බැටරිය යනු විද්‍යුත් වාහනයක මූලික අංගය වන අතර එහි ක්‍රියාකාරීත්වය බැටරි ආයු කාලය, බලශක්ති පරිභෝජනය සහ විදුලි වාහනයේ සේවා කාලය වැනි තාක්ෂණික දර්ශක තීරණය කරයි. බැටරි මොඩියුලයේ ඇති බැටරි තැටිය යනු රැගෙන යාම, ආරක්ෂා කිරීම සහ සිසිලනය කිරීමේ කාර්යයන් ඉටු කරන ප්රධාන සංරචකයයි. මොඩියුලර් බැටරි පැක් එක බැටරි තැටියේ සකස් කර ඇති අතර, බැටරි තැටිය හරහා මෝටර් රථයේ චැසිය මත සවි කර ඇත, රූපය 1 හි පෙන්වා ඇත. එය වාහනයේ බොඩි පතුලේ ස්ථාපනය කර ඇති නිසා සහ වැඩ කරන පරිසරය රළු බැවින්, බැටරි තැටිය බැටරි මොඩියුලයට හානි වීම වැළැක්වීම සඳහා ගල් පහර වැලැක්වීම සහ සිදුරු කිරීම වැළැක්වීමේ කාර්යය තිබිය යුතුය. බැටරි තැටිය විදුලි වාහනවල වැදගත් ආරක්ෂිත ව්‍යුහාත්මක කොටසකි. පහත දැක්වෙන්නේ විද්‍යුත් වාහන සඳහා ඇලුමිනියම් මිශ්ර බැටරි තැටි සැකසීමේ ක්‍රියාවලිය සහ අච්චු නිර්මාණය හඳුන්වා දීමයි.
රූපය 1 (ඇලුමිනියම් මිශ්ර බැටරි තැටිය)
1 ක්රියාවලි විශ්ලේෂණය සහ අච්චු නිර්මාණය
1.1 වාත්තු විශ්ලේෂණය
විද්‍යුත් වාහන සඳහා වන ඇලුමිනියම් මිශ්ර බැටරි තැටිය රූප සටහන 2 හි පෙන්වා ඇත. සමස්ත මානයන් 1106mm×1029mm×136mm, මූලික බිත්ති ඝණකම 4mm, වාත්තු කිරීමේ ගුණාත්මකභාවය 15.5kg පමණ වන අතර, සැකසීමෙන් පසු වාත්තු කිරීමේ ගුණත්වය 12.5kg පමණ වේ. ද්රව්යය A356-T6, ආතන්ය ශක්තිය ≥ 290MPa, අස්වැන්න ශක්තිය ≥ 225MPa, දිගු ≥ 6%, Brinell දෘඪතාව ≥ 75~90HBS, වායු තද බව සහ IP67&IP69K අවශ්යතා සපුරාලීමට අවශ්ය වේ.
රූපය 2 (ඇලුමිනියම් මිශ්ර ලෝහ බැටරි තැටිය)
1.2 ක්රියාවලි විශ්ලේෂණය
අඩු පීඩන ඩයි වාත්තු කිරීම පීඩන වාත්තු කිරීම සහ ගුරුත්වාකර්ෂණ වාත්තු කිරීම අතර විශේෂ වාත්තු ක්රමයකි. එය දෙකම සඳහා ලෝහ අච්චු භාවිතා කිරීමේ වාසි පමණක් නොව, ස්ථාවර පිරවීමේ ලක්ෂණ ද ඇත. අඩු පීඩන ඩයි වාත්තු කිරීම පහළ සිට ඉහළට අඩු වේගයකින් පිරවීම, වේගය පාලනය කිරීමට පහසු වීම, දියර ඇලුමිනියම් කුඩා බලපෑම සහ ස්ප්ලෑෂ්, අඩු ඔක්සයිඩ් ස්ලැග්, ඉහළ පටක ඝනත්වය සහ ඉහළ යාන්ත්රික ගුණවල වාසි ඇත. අඩු පීඩන ඩයි වාත්තු යටතේ, දියර ඇලුමිනියම් සුමට ලෙස පුරවා ඇති අතර, වාත්තු පීඩනය යටතේ ඝන වී ස්ඵටිකීකරණය වන අතර, විශාල තුනී බිත්ති වාත්තු සෑදීමට සුදුසු ඉහළ ඝන ව්යුහයක්, ඉහළ යාන්ත්රික ගුණ සහ අලංකාර පෙනුමක් සහිත වාත්තු ලබා ගත හැකිය. .
වාත්තු කිරීම මගින් අවශ්ය යාන්ත්රික ගුණාංගවලට අනුව, වාත්තු ද්‍රව්‍ය A356 වන අතර එය T6 ප්‍රතිකාරයෙන් පසු පාරිභෝගිකයින්ගේ අවශ්යතා සපුරාලිය හැකිය, නමුත් මෙම ද්‍රව්‍යයේ වත් කිරීමේ ද්රවශීලතාවය සාමාන්‍යයෙන් විශාල හා තුනී වාත්තු නිපදවීමට අච්චු උෂ්ණත්වයේ සාධාරණ පාලනයක් අවශ්ය වේ.
1.3 වත් කිරීමේ පද්ධතිය
විශාල හා තුනී වාත්තු වල ලක්ෂණ අනුව, බහු දොරටු නිර්මාණය කිරීම අවශ්ය වේ. ඒ අතරම, දියර ඇලුමිනියම් සුමට පිරවීම සහතික කිරීම සඳහා, පිරවුම් නාලිකා කවුළුවෙහි එකතු කරනු ලැබේ, ඒවා පශ්චාත් සැකසුම් මගින් ඉවත් කළ යුතුය. වත් කිරීමේ පද්ධතියේ ක්රියාවලි යෝජනා ක්රම දෙකක් මුල් අදියරේදී නිර්මාණය කර ඇති අතර, එක් එක් යෝජනා ක්රමය සංසන්දනය කරන ලදී. රූප සටහන 3 හි පෙන්වා ඇති පරිදි, යෝජනා ක්රමය 1 ගේට්ටු 9 ක් සකස් කර කවුළුවෙහි පෝෂක නාලිකා එකතු කරයි; යෝජනා ක්රමය 2 පිහිටුවීමට වාත්තු පැත්තෙන් වත් 6 දොරටු සකස් කරයි. CAE සමාකරණ විශ්ලේෂණය රූප සටහන 4 සහ රූප සටහන 5 හි පෙන්වා ඇත. අච්චු ව්යුහය ප්රශස්ත කිරීමට සමාකරණ ප්‍රතිඵල භාවිතා කරන්න, වාත්තු වල ගුණාත්මක භාවයට අච්චු නිර්මාණයේ අහිතකර බලපෑම වළක්වා ගැනීමට උත්සාහ කරන්න, වාත්තු දෝෂ ඇතිවීමේ සම්භාවිතාව අඩු කරන්න, සහ සංවර්ධන චක්‍රය කෙටි කරන්න. වාත්තු කිරීම.
රූපය 3 (අඩු පීඩනය සඳහා ක්රියාවලි යෝජනා ක්රම දෙකක් සංසන්දනය කිරීම
රූපය 4 (පිරවීමේදී උෂ්ණත්ව ක්ෂේත්‍ර සංසන්දනය)
රූපය 5 (ඝන වීමෙන් පසු හැකිලීමේ සිදුරු දෝෂ සංසන්දනය කිරීම)
ඉහත යෝජනා ක්රම දෙකෙහි සමාකරණ ප්‍රතිඵල පෙන්නුම් කරන්නේ, සමස්ථයක් ලෙස ද්රව ඇලුමිනියම් සමාන්තර පිරවීමේ න්‍යායට අනුකූල වන කුහරයේ ඇති ද්රව ඇලුමිනියම් ආසන්න වශයෙන් සමාන්තරව ඉහළට ගමන් කරන අතර වාත්තු කිරීමේ අනුකරණය කරන ලද හැකිලීමේ සිදුරු කොටස් වේ. සිසිලනය ශක්තිමත් කිරීම සහ වෙනත් ක්රම මගින් විසඳා ඇත.
යෝජනා ක්රම දෙකෙහි වාසි: අනුකරණය කරන ලද පිරවීමේදී ද්රව ඇලුමිනියම් උෂ්ණත්වයේ උෂ්ණත්වය අනුව, යෝජනා ක්රමය 1 මගින් සාදනු ලබන වාත්තුවේ දුරස්ථ අන්තයේ උෂ්ණත්වය, යෝජනා ක්රමය 2 ට වඩා වැඩි ඒකාකාරිත්වයක් ඇති අතර, එය කුහරය පිරවීම සඳහා හිතකර වේ. . යෝජනා ක්රමය 2 මගින් සාදන ලද වාත්තු කිරීම යෝජනා ක්රමය 1 වැනි ද්වාර අපද්‍රව්‍ය නොමැත. හැකිලීමේ සිදුරු 1 යෝජනා ක්‍රමයට වඩා හොඳය.
යෝජනා ක්රම දෙකෙහි අවාසි: යෝජනා ක්රමය 1 හි පිහිටුවා ඇති වාත්තු කිරීම මත ගේට්ටුව සකසා ඇති නිසා, වාත්තු කිරීම මත ද්වාර අවශේෂයක් ඇති අතර, එය මුල් වාත්තු කිරීම හා සසඳන විට 0.7ka පමණ වැඩි වනු ඇත. යෝජනා ක්‍රමයේ 2 අනුකරණය කරන ලද පිරවුමේ ද්රව ඇලුමිනියම් උෂ්ණත්වයේ සිට, දුරස්ථ අන්තයේ ද්රව ඇලුමිනියම් උෂ්ණත්වය දැනටමත් අඩු වන අතර, සමාකරණය පුස් උෂ්ණත්වයේ පරමාදර්ශී තත්වය යටතේ පවතී, එබැවින් ද්රව ඇලුමිනියම් ප්රවාහ ධාරිතාව ප්රමාණවත් නොවිය හැක. සැබෑ තත්ත්වය, සහ වාත්තු කිරීම වාත්තු කිරීමේදී දුෂ්කරතා ගැටලුවක් වනු ඇත.
විවිධ සාධක විශ්ලේෂණය සමඟ ඒකාබද්ධව, යෝජනා ක්රමය 2 වත් කිරීමේ පද්ධතිය ලෙස තෝරා ගන්නා ලදී. යෝජනා ක්රමය 2 හි අඩුපාඩු සැලකිල්ලට ගනිමින්, වාත්තු පද්ධතිය සහ තාපන පද්ධතිය අච්චු නිර්මාණයේ දී ප්රශස්ත වේ. රූප සටහන 6 හි පෙන්වා ඇති පරිදි, පිටාර ගැලීම එකතු කරනු ලැබේ, එය දියර ඇලුමිනියම් පිරවීම සඳහා ප්රයෝජනවත් වන අතර වාත්තු කරන ලද වාත්තු වල දෝෂ ඇතිවීම අඩු කරයි.
රූපය 6 (ප්රශස්ත වත් කිරීමේ පද්ධතිය)
1.4 සිසිලන පද්ධතිය
හැකිලීමේ සිදුරු හෝ තාප ඉරිතැලීම් වලක්වා ගැනීම සඳහා වාත්තු කිරීමේ ඉහළ යාන්ත්රික ක්‍රියාකාරී අවශ්යතා සහිත ආතතිය සහිත කොටස් සහ ප්‍රදේශ නිසි ලෙස සිසිල් කිරීම හෝ පෝෂණය කිරීම අවශ්ය වේ. වාත්තු කිරීමේ මූලික බිත්ති ඝණත්වය 4mm වන අතර, ඝනීභවනය අච්චුවේම තාපය විසුරුවා හැරීමට බලපානු ඇත. එහි වැදගත් කොටස් සඳහා, රූප සටහන 7 හි පෙන්වා ඇති පරිදි සිසිලන පද්ධතියක් සකසා ඇත. පිරවීම අවසන් වූ පසු, සිසිලනය සඳහා ජලය පසු කර, ඝන වීමේ අනුපිළිවෙල බව සහතික කිරීම සඳහා වත් කරන ස්ථානයේ නිශ්චිත සිසිලන කාලය සකස් කිරීම අවශ්ය වේ. ගේට්ටුවේ කෙළවරේ සිට ගේට්ටුවේ කෙළවර දක්වා සෑදී ඇති අතර, පෝෂණ බලපෑම ලබා ගැනීම සඳහා ගේට්ටුව සහ රයිසර් අවසානයේ ඝණීකෘත වේ. ඝන බිත්ති ඝණකම සහිත කොටස ඇතුල් කිරීමට ජල සිසිලනය එකතු කිරීමේ ක්රමය අනුගමනය කරයි. මෙම ක්රමය සැබෑ වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී වඩා හොඳ බලපෑමක් ඇති කරන අතර හැකිලීමේ සිදුරු වළක්වා ගත හැකිය.
රූපය 7 (සිසිලන පද්ධතිය)
1.5 පිටාර පද්ධතිය
අඩු පීඩන ඩයි වාත්තු ලෝහයේ කුහරය වසා ඇති බැවින්, වැලි අච්චු වැනි හොඳ වායු පාරගම්යතාවක් නොමැති බැවින්, සාමාන්‍ය ගුරුත්වාකර්ෂණ වාත්තු කිරීමේදී එය රයිසර් හරහා පිට නොවන බැවින්, අඩු පීඩන වාත්තු කුහරයේ පිටාර ගැලීම දියර පිරවීමේ ක්‍රියාවලියට බලපායි. ඇලුමිනියම් සහ වාත්තු වල ගුණාත්මකභාවය. අඩු පීඩන ඩයි වාත්තු අච්චුව, වෙන්වීමේ මතුපිට ඇති හිඩැස්, පිටාර කට්ට සහ පිටාර ප්ලග්, තල්ලු සැරයටිය යනාදිය හරහා අවසන් කළ හැකිය.
පිටාර පද්ධතියේ පිටාර ප්‍රමාණයේ සැලසුම පිටාර ගැලීමකින් තොරව පිටාර ගැලීමට හිතකර විය යුතුය, සාධාරණ පිටාර පද්ධතියක් ප්රමාණවත් නොවන පිරවීම, ලිහිල් මතුපිට සහ අඩු ශක්තිය වැනි දෝෂ වලින් වාත්තු කිරීම වළක්වා ගත හැකිය. වත් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී දියර ඇලුමිනියම්වල අවසාන පිරවුම් ප්රදේශය, පැති විවේකය සහ ඉහළ අච්චුවේ නැගීම වැනි පිටාර වායුවකින් සමන්විත විය යුතුය. අඩු පීඩන ඩයි වාත්තු කිරීමේ සත්‍ය ක්‍රියාවලියේදී දියර ඇලුමිනියම් පිටාර ප්ලග් හි පරතරයට පහසුවෙන් ගලා යාම නිසා අච්චුව විවෘත කළ විට වායු ප්ලග් එක පිටතට ඇද ගන්නා තත්ත්වයට හේතු වන බැවින් ක්රම තුනක් අනුගමනය කරනු ලැබේ. උත්සාහයන් සහ වැඩිදියුණු කිරීම් කිහිපයක්: 1 ක්රමය 8(a) හි පෙන්වා ඇති පරිදි කුඩු ලෝහ සින්ටර් කරන ලද වායු ප්ලග් භාවිතා කරයි, අවාසිය නම් නිෂ්පාදන පිරිවැය ඉහළ ය; 2 වන ක්රමය 8(b) හි පෙන්වා ඇති පරිදි 0.1 mm පරතරයක් සහිත මැහුම් ආකාරයේ පිටාර ප්ලග් එකක් භාවිතා කරයි, අවාසිය නම් තීන්ත ඉසීමෙන් පසු පිටවන මැහුම් පහසුවෙන් අවහිර වීමයි; ක්රමය 3 වයර්-කට් පිටාර ප්ලග් භාවිතා කරයි, පරතරය 0.15 ~ 0.2 මි.මී., රූපය 8 (c) හි පෙන්වා ඇත. අවාසි වන්නේ අඩු සැකසුම් කාර්යක්ෂමතාව සහ ඉහළ නිෂ්පාදන පිරිවැයයි. වාත්තු කිරීමේ සැබෑ ප්රදේශය අනුව විවිධ පිටාර ප්ලග් තෝරාගත යුතුය. සාමාන්‍යයෙන්, වාත්තු කිරීමේ කුහරය සඳහා සින්ටර් කරන ලද සහ වයර් කපන ලද වාතාශ්රය ප්ලග් භාවිතා කරන අතර, වැලි හරය හිස සඳහා මැහුම් වර්ගය භාවිතා වේ.
රූපය 8 (අඩු පීඩන ඩයි වාත්තු කිරීම සඳහා සුදුසු පිටාර පේනු වර්ග 3)
1.6 තාපන පද්ධතිය
වාත්තු කිරීම ප්රමාණයෙන් විශාල වන අතර බිත්ති ඝණත්වය තුනී වේ. අච්චු ප්රවාහ විශ්ලේෂණයේ දී, පිරවීම අවසානයේ ද්රව ඇලුමිනියම් ප්රවාහ අනුපාතය ප්රමාණවත් නොවේ. හේතුව, දියර ඇලුමිනියම් ගලා යාමට දිගු වන අතර, උෂ්ණත්වය පහත වැටේ, සහ දියර ඇලුමිනියම් කල්තියා ඝන වී එහි ගලායාමේ හැකියාව නැති වී යයි, සීතල වසා දැමීම හෝ ප්රමාණවත් තරම් වත් කිරීම සිදු නොවේ, ඉහළ ඩයි හි රයිසර් හට සාක්ෂාත් කර ගැනීමට නොහැකි වනු ඇත. පෝෂණය කිරීමේ බලපෑම. මෙම ගැටළු මත පදනම්ව, වාත්තු කිරීමේ බිත්ති ඝණත්වය සහ හැඩය වෙනස් නොකර, ද්රව ඇලුමිනියම් සහ අච්චු උෂ්ණත්වයේ උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීම, ද්රව ඇලුමිනියම් ද්රවශීලතාවය වැඩි දියුණු කිරීම සහ සීතල වසා දැමීම හෝ ප්රමාණවත් වත් කිරීම පිළිබඳ ගැටළුව විසඳන්න. කෙසේ වෙතත්, අධික දියර ඇලුමිනියම් උෂ්ණත්වය සහ අච්චු උෂ්ණත්වය නව තාප හන්දි හෝ හැකිලීමේ සිදුරු ඇති කරයි, වාත්තු සැකසීමෙන් පසු අධික තලයේ සිදුරු ඇති කරයි. එබැවින්, සුදුසු දියර ඇලුමිනියම් උෂ්ණත්වය සහ සුදුසු අච්චු උෂ්ණත්වය තෝරා ගැනීම අවශ්ය වේ. අත්දැකීම් වලට අනුව, දියර ඇලුමිනියම්වල උෂ්ණත්වය 720 ° දී පාලනය වන අතර අච්චු උෂ්ණත්වය 320 ~ 350 ° දී පාලනය වේ.
වාත්තු කිරීමේ විශාල පරිමාව, තුනී බිත්ති ඝණත්වය සහ අඩු උස අනුව, අච්චුවේ ඉහළ කොටසෙහි තාපන පද්ධතියක් ස්ථාපනය කර ඇත. රූප සටහන 9 හි පෙන්වා ඇති පරිදි, දැල්ලෙහි දිශාව පහළ තලය සහ වාත්තු කිරීමේ පැත්ත උණුසුම් කිරීම සඳහා අච්චුවේ පහළට සහ පැත්තට මුහුණ දෙයි. ස්ථානීය වත් කිරීමේ තත්වයට අනුව, උනුසුම් කාලය සහ දැල්ල සකස් කරන්න, ඉහළ අච්චු කොටසෙහි උෂ්ණත්වය 320 ~ 350 ℃ පාලනය කරන්න, ද්රව ඇලුමිනියම්වල ද්රවශීලතාවය සාධාරණ පරාසයක් තුළ සහතික කරන්න, සහ දියර ඇලුමිනියම් කුහරය පිරවීම. සහ රයිසර්. සැබෑ භාවිතයේදී, තාපන පද්ධතියට දියර ඇලුමිනියම්වල ද්රවශීලතාවය ඵලදායී ලෙස සහතික කළ හැකිය.
රූපය 9 (තාපන පද්ධතිය)
2. අච්චු ව්යුහය සහ වැඩ කිරීමේ මූලධර්මය
අඩු පීඩන ඩයි වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලියට අනුව, වාත්තු කිරීමේ ලක්ෂණ සහ උපකරණවල ව්යුහය සමඟ ඒකාබද්ධව, සාදන ලද වාත්තු ඉහළ අච්චුවේ පවතින බව සහතික කිරීම සඳහා, ඉදිරිපස, පසුපස, වම් සහ දකුණු හරය ඇදීමේ ව්‍යුහයන් වේ. ඉහළ අච්චුව මත නිර්මාණය කර ඇත. වාත්තු කිරීම හා ඝන වීමෙන් පසුව, ඉහළ සහ පහළ අච්චු පළමුව විවෘත කර, පසුව 4 දිශාවලට හරය අදින්න, අවසානයේ ඉහළ අච්චුවේ ඉහළ තහඩුව සෑදූ වාත්තු පිටතට තල්ලු කරයි. අච්චු ව්යුහය රූප සටහන 10 හි දැක්වේ.
රූපය 10 (පුස් ව්යුහය)
MAT Aluminium වෙතින් May Jiang විසින් සංස්කරණය කරන ලදී
පසු කාලය: මැයි-11-2023
