්, එය ඉතා අසමාන, එය නුසුදුසු යාන්ත්රික ගුණාංග ලෙස හැඳින්වේ.
නුසුදුසු යාන්ත්රික ගුණාංගවල ප්රධාන හේතු
1) මිශ්ර ලෝහ සංයුතියේ ප්රධාන අංග අසාධාරණ ය 2) නිස්සාරණ ක්රියාවලිය හෝ තාප පිරියම් කිරීමේ ක්රියාවලිය අසාධාරණ ය. උෂ්ණත්වය හෝ සිසිලන වේගය ප්රමාණවත් නොවේ: 5) නුසුදුසු කෘතිම වයස්ගත වීමේ ක්රියාවලිය.
වැළැක්වීමේ ක්රම
1) ප්රමිතීන්ට අනුව රසායනික සංයුතිය තදින් පාලනය කරන්න හෝ effective ලදායී අභ්යන්තර ප්රමිතීන් සකස් කිරීම 2) උසස් තත්ත්වයේ ඉන්ෆික් ක්රියාවලිය ප්රශස්ත කරන්න. උෂ්ණත්වය 6) තදින් උෂ්ණත්ව මැනීම සහ උෂ්ණත්ව පාලනය.
30. වෙනත් සාධක
කෙටියෙන් කිවහොත්, විස්තීර්ණ කළමනාකරණයෙන් පසුව, ඇලුමිනියම් මිශ්ර ලෝහ ව්යගත් නිෂ්පාදන, ඉහළ ගුණාත්මක, ඉහළ අස්වැන්නක්, දිගු ආයු කාලයක් සහ ලස්සන නිෂ්පාදන මතුපිටක්, ව්යවසායයට ජීව ශක්තිය හා සමෘද්ධිය ලබා ගැනීම සහ සැලකිය යුතු තාක්ෂණික හා ආර්ථිකයක් ලබා ගැනීම ප්රතිලාභ.
පශ්චාත් කාලය: දෙසැම්බර්-12-2024
