ඇලුමිනියම් පැතිකඩ සඳහා සූරියකාන්ත රේඩියේටර් එක්ස්ට්‍රෂන් ඩයි නිර්මාණය කරන්නේ කෙසේද?

1. ඇලුමිනියම් පැතිකඩ කොටස්වල ව්‍යුහාත්මක ලක්ෂණ විශ්ලේෂණය කිරීම

රූප සටහන 1 හි සාමාන්‍ය සූරියකාන්ත රේඩියේටර් ඇලුමිනියම් පැතිකඩක හරස්කඩ පෙන්වයි. පැතිකඩෙහි හරස්කඩ ප්‍රදේශය 7773.5mm² වන අතර, මුළු තාප විසර්ජන දත් ​​40 ක් ඇත. දත් අතර සෑදෙන උපරිම එල්ලෙන විවෘත ප්‍රමාණය 4.46 mm වේ. ගණනය කිරීමෙන් පසු, දත් අතර දිව අනුපාතය 15.7 කි. ඒ සමඟම, පැතිකඩෙහි මධ්‍යයේ විශාල ඝන ප්‍රදේශයක් ඇති අතර එහි ප්‍රදේශය 3846.5mm² වේ.

පැතිකඩෙහි හැඩයේ ලක්ෂණ අනුව විනිශ්චය කිරීම, දත් අතර අවකාශය අර්ධ-කුහර පැතිකඩ ලෙස සැලකිය හැකි අතර, රේඩියේටර් පැතිකඩ බහු අර්ධ-කුහර පැතිකඩ වලින් සමන්විත වේ. එබැවින්, අච්චු ව්‍යුහය සැලසුම් කිරීමේදී, යතුර වන්නේ අච්චුවේ ශක්තිය සහතික කරන්නේ කෙසේද යන්න සලකා බැලීමයි. අර්ධ-කුහර පැතිකඩ සඳහා වුවද, කර්මාන්තය "ආවරණය කරන ලද බෙදුම්කරු අච්චුව", "කැපූ බෙදුම්කරු අච්චුව", "අත්හිටුවීමේ පාලම බෙදුම්කරු අච්චුව" වැනි විවිධ පරිණත අච්චු ව්‍යුහයන් සංවර්ධනය කර ඇත. කෙසේ වෙතත්, මෙම ව්‍යුහයන් බහු අර්ධ-කුහර පැතිකඩ වලින් සමන්විත නිෂ්පාදන සඳහා අදාළ නොවේ. සාම්ප්‍රදායික නිර්මාණය ද්‍රව්‍ය පමණක් සලකා බලයි, නමුත් නිස්සාරණ අච්චුවේදී, ශක්තියට ඇති විශාලතම බලපෑම වන්නේ නිස්සාරණ ක්‍රියාවලියේදී නිස්සාරණ බලය වන අතර, ලෝහ සෑදීමේ ක්‍රියාවලිය නිස්සාරණ බලය ජනනය කරන ප්‍රධාන සාධකය වේ.

සූර්ය රේඩියේටර් පැතිකඩෙහි විශාල මධ්‍යම ඝන ප්‍රදේශය නිසා, නිස්සාරණ ක්‍රියාවලියේදී මෙම ප්‍රදේශයේ සමස්ත ප්‍රවාහ අනුපාතය ඉතා වේගවත් වීමට හේතු වීම ඉතා පහසු වන අතර, අන්තර් දත් අත්හිටුවීමේ නලයේ හිස මත අමතර ආතන්ය ආතතිය ජනනය වන අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස අන්තර් දත් අත්හිටුවීමේ නළය කැඩී යයි. එමනිසා, අච්චු ව්‍යුහය සැලසුම් කිරීමේදී, අච්චුවේ ශක්තිය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, නිස්සාරණ පීඩනය අඩු කිරීම සහ දත් අතර අත්හිටුවන ලද පයිප්පයේ ආතති තත්ත්වය වැඩිදියුණු කිරීමේ අරමුණ සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා ලෝහ ප්‍රවාහ අනුපාතය සහ ප්‍රවාහ අනුපාතය සකස් කිරීම කෙරෙහි අපි අවධානය යොමු කළ යුතුය.

2. අච්චු ව්‍යුහය සහ නිස්සාරණ මුද්‍රණ ධාරිතාව තෝරා ගැනීම

2.1 අච්චු ව්‍යුහ ආකෘතිය

රූප සටහන 1 හි දැක්වෙන සූරියකාන්ත රේඩියේටර් පැතිකඩ සඳහා, එයට හිස් කොටසක් නොතිබුණද, එය රූපය 2 හි පෙන්වා ඇති පරිදි බෙදුණු අච්චු ව්‍යුහය අනුගමනය කළ යුතුය. සාම්ප්‍රදායික ෂන්ට් අච්චු ව්‍යුහයට වඩා වෙනස්ව, ලෝහ පෑස්සුම් ස්ථාන කුටිය ඉහළ අච්චුවේ තබා ඇති අතර, පහළ අච්චුවේ ඇතුළු කිරීමේ ව්‍යුහයක් භාවිතා කරයි. අරමුණ වන්නේ අච්චු පිරිවැය අඩු කිරීම සහ අච්චු නිෂ්පාදන චක්‍රය කෙටි කිරීමයි. ඉහළ අච්චුව සහ පහළ අච්චු කට්ටල දෙකම විශ්වීය වන අතර නැවත භාවිතා කළ හැකිය. වඩාත් වැදගත් දෙය නම්, ඩයි සිදුරු කුට්ටි ස්වාධීනව සැකසිය හැකි අතර, එමඟින් ඩයි සිදුරු වැඩ පටියේ නිරවද්‍යතාවය වඩා හොඳින් සහතික කළ හැකිය. පහළ අච්චුවේ අභ්‍යන්තර කුහරය පියවරක් ලෙස නිර්මාණය කර ඇත. ඉහළ කොටස සහ අච්චු සිදුරු කුට්ටිය නිෂ්කාශන ගැළපුම භාවිතා කරන අතර, දෙපස පරතරය අගය 0.06~0.1m වේ; පහළ කොටස ඇඟිලි ගැසීම් ගැළපුම භාවිතා කරන අතර, දෙපස ඇඟිලි ගැසීම් ප්‍රමාණය 0.02~0.04m වන අතර, එය සහජීවනය සහතික කිරීමට සහ එකලස් කිරීමට පහසුකම් සපයයි, ඉන්ලේ ගැළපුම වඩාත් සංයුක්ත කරයි, ඒ සමඟම, තාප ස්ථාපන ඇඟිලි ගැසීම් ගැළපුම නිසා ඇතිවන අච්චු විරූපණය වළක්වා ගත හැකිය.

2.2 නිස්සාරණ ධාරිතාව තෝරා ගැනීම

එක් අතකින්, නිස්සාරණ ධාරිතාව තෝරා ගැනීම යනු, ලෝහ සෑදීමේදී පීඩනය සපුරාලීම සඳහා නිස්සාරණ බැරලයේ සුදුසු අභ්‍යන්තර විෂ්කම්භය සහ නිස්සාරණ බැරල් කොටසේ නිස්සාරණ උපරිම නිශ්චිත පීඩනය තීරණය කිරීමයි. අනෙක් අතට, එය සුදුසු නිස්සාරණ අනුපාතය තීරණය කිරීම සහ පිරිවැය මත පදනම්ව සුදුසු අච්චු ප්‍රමාණයේ පිරිවිතර තෝරා ගැනීමයි. සූරියකාන්ත රේඩියේටර් ඇලුමිනියම් පැතිකඩ සඳහා, නිස්සාරණ අනුපාතය ඉතා විශාල විය නොහැක. ප්‍රධාන හේතුව වන්නේ නිස්සාරණ බලය නිස්සාරණ අනුපාතයට සමානුපාතික වීමයි. නිස්සාරණ අනුපාතය වැඩි වන තරමට නිස්සාරණ බලය වැඩි වේ. මෙය සූරියකාන්ත රේඩියේටර් ඇලුමිනියම් පැතිකඩ අච්චුවට අතිශයින්ම හානිකරයි.

අත්දැකීම්වලින් පෙනී යන්නේ සූරියකාන්ත රේඩියේටර් සඳහා ඇලුමිනියම් පැතිකඩවල නිස්සාරණ අනුපාතය 25 ට වඩා අඩු බවයි. රූපය 1 හි පෙන්වා ඇති පැතිකඩ සඳහා, නිස්සාරණ බැරලයේ අභ්‍යන්තර විෂ්කම්භය 208 mm සහිත 20.0 MN නිස්සාරණ යන්ත්‍රයක් තෝරා ගන්නා ලදී. ගණනය කිරීමෙන් පසු, නිස්සාරණ යන්ත්‍රයේ උපරිම නිශ්චිත පීඩනය 589MPa වන අතර එය වඩාත් සුදුසු අගයකි. නිශ්චිත පීඩනය ඉතා ඉහළ නම්, අච්චුව මත පීඩනය විශාල වනු ඇත, එය අච්චුවේ ආයු කාලයට අහිතකර ය; නිශ්චිත පීඩනය ඉතා අඩු නම්, එය නිස්සාරණ සැකසීමේ අවශ්‍යතා සපුරාලිය නොහැක. අත්දැකීම්වලින් පෙනී යන්නේ 550~750 MPa පරාසයේ නිශ්චිත පීඩනයක් විවිධ ක්‍රියාවලි අවශ්‍යතා වඩා හොඳින් සපුරාලිය හැකි බවයි. ගණනය කිරීමෙන් පසු, නිස්සාරණ සංගුණකය 4.37 වේ. අච්චු ප්‍රමාණයේ පිරිවිතරය 350 mmx200 mm (පිටත විෂ්කම්භය x අංශක) ලෙස තෝරාගෙන ඇත.

3. අච්චු ව්‍යුහාත්මක පරාමිතීන් තීරණය කිරීම

3.1 ඉහළ අච්චු ව්‍යුහාත්මක පරාමිතීන්

(1) ඩිවර්ටර් සිදුරු ගණන සහ සැකැස්ම. සූරියකාන්ත රේඩියේටර් පැතිකඩ ෂන්ට් අච්චුව සඳහා, ෂන්ට් සිදුරු ගණන වැඩි වන තරමට වඩා හොඳය. සමාන රවුම් හැඩයන් සහිත පැතිකඩ සඳහා, සාම්ප්‍රදායික ෂන්ට් සිදුරු 3 සිට 4 දක්වා සාමාන්‍යයෙන් තෝරා ගනු ලැබේ. ප්‍රතිඵලය වන්නේ ෂන්ට් පාලමේ පළල විශාල වීමයි. සාමාන්‍යයෙන්, එය 20mm ට වඩා විශාල වූ විට, වෑල්ඩින් ගණන අඩු වේ. කෙසේ වෙතත්, ඩයි සිදුරේ වැඩ කරන පටිය තෝරාගැනීමේදී, ෂන්ට් පාලමේ පතුලේ ඇති ඩයි සිදුරේ වැඩ කරන පටිය කෙටි විය යුතුය. වැඩ කරන පටිය තෝරා ගැනීම සඳහා නිශ්චිත ගණනය කිරීමේ ක්‍රමයක් නොමැති කොන්දේසිය යටතේ, එය ස්වභාවිකවම පාලම යට ඇති ඩයි සිදුර සහ අනෙකුත් කොටස් වැඩ කරන පටියේ වෙනස හේතුවෙන් නිස්සාරණය අතරතුර හරියටම එකම ප්‍රවාහ අනුපාතයක් ලබා නොගැනීමට හේතු වේ. ප්‍රවාහ අනුපාතයේ මෙම වෙනස කැන්ටිලිවර් මත අමතර ආතන්ය ආතතියක් ඇති කරන අතර තාප විසර්ජන දත් ​​අපගමනය වීමට හේතු වේ. එබැවින්, ඝන දත් ​​සංඛ්‍යාවක් සහිත සූරියකාන්ත රේඩියේටර් නිස්සාරණ ඩයි සඳහා, එක් එක් දතෙහි ප්‍රවාහ අනුපාතය අනුකූල බව සහතික කිරීම ඉතා වැදගත් වේ. ෂන්ට් සිදුරු ගණන වැඩි වන විට, ෂන්ට් පාලම් ගණන ඒ අනුව වැඩි වන අතර, ලෝහයේ ප්‍රවාහ අනුපාතය සහ ප්‍රවාහ ව්‍යාප්තිය වඩාත් ඒකාකාර වනු ඇත. මන්ද, ෂන්ට් පාලම් ගණන වැඩි වන විට, ෂන්ට් පාලම්වල පළල ඒ අනුව අඩු කළ හැකිය.

ප්‍රායෝගික දත්ත වලින් පෙනී යන්නේ ෂන්ට් සිදුරු ගණන සාමාන්‍යයෙන් 6 හෝ 8 හෝ ඊටත් වඩා වැඩි බවයි. ඇත්ත වශයෙන්ම, සමහර විශාල සූරියකාන්ත තාප විසර්ජන පැතිකඩ සඳහා, ඉහළ අච්චුවට ෂන්ට් පාලමේ පළල ≤ 14mm මූලධර්මය අනුව ෂන්ට් සිදුරු සකස් කළ හැකිය. වෙනස වන්නේ ලෝහ ප්‍රවාහය පෙර බෙදා හැරීමට සහ සකස් කිරීමට ඉදිරිපස ස්ප්ලිටර් තහඩුවක් එකතු කළ යුතු බවයි. ඉදිරිපස ඩිවර්ටර් තහඩුවේ ඩිවර්ටර් සිදුරු ගණන සහ සැකැස්ම සාම්ප්‍රදායික ආකාරයකින් සිදු කළ හැකිය.

ඊට අමතරව, ෂන්ට් සිදුරු සකස් කිරීමේදී, ලෝහය කැන්ටිලිවර් නලයේ හිසට කෙලින්ම වැදීම වැළැක්වීම සඳහා තාපය විසුරුවා හැරීමේ දතෙහි කැන්ටිලිවරයේ හිස සුදුසු ලෙස ආරක්ෂා කිරීම සඳහා ඉහළ අච්චුව භාවිතා කිරීම සලකා බැලිය යුතු අතර එමඟින් කැන්ටිලිවර් නලයේ ආතති තත්ත්වය වැඩි දියුණු වේ. දත් අතර කැන්ටිලිවර් හිසෙහි අවහිර වූ කොටස කැන්ටිලිවර් නලයේ දිගින් 1/5 ~ 1/4 ක් විය හැකිය. ෂන්ට් සිදුරුවල පිරිසැලසුම රූපය 3 හි දක්වා ඇත.

(2) ෂන්ට් සිදුරේ ප්‍රදේශ සම්බන්ධතාවය. උණුසුම් දතෙහි මූලයේ බිත්ති ඝණකම කුඩා වන අතර උස මධ්‍යයෙන් බොහෝ දුරින් පිහිටා ඇති අතර භෞතික ප්‍රදේශය මධ්‍යයෙන් බෙහෙවින් වෙනස් බැවින්, එය ලෝහ සෑදීමට වඩාත්ම දුෂ්කර කොටසයි. එබැවින්, සූරියකාන්ත රේඩියේටර් පැතිකඩ අච්චුවේ සැලසුමේ ප්‍රධාන කරුණක් වන්නේ මධ්‍යම ඝන කොටසෙහි ප්‍රවාහ අනුපාතය හැකිතාක් මන්දගාමී කිරීම වන අතර එමඟින් ලෝහය මුලින්ම දතෙහි මුල පුරවන බව සහතික කිරීමයි. එවැනි බලපෑමක් ලබා ගැනීම සඳහා, එක් අතකින්, එය වැඩ කරන පටිය තෝරා ගැනීම සහ වඩාත් වැදගත් ලෙස, හැරවුම් සිදුරේ ප්‍රදේශය තීරණය කිරීමයි, ප්‍රධාන වශයෙන් හැරවුම් සිදුරට අනුරූප වන මධ්‍යම කොටසේ ප්‍රදේශය. පරීක්ෂණ සහ ආනුභවික අගයන් පෙන්නුම් කරන්නේ මධ්‍යම හැරවුම් සිදුරේ S1 ප්‍රදේශය සහ බාහිර තනි හැරවුම් සිදුරේ S2 ප්‍රදේශය පහත සම්බන්ධතාවය සපුරාලන විට හොඳම බලපෑම ලබා ගත හැකි බවයි: S1= (0.52 ~0.72) S2

මීට අමතරව, මධ්‍යම බෙදුම්කරු සිදුරේ ඵලදායී ලෝහ ප්‍රවාහ නාලිකාව බාහිර බෙදුම්කරු සිදුරේ ඵලදායී ලෝහ ප්‍රවාහ නාලිකාවට වඩා 20~25mm දිගු විය යුතුය. මෙම දිග අච්චු අලුත්වැඩියා කිරීමේ ආන්තිකය සහ හැකියාව ද සැලකිල්ලට ගනී.

(3) වෙල්ඩින් කුටියේ ගැඹුර. සූරියකාන්ත රේඩියේටර් පැතිකඩ නිස්සාරණ ඩයි සාම්ප්‍රදායික ෂන්ට් ඩයි එකට වඩා වෙනස් ය. එහි සම්පූර්ණ වෙල්ඩින් කුටිය ඉහළ ඩයි එකේ පිහිටා තිබිය යුතුය. මෙය පහළ ඩයි එකේ සිදුරු බ්ලොක් සැකසීමේ නිරවද්‍යතාවය, විශේෂයෙන් වැඩ කරන පටියේ නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම සඳහා ය. සාම්ප්‍රදායික ෂන්ට් අච්චුව හා සසඳන විට, සූරියකාන්ත රේඩියේටර් පැතිකඩ ෂන්ට් අච්චුවේ වෙල්ඩින් කුටියේ ගැඹුර වැඩි කළ යුතුය. නිස්සාරණ යන්ත්‍ර ධාරිතාව වැඩි වන තරමට, වෙල්ඩින් කුටියේ ගැඹුර වැඩි වේ, එය 15~25mm වේ. උදාහරණයක් ලෙස, 20 MN නිස්සාරණ යන්ත්‍රයක් භාවිතා කරන්නේ නම්, සාම්ප්‍රදායික ෂන්ට් ඩයි හි වෙල්ඩින් කුටියේ ගැඹුර 20~22mm වන අතර, සූරියකාන්ත රේඩියේටර් පැතිකඩෙහි ෂන්ට් ඩයි හි වෙල්ඩින් කුටියේ ගැඹුර 35~40 mm විය යුතුය. මෙහි වාසිය නම් ලෝහය සම්පූර්ණයෙන්ම වෑල්ඩින් කර ඇති අතර අත්හිටුවන ලද පයිප්පයේ ආතතිය බෙහෙවින් අඩු වීමයි. ඉහළ අච්චු වෙල්ඩින් කුටියේ ව්‍යුහය රූප සටහන 4 හි දක්වා ඇත.

3.2 ඩයි සිදුරු ඇතුළු කිරීමේ සැලසුම

ඩයි හෝල් බ්ලොක් එකේ සැලසුමට ප්‍රධාන වශයෙන් ඩයි හෝල් ප්‍රමාණය, වැඩ කරන පටිය, පිටත විෂ්කම්භය සහ දර්පණ බ්ලොක් එකේ ඝණකම ආදිය ඇතුළත් වේ.

(1) ඩයි සිදුරු ප්‍රමාණය තීරණය කිරීම. ඩයි සිදුරු ප්‍රමාණය සාම්ප්‍රදායික ආකාරයකින් තීරණය කළ හැකිය, ප්‍රධාන වශයෙන් මිශ්‍ර ලෝහ තාප සැකසුම් පරිමාණය සලකා බලයි.

(2) වැඩ පටිය තෝරා ගැනීම. වැඩ කරන පටි තෝරා ගැනීමේ මූලධර්මය නම්, දත් මූලයේ පතුලේ ඇති සියලුම ලෝහ සැපයුම ප්‍රමාණවත් බව පළමුව සහතික කිරීමයි, එවිට දත් මූලයේ පතුලේ ඇති ප්‍රවාහ අනුපාතය අනෙකුත් කොටස් වලට වඩා වේගවත් වේ. එබැවින්, දත් මූලයේ පතුලේ ඇති වැඩ කරන පටිය කෙටිම විය යුතු අතර, එහි අගය 0.3~0.6mm විය යුතු අතර, යාබද කොටස්වල වැඩ කරන පටිය 0.3mm කින් වැඩි කළ යුතුය. මූලධර්මය වන්නේ මධ්‍ය දෙසට සෑම 10~15mm කින්ම 0.4~0.5 කින් වැඩි කිරීමයි; දෙවනුව, මධ්‍යයේ විශාලතම ඝන කොටසෙහි වැඩ කරන පටිය 7mm නොඉක්මවිය යුතුය. එසේ නොමැතිනම්, වැඩ කරන පටියේ දිග වෙනස ඉතා විශාල නම්, තඹ ඉලෙක්ට්‍රෝඩ සැකසීමේදී සහ වැඩ කරන පටියේ EDM සැකසීමේදී විශාල දෝෂ සිදුවනු ඇත. මෙම දෝෂය නිස්සාරණ ක්‍රියාවලියේදී දත් අපගමනය පහසුවෙන් කැඩී යා හැක. වැඩ පටිය රූපය 5 හි දක්වා ඇත.

 

(3) ඇතුළු කිරීමේ පිටත විෂ්කම්භය සහ ඝණකම. සාම්ප්‍රදායික ෂන්ට් අච්චු සඳහා, ඩයි සිදුරු ඇතුළු කිරීමේ ඝණකම පහළ අච්චුවේ ඝණකම වේ. කෙසේ වෙතත්, සූරියකාන්ත රේඩියේටර් අච්චුව සඳහා, ඩයි සිදුරේ ඵලදායී ඝණකම ඉතා විශාල නම්, පැතිකඩ නිස්සාරණය සහ විසර්ජනය අතරතුර අච්චුව සමඟ පහසුවෙන් ගැටෙනු ඇත, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස අසමාන දත්, සීරීම් හෝ දත් හිරවීම පවා සිදු වේ. මේවා දත් කැඩීමට හේතු වේ.

ඊට අමතරව, ඩයි සිදුරේ ඝණකම ඉතා දිගු නම්, එක් අතකින්, EDM ක්‍රියාවලියේදී සැකසුම් කාලය දිගු වන අතර, අනෙක් අතට, විද්‍යුත් විඛාදන අපගමනය ඇති කිරීම පහසු වන අතර, නිස්සාරණය අතරතුර දත් අපගමනය ඇති කිරීම ද පහසුය. ඇත්ත වශයෙන්ම, ඩයි සිදුරේ ඝණකම ඉතා කුඩා නම්, දත්වල ශක්තිය සහතික කළ නොහැක. එමනිසා, මෙම සාධක දෙක සැලකිල්ලට ගනිමින්, අත්දැකීම්වලින් පෙනී යන්නේ පහළ අච්චුවේ ඩයි සිදුරේ ඇතුළු කිරීමේ උපාධිය සාමාන්‍යයෙන් 40 සිට 50 දක්වා වන බවත්; සහ ඩයි සිදුරේ ඇතුළු කිරීමේ පිටත විෂ්කම්භය ඩයි සිදුරේ විශාලතම දාරයේ සිට ඇතුළු කිරීමේ පිටත කවය දක්වා 25 සිට 30 මි.මී. විය යුතු බවත්ය.

රූපය 1 හි දැක්වෙන පැතිකඩ සඳහා, ඩයි සිදුරු බ්ලොක් එකේ පිටත විෂ්කම්භය සහ ඝණකම පිළිවෙලින් 225mm සහ 50mm වේ. ඩයි සිදුරු ඇතුළු කිරීම රූපය 6 හි දක්වා ඇත. රූපයේ D යනු සත්‍ය ප්‍රමාණය වන අතර නාමික ප්‍රමාණය 225mm වේ. ඒකපාර්ශ්වික පරතරය 0.01~0.02mm පරාසය තුළ ඇති බව සහතික කිරීම සඳහා එහි පිටත මානයන්හි සීමාව අපගමනය පහළ අච්චුවේ අභ්‍යන්තර සිදුරට අනුව ගැලපේ. ඩයි සිදුරු බ්ලොක් එක රූපය 6 හි දක්වා ඇත. පහළ අච්චුව මත තබා ඇති ඩයි සිදුරු බ්ලොක් එකේ අභ්‍යන්තර සිදුරේ නාමික ප්‍රමාණය 225mm වේ. සත්‍ය මනින ලද ප්‍රමාණය මත පදනම්ව, ඩයි සිදුරු බ්ලොක් එක පැත්තකට 0.01~0.02mm මූලධර්මය අනුව ගැලපේ. ඩයි සිදුරු බ්ලොක් එකේ පිටත විෂ්කම්භය D ලෙස ලබා ගත හැකි නමුත් ස්ථාපනය කිරීමේ පහසුව සඳහා, ඩයි සිදුරු දර්පණ බ්ලොක් එකේ පිටත විෂ්කම්භය පෝෂක කෙළවරේ 0.1m පරාසය තුළ සුදුසු ලෙස අඩු කළ හැකිය, රූපයේ දැක්වෙන පරිදි.

4. අච්චු නිෂ්පාදනයේ ප්‍රධාන තාක්ෂණයන්

සූරියකාන්ත රේඩියේටර් පැතිකඩ අච්චුවේ යන්ත්‍රෝපකරණ සාමාන්‍ය ඇලුමිනියම් පැතිකඩ අච්චු වලට වඩා බොහෝ වෙනස් නොවේ. පැහැදිලි වෙනස ප්‍රධාන වශයෙන් විද්‍යුත් සැකසුම් තුළ පිළිබිඹු වේ.

(1) වයර් කැපීම සම්බන්ධයෙන්, තඹ ඉලෙක්ට්‍රෝඩයේ විරූපණය වැළැක්වීම අවශ්‍ය වේ. EDM සඳහා භාවිතා කරන තඹ ඉලෙක්ට්‍රෝඩය බර නිසා, දත් ඉතා කුඩා නිසා, ඉලෙක්ට්‍රෝඩය මෘදු නිසා, දෘඩතාව දුර්වල නිසා සහ වයර් කැපීමෙන් ජනනය වන දේශීය ඉහළ උෂ්ණත්වය නිසා වයර් කැපීමේ ක්‍රියාවලියේදී ඉලෙක්ට්‍රෝඩය පහසුවෙන් විකෘති වේ. වැඩ පටි සහ හිස් පිහි සැකසීම සඳහා විකෘති වූ තඹ ඉලෙක්ට්‍රෝඩ භාවිතා කරන විට, ඇලවූ දත් ඇති වන අතර, එමඟින් සැකසීමේදී අච්චුව පහසුවෙන් සීරීමට ලක් විය හැකිය. එබැවින්, මාර්ගගත නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී තඹ ඉලෙක්ට්‍රෝඩ විරූපණය වීම වැළැක්වීම අවශ්‍ය වේ. ප්‍රධාන වැළැක්වීමේ පියවර වන්නේ: වයර් කැපීමට පෙර, ඇඳක් සමඟ තඹ බ්ලොක් එක සමතලා කරන්න; ආරම්භයේ දී සිරස් බව සකස් කිරීම සඳහා ඩයල් දර්ශකයක් භාවිතා කරන්න; වයර් කපන විට, පළමුව දත් කොටසෙන් ආරම්භ කර අවසානයේ ඝන බිත්තියකින් කොටස කපන්න; වරින් වර, කැපූ කොටස් පිරවීම සඳහා සීරීම් රිදී වයර් භාවිතා කරන්න; වයරය සෑදූ පසු, කැපූ තඹ ඉලෙක්ට්‍රෝඩයේ දිග දිගේ 4 mm පමණ කෙටි කොටසක් කපා දැමීමට වයර් යන්ත්‍රයක් භාවිතා කරන්න.

(2) විදුලි විසර්ජන යන්ත්‍රෝපකරණ සාමාන්‍ය අච්චු වලට වඩා පැහැදිලිවම වෙනස් වේ. සූරියකාන්ත රේඩියේටර් පැතිකඩ අච්චු සැකසීමේදී EDM ඉතා වැදගත් වේ. සැලසුම පරිපූර්ණ වුවද, EDM හි සුළු දෝෂයක් මුළු අච්චුවම සීරීමට හේතු වේ. විදුලි විසර්ජන යන්ත්‍රෝපකරණ වයර් කැපීම තරම් උපකරණ මත රඳා නොපවතී. එය බොහෝ දුරට ක්‍රියාකරුගේ මෙහෙයුම් කුසලතා සහ ප්‍රවීණතාවය මත රඳා පවතී. විදුලි විසර්ජන යන්ත්‍රෝපකරණ ප්‍රධාන වශයෙන් පහත කරුණු පහ කෙරෙහි අවධානය යොමු කරයි:

① විද්‍යුත් විසර්ජන යන්ත්‍රෝපකරණ ධාරාව. 7~10 සැකසුම් කාලය කෙටි කිරීම සඳහා ආරම්භක EDM යන්ත්‍රෝපකරණ සඳහා ධාරාවක් භාවිතා කළ හැකිය; 5~7 යන්ත්‍රෝපකරණ අවසන් කිරීම සඳහා ධාරාවක් භාවිතා කළ හැකිය. කුඩා ධාරාවක් භාවිතා කිරීමේ අරමුණ හොඳ මතුපිටක් ලබා ගැනීමයි;

② අච්චුවේ අවසාන මුහුණතෙහි සමතලා බව සහ තඹ ඉලෙක්ට්‍රෝඩයේ සිරස් බව සහතික කරන්න. අච්චුවේ අවසාන මුහුණතෙහි දුර්වල සමතලා බව හෝ තඹ ඉලෙක්ට්‍රෝඩයේ ප්‍රමාණවත් සිරස් බව නිසා EDM සැකසීමෙන් පසු වැඩ පටියේ දිග සැලසුම් කරන ලද වැඩ පටියේ දිගට අනුකූල බව සහතික කිරීම දුෂ්කර වේ. EDM ක්‍රියාවලිය අසාර්ථක වීම හෝ දත් සහිත වැඩ පටිය විනිවිද යාම පවා පහසුය. එබැවින්, සැකසීමට පෙර, නිරවද්‍යතා අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා අච්චුවේ කෙළවර දෙකම සමතලා කිරීමට ඇඹරුම් යන්තයක් භාවිතා කළ යුතු අතර, තඹ ඉලෙක්ට්‍රෝඩයේ සිරස් බව නිවැරදි කිරීම සඳහා ඩයල් දර්ශකයක් භාවිතා කළ යුතුය;

③ හිස් පිහි අතර පරතරය ඒකාකාර බව සහතික කර ගන්න. මූලික යන්ත්‍රෝපකරණ අතරතුර, හිස් මෙවලම සැකසීමේදී සෑම මි.මී. 3 සිට 4 දක්වා සෑම මි.මී. 0.2 කට වරක් ඕෆ්සෙට් කර ඇත්දැයි පරීක්ෂා කරන්න. ඕෆ්සෙට් විශාල නම්, පසුව සකස් කිරීම් සමඟ එය නිවැරදි කිරීම දුෂ්කර වනු ඇත;

④ EDM ක්‍රියාවලියේදී ජනනය වන අපද්‍රව්‍ය කාලෝචිත ආකාරයකින් ඉවත් කරන්න. ස්පාර්ක් විසර්ජන විඛාදනය විශාල අපද්‍රව්‍ය ප්‍රමාණයක් නිපදවනු ඇත, ඒවා නියමිත වේලාවට පිරිසිදු කළ යුතුය, එසේ නොමැතිනම් අපද්‍රව්‍යයේ විවිධ උස නිසා වැඩ කරන පටියේ දිග වෙනස් වනු ඇත;

⑤ EDM කිරීමට පෙර අච්චුව චුම්භකකරණයෙන් නිදහස් කළ යුතුය.

5. නිස්සාරණ ප්‍රතිඵල සංසන්දනය කිරීම

රූප සටහන 1 හි දැක්වෙන පැතිකඩ, සාම්ප්‍රදායික බෙදුම් අච්චුව සහ මෙම ලිපියේ යෝජනා කර ඇති නව සැලසුම් යෝජනා ක්‍රමය භාවිතයෙන් පරීක්ෂා කරන ලදී. ප්‍රතිඵල සංසන්දනය 1 වගුවේ දක්වා ඇත.

සංසන්දනාත්මක ප්‍රතිඵලවලින් පෙනී යන්නේ අච්චු ව්‍යුහය අච්චු ආයු කාලය කෙරෙහි විශාල බලපෑමක් ඇති කරන බවයි. නව යෝජනා ක්‍රමය භාවිතයෙන් නිර්මාණය කරන ලද අච්චුවේ පැහැදිලි වාසි ඇති අතර අච්චු ආයු කාලය බෙහෙවින් වැඩි දියුණු කරයි.

6. නිගමනය

සූරියකාන්ත රේඩියේටර් පැතිකඩ නිස්සාරණ අච්චුව යනු සැලසුම් කිරීමට සහ නිෂ්පාදනය කිරීමට ඉතා අපහසු අච්චු වර්ගයක් වන අතර එහි සැලසුම සහ නිෂ්පාදනය සාපේක්ෂව සංකීර්ණ වේ.එබැවින්, අච්චුවේ නිස්සාරණ සාර්ථකත්ව අනුපාතය සහ සේවා කාලය සහතික කිරීම සඳහා, පහත කරුණු සාක්ෂාත් කරගත යුතුය:

(1) අච්චුවේ ව්‍යුහාත්මක ස්වරූපය සාධාරණ ලෙස තෝරා ගත යුතුය. අච්චුවේ ව්‍යුහය තාපය විසුරුවා හැරීමේ දත් මගින් සාදන ලද අච්චු කැන්ටිලිවරයේ ආතතිය අඩු කිරීම සඳහා නිස්සාරණ බලය අඩු කිරීමට හිතකර විය යුතු අතර එමඟින් අච්චුවේ ශක්තිය වැඩි දියුණු වේ. යතුර වන්නේ ෂන්ට් සිදුරු ගණන සහ සැකැස්ම සහ ෂන්ට් සිදුරුවල ප්‍රදේශය සහ අනෙකුත් පරාමිතීන් සාධාරණ ලෙස තීරණය කිරීමයි: පළමුව, ෂන්ට් සිදුරු අතර සාදන ලද ෂන්ට් පාලමේ පළල 16mm නොඉක්මවිය යුතුය; දෙවනුව, අච්චුවේ ශක්තිය සහතික කරන අතරම බෙදීම් අනුපාතය හැකිතාක් නිස්සාරණ අනුපාතයෙන් 30% ට වඩා ළඟා වන පරිදි බෙදීම් සිදුරු ප්‍රදේශය තීරණය කළ යුතුය.

(2) විදුලි යන්ත්‍රෝපකරණ අතරතුර, වැඩ පටිය සාධාරණ ලෙස තෝරාගෙන සාධාරණ පියවර අනුගමනය කරන්න, තඹ ඉලෙක්ට්‍රෝඩ සැකසීමේ තාක්ෂණය සහ විදුලි යන්ත්‍රෝපකරණවල විද්‍යුත් සම්මත පරාමිතීන් ඇතුළුව. පළමු ප්‍රධාන කරුණ නම්, වයර් කැපීමට පෙර තඹ ඉලෙක්ට්‍රෝඩය මතුපිට බිම තැබිය යුතු අතර, එය සහතික කිරීම සඳහා වයර් කැපීමේදී ඇතුළු කිරීමේ ක්‍රමය භාවිතා කළ යුතුය. ඉලෙක්ට්‍රෝඩ ලිහිල් හෝ විකෘති නොවේ.

(3) විදුලි යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රියාවලියේදී, දත් අපගමනය වළක්වා ගැනීම සඳහා ඉලෙක්ට්‍රෝඩය නිවැරදිව පෙළගස්වා ගත යුතුය. ඇත්ත වශයෙන්ම, සාධාරණ සැලසුම සහ නිෂ්පාදනය මත පදනම්ව, උසස් තත්ත්වයේ උණුසුම් වැඩ අච්චු වානේ භාවිතය සහ තෙම්පරා තුනක් හෝ වැඩි ගණනක රික්ත තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය අච්චුවේ විභවය උපරිම කර වඩා හොඳ ප්‍රතිඵල ලබා ගත හැකිය. නිර්මාණය, නිෂ්පාදනයේ සිට නිස්සාරණ නිෂ්පාදනය දක්වා, සෑම සබැඳියක්ම නිවැරදි නම් පමණක් අපට සූරියකාන්ත රේඩියේටර් පැතිකඩ අච්චුව නිස්සාරණය කර ඇති බව සහතික කළ හැකිය.