ඇලුමිනියම් පැතිකඩ සඳහා සන්ෆ්ලවර් රේඩියේටර් නිස්සාරණය සැලසුම් කරන්නේ කෙසේද?

1. ඇලුමිනියම් පැතිකඩ කොටස්වල ව්යුහාත්මක ලක්ෂණ විශ්ලේෂණය කිරීම

රූප සටහන 1 හි දැක්වෙන්නේ සාමාන්‍ය සූරියකාන්ත රේඩියේටර් ඇලුමිනියම් පැතිකඩක හරස්කඩයි. පැතිකඩෙහි හරස්කඩ වර්ගඵලය 7773.5mm² වන අතර, සම්පූර්ණ තාප විසර්ජන දත් ​​40 කි. දත් අතර පිහිටුවා ඇති උපරිම එල්ලෙන විවෘත ප්රමාණය 4.46 mm වේ. ගණනය කිරීමෙන් පසු දත් අතර දිව අනුපාතය 15.7 කි. ඒ සමගම, පැතිකඩ මධ්යයේ විශාල ඝන ප්රදේශයක් ඇත, 3846.5mm² ප්රදේශයක් ඇත.

පැතිකඩෙහි හැඩයේ ලක්ෂණ අනුව විනිශ්චය කිරීම, දත් අතර අවකාශය අර්ධ කුහර පැතිකඩ ලෙස සැලකිය හැකි අතර, රේඩියේටර් පැතිකඩ බහු අර්ධ කුහර පැතිකඩ වලින් සමන්විත වේ. එබැවින්, අච්චු ව්යුහය සැලසුම් කිරීමේදී, ප්රධාන දෙය වන්නේ අච්චුවේ ශක්තිය සහතික කරන ආකාරය සලකා බැලීමයි. අර්ධ-හිස් පැතිකඩ සඳහා, කර්මාන්තය විසින් “ආවරණය කරන ලද බෙදුම්කරු අච්චුව”, “කපන ලද බෙදුම්කරු අච්චුව”, “අත්හිටුවීම් පාලම් බෙදුම් අච්චුව” යනාදී විවිධ පරිණත අච්චු ව්‍යුහයන් වර්ධනය කර ඇත. කෙසේ වෙතත්, මෙම ව්‍යුහයන් නිෂ්පාදන සඳහා අදාළ නොවේ. බහු අර්ධ කුහර පැතිකඩ වලින් සමන්විත වේ. සාම්ප්‍රදායික සැලසුම ද්‍රව්‍ය පමණක් සලකා බලයි, නමුත් නිස්සාරණ අච්චු ගැසීමේදී ශක්තියට ඇති ලොකුම බලපෑම නිස්සාරණ ක්‍රියාවලියේදී නිස්සාරණ බලය වන අතර ලෝහ සෑදීමේ ක්‍රියාවලිය නිස්සාරණ බලය ජනනය කරන ප්‍රධාන සාධකය වේ.

සූර්ය රේඩියේටර් පැතිකඩෙහි විශාල මධ්‍යම ඝන ප්‍රදේශය හේතුවෙන්, නිස්සාරණ ක්‍රියාවලියේදී මෙම ප්‍රදේශයේ සමස්ත ප්‍රවාහ අනුපාතය ඉතා වේගවත් වීමට ඉතා පහසු වන අතර, අන්තර් දත් අත්හිටුවීමේ හිස මත අමතර ආතන්ය ආතතිය ජනනය වේ. නළය, ඉන්ටර්ටූත් අත්හිටුවීමේ නළය කැඩී යාමයි. එබැවින්, අච්චු ව්‍යුහය සැලසුම් කිරීමේදී, ශක්තිය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, නිස්සාරණ පීඩනය අඩු කිරීම සහ දත් අතර අත්හිටුවන ලද පයිප්පයේ ආතති තත්ත්වය වැඩිදියුණු කිරීමේ අරමුණ සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා ලෝහ ප්‍රවාහ අනුපාතය සහ ප්‍රවාහ අනුපාතය ගැලපීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය. අච්චුව.

2. අච්චු ව්යුහය සහ නිස්සාරණ මුද්රණ ධාරිතාව තෝරාගැනීම

2.1 අච්චු ව්යුහය ආකෘතිය

රූප සටහන 1 හි පෙන්වා ඇති සූරියකාන්ත රේඩියේටර් පැතිකඩ සඳහා, එහි හිස් කොටසක් නොමැති වුවද, එය රූප සටහන 2 හි පෙන්වා ඇති පරිදි බෙදුණු අච්චු ව්‍යුහය අනුගමනය කළ යුතුය. සාම්ප්‍රදායික ෂන්ට් අච්චු ව්‍යුහයට වඩා වෙනස්ව, ලෝහ පෑස්සුම් ස්ථාන කුටිය ඉහළ කොටසේ තබා ඇත. අච්චුව, සහ ඇතුල් කිරීමේ ව්යුහයක් පහළ අච්චුවේ භාවිතා වේ. අරමුණ වන්නේ අච්චු පිරිවැය අඩු කිරීම සහ අච්චු නිෂ්පාදන චක්රය කෙටි කිරීමයි. ඉහළ අච්චු සහ පහළ අච්චු කට්ටල දෙකම විශ්වීය වන අතර ඒවා නැවත භාවිතා කළ හැකිය. වඩාත් වැදගත් වන්නේ, ඩයි කුහරයේ බ්ලොක් ස්වාධීනව සැකසිය හැකි අතර, ඩයි කුහරයේ වැඩ පටියෙහි නිරවද්යතාව වඩා හොඳින් සහතික කළ හැකිය. පහළ අච්චුවේ අභ්යන්තර කුහරය පියවරක් ලෙස නිර්මාණය කර ඇත. ඉහළ කොටස සහ පුස් සිදුරු බ්ලොක් නිෂ්කාශන ගැලපීම අනුගමනය කරයි, සහ දෙපස පරතරය අගය 0.06 ~ 0.1m වේ; පහළ කොටස ඇඟිලි ගැසීම් යෝග්‍යතාවය අනුගමනය කරයි, සහ දෙපස මැදිහත්වීම් ප්‍රමාණය 0.02~0.04m වේ, එය coaxiality සහතික කිරීමට සහ එකලස් කිරීමට පහසුකම් සලසයි, inlay වඩාත් සංයුක්ත කිරීමට උපකාරී වේ, ඒ සමඟම, එය තාප ස්ථාපනය නිසා ඇතිවන අච්චු විරූපණය වළක්වා ගත හැකිය. ඇඟිලි ගැසීම් ගැලපේ.

2.2 extruder ධාරිතාව තෝරා ගැනීම

extruder ධාරිතාව තෝරා ගැනීම, එක් අතකින්, ලෝහ සෑදීමේදී පීඩනය සපුරාලීම සඳහා නිස්සාරණ බැරලයේ උචිත අභ්යන්තර විෂ්කම්භය සහ නිස්සාරණ බැරල් කොටසෙහි නිස්සාරකයේ උපරිම නිශ්චිත පීඩනය තීරණය කිරීමයි. අනෙක් අතට, එය සුදුසු නිස්සාරණ අනුපාතය තීරණය කිරීම සහ පිරිවැය මත පදනම්ව සුදුසු අච්චු ප්රමාණයේ පිරිවිතරයන් තෝරා ගැනීමයි. සූරියකාන්ත රේඩියේටර් ඇලුමිනියම් පැතිකඩ සඳහා, නිස්සාරණ අනුපාතය ඉතා විශාල විය නොහැක. ප්‍රධාන හේතුව වන්නේ නිස්සාරණ බලය නිස්සාරණ අනුපාතයට සමානුපාතික වීමයි. නිස්සාරණ අනුපාතය වැඩි වන තරමට, නිස්සාරණ බලය වැඩි වේ. මෙය සූරියකාන්ත රේඩියේටර් ඇලුමිනියම් පැතිකඩ අච්චුව සඳහා අතිශයින්ම හානිකර වේ.

අත්දැකීමෙන් පෙන්නුම් කරන්නේ සූරියකාන්ත විකිරණ සඳහා ඇලුමිනියම් පැතිකඩවල නිස්සාරණ අනුපාතය 25 ට වඩා අඩු බවයි. රූප සටහන 1 හි පෙන්වා ඇති පැතිකඩ සඳහා මිලිමීටර් 208 ක නිස්සාරණ බැරලයක අභ්යන්තර විෂ්කම්භයක් සහිත 20.0 MN නිස්සාරණයක් තෝරාගෙන ඇත. ගණනය කිරීමෙන් පසුව, extruder හි උපරිම නිශ්චිත පීඩනය 589MPa වේ, එය වඩාත් සුදුසු අගයකි. නිශ්චිත පීඩනය ඉතා ඉහළ නම්, අච්චුව මත පීඩනය විශාල වනු ඇත, එය අච්චුවේ ජීවිතයට අහිතකර වේ; නිශ්චිත පීඩනය ඉතා අඩු නම්, එය නිස්සාරණය සෑදීමේ අවශ්යතා සපුරාලිය නොහැක. අත්දැකීම්වලින් පෙනී යන්නේ 550 ~ 750 MPa පරාසයක නිශ්චිත පීඩනයක් විවිධ ක්‍රියාවලි අවශ්‍යතා වඩා හොඳින් සපුරාලිය හැකි බවයි. ගණනය කිරීමෙන් පසුව, නිස්සාරණ සංගුණකය 4.37 වේ. අච්චු ප්රමාණය පිරිවිතර 350 mmx200 mm (පිටත විෂ්කම්භය x අංශක) ලෙස තෝරා ඇත.

3. අච්චු ව්යුහාත්මක පරාමිතීන් නිර්ණය කිරීම

3.1 ඉහළ අච්චු ව්යුහාත්මක පරාමිතීන්

(1) හැරවුම් කුහර ගණන සහ සැකැස්ම. සූරියකාන්ත රේඩියේටර් පැතිකඩ shunt අච්චුව සඳහා, shunt සිදුරු සංඛ්යාව වැඩි, වඩා හොඳ. සමාන වෘත්තාකාර හැඩයන් සහිත පැතිකඩ සඳහා, සාමාන්යයෙන් 3 සිට 4 දක්වා සාම්ප්රදායික shunt සිදුරු තෝරා ගනු ලැබේ. එහි ප්‍රතිඵලය වන්නේ ෂන්ට් පාලමේ පළල විශාල වීමයි. සාමාන්යයෙන්, එය 20mm ට වඩා විශාල වන විට, වෑල්ඩින් සංඛ්යාව අඩු වේ. කෙසේ වෙතත්, ඩයි කුහරයේ වැඩ කරන පටිය තෝරාගැනීමේදී, ෂන්ට් පාලමේ පතුලේ ඇති ඩයි කුහරයේ වැඩ කරන පටිය කෙටි විය යුතුය. වැඩ කරන පටිය තෝරා ගැනීම සඳහා නිශ්චිත ගණනය කිරීමේ ක්‍රමයක් නොමැති කොන්දේසිය යටතේ, වැඩ කරන පටියේ වෙනස හේතුවෙන් පාලම යට සහ අනෙකුත් කොටස් නිස්සාරණය කිරීමේදී හරියටම එකම ප්‍රවාහ අනුපාතය ලබා නොගැනීමට එය ස්වාභාවිකවම හේතු වේ. ප්‍රවාහ අනුපාතයේ මෙම වෙනස කැන්ටිලිවර් මත අමතර ආතන්ය ආතතියක් ඇති කරන අතර තාපය විසුරුවා හැරීමේ දත්වල අපගමනය ඇති කරයි. එබැවින්, සූරියකාන්ත රේඩියේටර් නිස්සාරණය දත් ඝන සංඛ්යාවක් සමඟ මිය යාම සඳහා, එක් එක් දත්වල ප්රවාහ අනුපාතය ස්ථාවර බව සහතික කිරීම ඉතා වැදගත් වේ. ෂන්ට් සිදුරු ගණන වැඩි වන විට, ඒ අනුව ෂන්ට් පාලම් ගණන වැඩි වන අතර, ලෝහයේ ප්‍රවාහ අනුපාතය සහ ප්‍රවාහ ව්‍යාප්තිය වඩාත් ඒකාකාර වනු ඇත. මක්නිසාද යත්, ෂන්ට් පාලම් සංඛ්‍යාව වැඩි වන විට, ඒ අනුව ෂන්ට් පාලම්වල පළල අඩු කළ හැකි බැවිනි.

ප්‍රායෝගික දත්ත පෙන්නුම් කරන්නේ ෂන්ට් සිදුරු සංඛ්‍යාව සාමාන්‍යයෙන් 6 හෝ 8 හෝ ඊටත් වඩා වැඩි බවයි. ඇත්ත වශයෙන්ම, සමහර විශාල සූරියකාන්ත තාප විසර්ජන පැතිකඩ සඳහා, ඉහළ අච්චුව ද shunt පාලම පළල ≤ 14mm මූලධර්මය අනුව shunt සිදුරු සකස් කළ හැක. වෙනස වන්නේ ලෝහ ප්රවාහය පූර්ව බෙදාහැරීම සහ සකස් කිරීම සඳහා ඉදිරිපස splitter තහඩුවක් එකතු කළ යුතු බවයි. ඉදිරිපස ඩිවර්ටර් ප්ලේට් එකේ ඩිවර්ටර් කුහරවල අංකය සහ සැකැස්ම සාම්ප්රදායික ආකාරයෙන් සිදු කළ හැකිය.

මීට අමතරව, ෂන්ට් සිදුරු සැකසීමේදී, කැන්ටිලිවර් නලයේ හිසට ලෝහය කෙලින්ම වැදීම වැළැක්වීම සඳහා ඉහළ අච්චුව භාවිතා කිරීම සඳහා තාපය විසුරුවා හැරීමේ දත්වල කැන්ටිලවරයේ හිස නිසි ලෙස ආරක්ෂා කර ගැනීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය. කැන්ටිලිවර් නලයේ. දත් අතර කැන්ටිලිවර් හිසෙහි අවහිර වූ කොටස කැන්ටිලිවර් නලයේ දිගෙන් 1/5~1/4 විය හැක. ෂන්ට් සිදුරු වල පිරිසැලසුම රූප සටහන 3 හි දැක්වේ

(2) ෂන්ට් කුහරයේ ප්‍රදේශ සම්බන්ධය. උණුසුම් දතෙහි මූලයේ බිත්ති ඝණත්වය කුඩා වන අතර උස මධ්යයේ සිට බොහෝ දුරින් පිහිටා ඇති අතර භෞතික ප්රදේශය මධ්යයේ සිට බෙහෙවින් වෙනස් වේ, එය ලෝහ සෑදීමට වඩාත්ම දුෂ්කර කොටස වේ. එබැවින්, සූරියකාන්ත රේඩියේටර් පැතිකඩ අච්චුව සැලසුම් කිරීමේදී ප්රධාන කරුණක් වන්නේ ලෝහය මුලින්ම දතෙහි මූලය පිරවීම සහතික කිරීම සඳහා මධ්යම ඝන කොටසෙහි ප්රවාහ අනුපාතය හැකි තරම් මන්දගාමී කිරීමයි. එවැනි බලපෑමක් සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා, එක් අතකින්, එය වැඩ කරන පටිය තෝරාගැනීම, සහ වඩාත් වැදගත් ලෙස, diverter කුහරයේ ප්රදේශය තීරණය කිරීම, ප්රධාන වශයෙන් diverter කුහරයට අනුරූප වන මධ්යම කොටසෙහි ප්රදේශය. පරීක්ෂණ සහ ආනුභවික අගයන් පෙන්නුම් කරන්නේ මධ්‍යම හැරවුම් කුහරයේ S1 ප්‍රදේශය සහ බාහිර තනි හැරවුම් සිදුරු S2 ප්‍රදේශය පහත සම්බන්ධතාවය තෘප්තිමත් කරන විට හොඳම බලපෑම ලබා ගත හැකි බවයි: S1= (0.52 ~0.72) S2

මීට අමතරව, මධ්‍යම විභේදක කුහරයේ ඵලදායි ලෝහ ප්‍රවාහ නාලිකාව බාහිර බෙදුම් කුහරයේ ඵලදායි ලෝහ ප්‍රවාහ නාලිකාවට වඩා 20~25mm දිගු විය යුතුය. මෙම දිග අච්චුව අලුත්වැඩියා කිරීමේ ආන්තිකය සහ හැකියාව ද සැලකිල්ලට ගනී.

(3) වෙල්ඩින් කුටියේ ගැඹුර. සන්ෆ්ලවර් රේඩියේටර් පැතිකඩ නිස්සාරණය සාම්ප්‍රදායික ෂන්ට් ඩයි වලට වඩා වෙනස් ය. එහි සම්පූර්ණ වෙල්ඩින් කුටිය ඉහළ ඩයි එකේ පිහිටා තිබිය යුතුය. මෙය පහළ ඩයි හි සිදුරු බ්ලොක් සැකසීමේ නිරවද්‍යතාවය, විශේෂයෙන් වැඩ කරන පටියේ නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීමයි. සාම්ප්‍රදායික ෂන්ට් අච්චුව සමඟ සසඳන විට, සන්ෆ්ලවර් රේඩියේටර් පැතිකඩ ෂන්ට් අච්චුවේ වෙල්ඩින් කුටියේ ගැඹුර වැඩි කළ යුතුය. නිස්සාරණ යන්ත්‍ර ධාරිතාව වැඩි වන තරමට වෙල්ඩින් කුටියේ ගැඹුර වැඩි වන අතර එය මිලිමීටර් 15 ~ 25 කි. උදාහරණයක් ලෙස, 20 MN නිස්සාරණ යන්ත්‍රයක් භාවිතා කරන්නේ නම්, සාම්ප්‍රදායික ෂන්ට් ඩයි හි වෙල්ඩින් කුටියේ ගැඹුර 20~ 22mm වන අතර, සූරියකාන්ත රේඩියේටර් පැතිකඩෙහි ෂන්ට් ඩයි හි වෙල්ඩින් කුටියේ ගැඹුර 35~40 mm විය යුතුය. . මෙහි ඇති වාසිය නම් ලෝහය සම්පූර්ණයෙන්ම වෑල්ඩින් කර ඇති අතර අත්හිටුවන ලද පයිප්පයේ ආතතිය බෙහෙවින් අඩු වේ. ඉහළ අච්චු වෑල්ඩින් කුටියේ ව්යුහය රූප සටහන 4 හි දැක්වේ.

3.2 ඩයි කුහරය ඇතුළු කිරීම සැලසුම් කිරීම

ඩයි හොල් බ්ලොක් එකේ සැලසුමට ප්‍රධාන වශයෙන් ඩයි කුහරයේ ප්‍රමාණය, වැඩ කරන පටිය, පිටත විෂ්කම්භය සහ දර්පණ බ්ලොක් එකේ ඝණකම යනාදිය ඇතුළත් වේ.

(1) සිදුරු ප්රමාණය තීරණය කිරීම. ප්‍රධාන වශයෙන් මිශ්‍ර තාප සැකසීමේ පරිමාණය සැලකිල්ලට ගනිමින් ඩයි කුහරයේ ප්‍රමාණය සාම්ප්‍රදායික ආකාරයකින් තීරණය කළ හැකිය.

(2) වැඩ පටිය තෝරා ගැනීම. වැඩ කරන පටි තෝරාගැනීමේ මූලධර්මය වන්නේ දත් මූලයේ පතුලේ ඇති සියලුම ලෝහ සැපයීම ප්‍රමාණවත් බව සහතික කිරීමයි, එවිට දත් මූලයේ පතුලේ ඇති ප්‍රවාහ අනුපාතය අනෙකුත් කොටස් වලට වඩා වේගවත් වේ. එබැවින්, දත් මූලයේ පතුලේ වැඩ කරන පටිය 0.3 ~ 0.6mm අගයක් සහිත කෙටිම විය යුතු අතර යාබද කොටස්වල වැඩ කරන පටිය 0.3mm කින් වැඩි කළ යුතුය. මූලධර්මය මධ්යය දෙසට සෑම 10 ~ 15mm 0.4 ~ 0.5 කින් වැඩි කිරීම ; දෙවනුව, මධ්යයේ විශාලතම ඝන කොටසෙහි වැඩ කරන පටිය 7mm නොඉක්මවිය යුතුය. එසේ නොමැති නම්, වැඩ කරන තීරයේ දිග වෙනස ඉතා විශාල නම්, තඹ ඉලෙක්ට්රෝඩ සැකසීමේදී සහ වැඩ කරන පටියෙහි EDM සැකසීමේදී විශාල දෝෂයන් සිදුවනු ඇත. මෙම දෝෂය නිස්සාරණය කිරීමේ ක්රියාවලියේදී දත් අපගමනය පහසුවෙන් කැඩී යා හැක. වැඩ පටිය රූප සටහන 5 හි දැක්වේ.

 

(3) ඇතුල් කිරීමේ පිටත විෂ්කම්භය සහ ඝනකම. සාම්ප්‍රදායික ෂන්ට් අච්චු සඳහා, ඩයි කුහරය ඇතුළු කිරීමේ ඝණකම පහළ අච්චුවේ ඝණකම වේ. කෙසේ වෙතත්, සූරියකාන්ත රේඩියේටර් අච්චුව සඳහා, ඩයි කුහරයේ ඵලදායී ඝනකම ඉතා විශාල නම්, පැතිකඩ නිස්සාරණය කිරීමේදී සහ විසර්ජනය කිරීමේදී අච්චුව සමඟ පහසුවෙන් ගැටෙනු ඇත, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස අසමාන දත්, සීරීම් හෝ දත් හිරවීම පවා සිදු වේ. මේවායින් දත් කැඩී යයි.

මීට අමතරව, ඩයි කුහරයේ ඝණකම ඉතා දිගු නම්, එක් අතකින්, EDM ක්රියාවලියේදී සැකසුම් කාලය දිගු වන අතර, අනෙක් අතට, එය විද්යුත් විඛාදන අපගමනය ඇති කිරීමට පහසු වන අතර, එය ද පහසු වේ. නිස්සාරණය කිරීමේදී දත් අපගමනය වීමට හේතු වේ. ඇත්ත වශයෙන්ම, ඩයි කුහරයේ ඝණකම ඉතා කුඩා නම්, දත්වල ශක්තිය සහතික කළ නොහැකිය. එබැවින්, මෙම සාධක දෙක සැලකිල්ලට ගනිමින්, අත්දැකීම් පෙන්නුම් කරන්නේ පහළ අච්චුවේ ඩයි කුහරය ඇතුල් කිරීමේ උපාධිය සාමාන්යයෙන් 40 සිට 50 දක්වා වන බවයි. සහ ඩයි කුහරය ඇතුල් කිරීමේ පිටත විෂ්කම්භය ඩයි කුහරයේ විශාලතම දාරයේ සිට ඇතුල් කිරීමේ පිටත කවය දක්වා 25 සිට 30 දක්වා විය යුතුය.

රූප සටහන 1 හි පෙන්වා ඇති පැතිකඩ සඳහා, ඩයි කුහරයේ කොටසෙහි පිටත විෂ්කම්භය සහ ඝණකම පිළිවෙලින් 225mm සහ 50mm වේ. ඩයි කුහරය ඇතුළු කිරීම රූප සටහන 6 හි පෙන්වා ඇත. රූපයේ D යනු සැබෑ ප්‍රමාණය වන අතර නාමික ප්‍රමාණය 225mm වේ. ඒකපාර්ශ්වික පරතරය 0.01 ~ 0.02mm පරාසය තුළ ඇති බව සහතික කිරීම සඳහා පහළ අච්චුවේ අභ්යන්තර කුහරය අනුව එහි බාහිර මානයන්හි සීමාව අපගමනය ගැලපේ. ඩයි හොල් බ්ලොක් එක රූප සටහන 6 හි දැක්වේ. පහළ අච්චුව මත තබා ඇති ඩයි හොල් බ්ලොක් එකේ අභ්‍යන්තර කුහරයේ නාමික ප්‍රමාණය 225mm වේ. සත්‍ය මනින ලද ප්‍රමාණය මත පදනම්ව, ඩයි හොල් බ්ලොක් එක පැත්තකට 0.01 ~ 0.02mm මූලධර්මය අනුව ගැලපේ. ඩයි හොල් බ්ලොක් එකේ පිටත විෂ්කම්භය D ලෙස ලබා ගත හැක, නමුත් ස්ථාපනය කිරීමේ පහසුව සඳහා, රූපයේ දැක්වෙන පරිදි, පෝෂක අන්තයේ මීටර් 0.1 ක පරාසයක් තුළ ඩයි කුහරය දර්පණ කොටසේ පිටත විෂ්කම්භය නිසි ලෙස අඩු කළ හැකිය. .

4. අච්චු නිෂ්පාදනයේ ප්රධාන තාක්ෂණයන්

සන්ෆ්ලවර් රේඩියේටර් පැතිකඩ අච්චුව සැකසීම සාමාන්‍ය ඇලුමිනියම් පැතිකඩ අච්චු වලට වඩා බෙහෙවින් වෙනස් නොවේ. පැහැදිලි වෙනස ප්රධාන වශයෙන් විද්යුත් සැකසුම් තුළ පිළිබිඹු වේ.

(1) කම්බි කැපීම අනුව, තඹ ඉලෙක්ට්රෝඩයේ විරූපණය වැළැක්වීම අවශ්ය වේ. EDM සඳහා භාවිතා කරන තඹ ඉලෙක්ට්‍රෝඩය බර නිසා, දත් ඉතා කුඩා වන අතර, ඉලෙක්ට්‍රෝඩයම මෘදුයි, දුර්වල දෘඩතාවයකින් යුක්ත වන අතර වයර් කැපීමෙන් ජනනය වන දේශීය අධික උෂ්ණත්වය කම්බි කැපීමේ ක්‍රියාවලියේදී ඉලෙක්ට්‍රෝඩය පහසුවෙන් විකෘති වීමට හේතු වේ. වැඩ පටි සහ හිස් පිහි සැකසීම සඳහා විකෘති වූ තඹ ඉලෙක්ට්රෝඩ භාවිතා කරන විට, දත් දත් සෑදෙනු ඇත, එය සැකසීමේදී අච්චුව පහසුවෙන් සීරීමට හේතු විය හැක. එබැවින්, මාර්ගගත නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේදී තඹ ඉලෙක්ට්රෝඩවල විරූපණය වැළැක්වීම අවශ්ය වේ. ප්රධාන වැළැක්වීමේ පියවර වන්නේ: කම්බි කැපීමට පෙර, ඇඳක් සහිත තඹ බ්ලොක් මට්ටම්; ආරම්භයේ සිරස් බව සකස් කිරීම සඳහා ඩයල් දර්ශකයක් භාවිතා කරන්න; කම්බි කපන විට, පළමුව දත් කොටසෙන් ආරම්භ කරන්න, අවසානයේ ඝන බිත්තියක් සහිත කොටස කපා; සෑම විටම, කපන ලද කොටස් පිරවීම සඳහා සීරීම් රිදී කම්බි භාවිතා කරන්න; කම්බි සෑදූ පසු, කපන ලද තඹ ඉලෙක්ට්රෝඩයේ දිග දිගේ 4 mm පමණ කෙටි කොටසක් කපා දැමීමට කම්බි යන්ත්රයක් භාවිතා කරන්න.

(2) විද්‍යුත් විසර්ජන යන්ත්‍රකරණය සාමාන්‍ය අච්චු වලට වඩා පැහැදිලිවම වෙනස් වේ. සූරියකාන්ත රේඩියේටර් පැතිකඩ අච්චු සැකසීමේදී EDM ඉතා වැදගත් වේ. සැලසුම පරිපූර්ණ වුවද, EDM හි සුළු දෝෂයක් සම්පූර්ණ අච්චුව ඉවත් කිරීමට හේතු වේ. විදුලි විසර්ජන යන්ත්රෝපකරණ කම්බි කැපීම වැනි උපකරණ මත රඳා නොපවතී. එය බොහෝ දුරට ක්‍රියාකරුගේ මෙහෙයුම් කුසලතා සහ ප්‍රවීණත්වය මත රඳා පවතී. විද්‍යුත් විසර්ජන යන්ත්‍රකරණය ප්‍රධාන වශයෙන් පහත කරුණු පහ කෙරෙහි අවධානය යොමු කරයි:

①විදුලි විසර්ජන යන්ත්‍ර ධාරාව. 7 ~ 10 සැකසුම් කාලය කෙටි කිරීම සඳහා ආරම්භක EDM යන්ත සඳහා ධාරාවක් භාවිතා කළ හැක; 5 ~ 7 යන්ත්රය නිම කිරීම සඳහා ධාරාවක් භාවිතා කළ හැකිය. කුඩා ධාරාවක් භාවිතා කිරීමේ අරමුණ හොඳ මතුපිටක් ලබා ගැනීමයි;

② අච්චුවේ අවසාන මුහුණෙහි සමතලා බව සහ තඹ ඉලෙක්ට්‍රෝඩයේ සිරස් බව සහතික කරන්න. පුස් අවසන් මුහුණෙහි දුර්වල සමතලා වීම හෝ තඹ ඉලෙක්ට්රෝඩයේ ප්රමාණවත් සිරස් බව නිසා EDM සැකසීමෙන් පසු වැඩ තීරයේ දිග සැලසුම් කර ඇති වැඩ පටිය දිගට අනුකූල වන බව සහතික කිරීම අපහසු වේ. EDM ක්රියාවලිය අසාර්ථක වීමට හෝ දත් සහිත වැඩ පටිය විනිවිද යාමට පවා පහසුය. එබැවින්, සැකසීමට පෙර, නිරවද්‍යතා අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා අච්චුවේ කෙළවර දෙකම සමතලා කිරීමට ඇඹරුම් යන්තයක් භාවිතා කළ යුතු අතර තඹ ඉලෙක්ට්‍රෝඩයේ සිරස් බව නිවැරදි කිරීම සඳහා ඩයල් දර්ශකයක් භාවිතා කළ යුතුය;

③ හිස් පිහි අතර පරතරය ඒකාකාර බව සහතික කර ගන්න. මූලික යන්ත්‍රෝපකරණ අතරතුර, හිස් මෙවලම සෑම මිලිමීටර් 3 සිට 4 දක්වා සැකසීමේදී සෑම 0.2 මි.මී. ඕෆ්සෙට් විශාල නම්, පසුකාලීන ගැලපීම් සමඟ එය නිවැරදි කිරීමට අපහසු වනු ඇත;

④ EDM ක්‍රියාවලියේදී ජනනය වන අවශේෂ නියමිත වේලාවට ඉවත් කරන්න. ස්පාර්ක් විසර්ජන විඛාදනයෙන් විශාල අපද්‍රව්‍ය ප්‍රමාණයක් නිපදවනු ඇත, එය නියමිත වේලාවට පිරිසිදු කළ යුතුය, එසේ නොමැතිනම් වැඩ කරන පටියේ දිග අවශේෂවල විවිධ උස නිසා වෙනස් වේ;

⑤ අච්චුව EDM ට පෙර demagnetized කළ යුතුය.

5. නිස්සාරණ ප්රතිඵල සංසන්දනය කිරීම

රූප සටහන 1 හි පෙන්වා ඇති පැතිකඩ සාම්ප්‍රදායික බෙදීම් අච්චුව සහ මෙම ලිපියේ යෝජිත නව සැලසුම් යෝජනා ක්‍රමය භාවිතයෙන් පරීක්ෂා කරන ලදී. ප්රතිඵලවල සංසන්දනය වගුව 1 හි දක්වා ඇත.

පුස් ව්යුහය පුස් ජීවිතයට විශාල බලපෑමක් ඇති බව සංසන්දනාත්මක ප්රතිඵලවලින් දැක ගත හැකිය. නව යෝජනා ක්රමය භාවිතයෙන් නිර්මාණය කර ඇති අච්චුව පැහැදිලි වාසි ඇති අතර අච්චුවේ ආයු කාලය බෙහෙවින් වැඩි දියුණු කරයි.

6. නිගමනය

සූරියකාන්ත රේඩියේටර් පැතිකඩ නිස්සාරණ අච්චුව නිර්මාණය කිරීම සහ නිෂ්පාදනය කිරීම ඉතා අපහසු වන අච්චු වර්ගයක් වන අතර එහි සැලසුම් සහ නිෂ්පාදනය සාපේක්ෂව සංකීර්ණ වේ. එබැවින්, අච්චුවේ නිස්සාරණ සාර්ථකත්ව අනුපාතය සහ සේවා කාලය සහතික කිරීම සඳහා, පහත සඳහන් කරුණු සාක්ෂාත් කර ගත යුතුය:

(1) අච්චුවේ ව්‍යුහාත්මක ස්වරූපය සාධාරණ ලෙස තෝරා ගත යුතුය. අච්චුවේ ව්‍යුහය තාපය විසුරුවා හැරීමේ දත් මගින් සාදන ලද අච්චු කැන්ටිලිවර් මත ආතතිය අඩු කිරීම සඳහා නිස්සාරණ බලය අඩු කිරීමට හිතකර විය යුතු අතර එමඟින් අච්චුවේ ශක්තිය වැඩි වේ. ප්රධාන දෙය නම් shunt සිදුරු සංඛ්යාව සහ සැකැස්ම සහ shunt සිදුරු ප්රදේශයේ සහ අනෙකුත් පරාමිතීන් සාධාරණ ලෙස තීරණය කිරීමයි: පළමුව, shunt සිදුරු අතර පිහිටුවා ඇති shunt පාලම පළල 16mm නොඉක්මවිය යුතුය; දෙවනුව, අච්චුවේ ශක්තිය සහතික කරන අතරතුර බෙදීම් අනුපාතය නිස්සාරණ අනුපාතයෙන් 30% කට වඩා වැඩි වන පරිදි බෙදීම් සිදුරු ප්රදේශය තීරණය කළ යුතුය.

(2) තඹ ඉලෙක්ට්‍රෝඩ සැකසීමේ තාක්ෂණය සහ විද්‍යුත් යන්ත්‍ර සැකසීමේ විද්‍යුත් සම්මත පරාමිතීන් ඇතුළුව, වැඩ පටිය සාධාරණ ලෙස තෝරාගෙන විදුලි යන්ත්‍ර සැකසීමේදී සාධාරණ ක්‍රියාමාර්ග අනුගමනය කරන්න. පළමු ප්රධාන කරුණ වන්නේ කම්බි කැපීමට පෙර තඹ ඉලෙක්ට්රෝඩය මතුපිට බිම විය යුතු අතර, එය සහතික කිරීම සඳහා කම්බි කැපීමේදී ඇතුල් කිරීමේ ක්රමය භාවිතා කළ යුතුය. ඉලෙක්ට්රෝඩ ලිහිල් හෝ විකෘති නොවේ.

(3) විද්‍යුත් යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රියාවලියේදී, දත් අපගමනය වැලැක්වීම සඳහා ඉලෙක්ට්‍රෝඩය නිවැරදිව පෙළගැස්විය යුතුය. ඇත්ත වශයෙන්ම, සාධාරණ සැලසුම් සහ නිෂ්පාදනයේ පදනම මත, උසස් තත්ත්වයේ උණුසුම්-වැඩ අච්චු වානේ භාවිතය සහ තෙම්පරාදු තුනක් හෝ වැඩි ගණනක රික්ත තාප පිරියම් කිරීමේ ක්රියාවලිය අච්චුවේ විභවය උපරිම කර වඩා හොඳ ප්රතිඵල ලබා ගත හැකිය. සැලසුම්, නිෂ්පාදනයේ සිට නිස්සාරණ නිෂ්පාදනය දක්වා, එක් එක් සබැඳිය නිවැරදි නම් පමණක් අපට සූරියකාන්ත රේඩියේටර් පැතිකඩ අච්චුව නෙරා ඇති බව සහතික කළ හැකිය.