සිදුරු අච්චු ඇලුමිනියම් පැතිකඩ නිස්සාරණයේ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කරන්නේ කෙසේද?

1 හැඳින්වීම

ඇලුමිනියම් කර්මාන්තයේ ශී development ්ර සංවර්ධනය හා ඇලුමිනියම් නිස්සාරණ යන්ත්ර සඳහා ටොන්වල අඛණ්ඩ වැඩිවීම නිසා සිදුරු අච්චු ඇලුමිනියම් නිස්සාරණයේ තාක්ෂණය මතු වී තිබේ. සිදුරු අච්චු ඇලුමිනියම් ඇලුමිනියම් නිස්සාරණය වැඩිවීමේ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව බෙහෙවින් වැඩි දියුණු කරන අතර අච්චු සැලසුම හා නිස්සාරණ ක්රියාවලීන් සඳහා ඉහළ තාක්ෂණික ඉල්ලීම් ද වැඩි කරයි.

2 නිස්සාරණ ක්රියාවලිය

නිෂ්පාදන අච්චු ඇලුමිනියම් නිස්සාරණයේ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව පිළිබඳ නිස්සාරණ ක්රියාවලියේ බලපෑම ප්රධාන වශයෙන් නිරූපණය කරන්නේ අංශ තුනක පාලනයෙනි: හිස් උෂ්ණත්වය, පුස් උෂ්ණත්වය සහ පිටවීමේ උෂ්ණත්වය.

2.1 හිස් උෂ්ණත්වය

ඒකාකාර හිස් උෂ්ණත්වය නිස්සාරණ ප්රතිදානය කෙරෙහි සැලකිය යුතු බලපෑමක් ඇති කරයි. තථ්ය නිෂ්පාදනයේදී, මතුපිට පැහැති දුකකට ගොදුරු වන නිස්සාරණ යන්ත්ර සාමාන්යයෙන් බහු හිස් උදුනක් භාවිතා කරමින් රත් වේ. බහු-හිස් උදුන හොඳ පරිවාරක ගුණාංග සහිත තවත් ඒකාකාර හා ගැඹුරු හිස් උණුසුම සපයයි. මීට අමතරව, ඉහළ කාර්යක්ෂමතාවයක් සහතික කිරීම සඳහා, "අඩු උෂ්ණත්වය හා අධිවේගී" ක්රමය බොහෝ විට භාවිතා කරයි. මෙම අවස්ථාවේ දී, හිස් උෂ්ණත්වය සහ පිටවීමේ උෂ්ණත්වය නිස්සාරණ වේගය සමඟ සමීපව ගැලපෙන අතර, සැකසුම් සහිතව, නිස්සාරණ පීඩනය සහ හිස් මතුපිටේ තත්වය වෙනස් වේ. හිස් උෂ්ණත්ව සැකසුම් මඟින් තථ්ය නිෂ්පාදන තත්වයන් මත රඳා පවතී, නමුත් සාමාන්ය මාර්ගෝපදේශයක්, නමුත් පොකුරු අච්චු නිස්සාරණ නිස්සාරණය සඳහා, හිස් උෂ්ණත්වය සාමාන්යයෙන් 420-450 ° C අතර, බෙදීම් මිය යයි.

2.2 පුළු උෂ්ණත්වය

ස්ථානීය නිෂ්පාදන අත්දැකීම් මත පදනම්ව, අද්භූත උෂ්ණත්වය 420-450 ° C අතර නඩත්තු කළ යුතුය. අධික ලෙස රත් කරන ලද තාරාවන් ක්රියාත්මක කිරීමේදී අච්චු ඛාදනය වීමට හේතු වේ. තවද, උණුසුම අතරතුර නිසි අච්චු ස්ථානගත කිරීම අත්යවශ්ය වේ. අච්චු එකිනෙකට සමීපව බැඳී නොතිබිය යුතු අතර ඒවා අතර යම් ඉඩක් ඉතිරි විය යුතුය. අච්චු උදුන හෝ නුසුදුසු ස්ථානගත කිරීමේ වායුගෝලීය අලෙවිසැල අවහිර කිරීම අසමාන උණුසුම හා නොගැලපෙන නිස්සාරණයකට තුඩු දිය හැකිය.

අච්චු සාධක 3 ක්

නිෂ්පාදන පෘෂ් ension ාශයේ ගුණාත්මකභාවය, මාන නිරවද්යතාව සහ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව මැඩපැවැත්වීම සඳහා අච්චු සැකසීම, අච්චු සැකසීම සහ අච්චු නඩත්තු කිරීම සඳහා ඉතා වැදගත් වේ. නිෂ්පාදන භාවිතයන් සහ හවුල් අච්චු සැලසුම් අත්දැකීම් වලින් ඇඳීම, මෙම කරුණු විශ්ලේෂණය කරමු.

3.1 අච්චු නිර්මාණය

අච්චුව යනු නිෂ්පාදන සෑදීමේ පදනම වන අතර හැඩය, මාන නිරවද්යතාවය, මතුපිට ගුණාත්මකභාවය සහ නිෂ්පාදනයේ ද්රව්යමය ගුණාංග තීරණය කිරීමේදී තීව්ර කිරීමේ පදනම වන අතර එය තීරණාත්මක කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. ඉහළ මතුපිට අවශ්යතා සහිත සිදුරු අච්චු පැතිකඩ සඳහා, පැතිකඩෙහි ප්රධාන අලංකාර පෘෂ් on ය වළක්වා ගැනීම සඳහා හරස් කුහරය ගණන අඩු කිරීමෙන් සහ හරස්කරණ පාලම් ගණන ඉහළ නැංවීමෙන් මතුපිට ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා මතුපිට ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කළ හැකිය. මීට අමතරව, ප්රතිලෝම ප්රවාහ වළක නිර්මාණයක් භාවිතා කරමින් පැතලි මිය යයි, ප්රතිලෝම ප්රවාහ නිර්මාණයක් භාවිතා කිරීමෙන් යුක්ති සහගත ලෝහය ඩයි කුහරවලට ගෙන යා හැකිය.

3.2 අච්චු සැකසීම

අච්චු සැකසුම් අතරතුර, පාලම්වල ලෝහ ප්රවාහයට ප්රතිරෝධය අවම කිරීම ඉතා වැදගත්ය. හරවා යැවීමේ පාලම් ඇඹරීම හැරවුම් පාලමේ ස්ථානවල නිරවද්යතාවය සුමටව සහතික කරන අතර ඒකාකාරී ලෝහ ප්රවාහයක් ළඟා කර ගැනීමට උපකාරී වේ. සූර්ය පැනල වැනි ඉහළ මතුපිට තත්ත්ව අවශ්යතා ඇති පැතිකඩ සඳහා, වෙල්ඩින් කුටියේ උස වැඩි කිරීම හෝ හොඳ වෙල්ඩින් ප්රති .ල සහතික කිරීම සඳහා ද්විතීයික වෙල්ඩින් ක්රියාවලියක් භාවිතා කිරීම ගැන සලකා බලන්න.

3.3 අච්චු නඩත්තු කිරීම

නිත්ය පුස් නඩත්තු කිරීම සමානව වැදගත් වේ. අච්චු ඔප දැමීම සහ නයිට්රජන්කරණ නඩත්තු කිරීම අච්චු වල වැඩ කරන ප්රදේශවල අසමාන දෘ ness තාව වැනි ගැටළු වළක්වා ගත හැකිය.

හිස් ගුණාංග 4 ක්

හිස්වල ගුණාත්මකභාවය නිෂ්පාදන මතුපිට ගුණාත්මකභාවය, නිස්සාරණ කාර්යක්ෂමතාව සහ අච්චු හානිය කෙරෙහි තීරණාත්මක බලපෑමක් ඇති කරයි. දුර්වල ගුණාත්මක හිස් තැන්වල වලවල් වැනි ගුණාත්මක ගැටළු, ඔක්සිකරණය වැනි ගුණාත්මක ගැටලු ඇති විය හැකි අතර, අච්චු ජීවනය අඩු විය හැකිය. හිස් ගුණාත්මක භාවයට සෘජුවම නිස්සාරණ ප්රතිදානය හා මතුපිට ගුණාත්මකභාවය සෘජුවම බලපාන මූලද්රව්යවල නිසි සංයුතිය හා ඒකාකාරිත්වය ඇතුළත් වේ.

4.1 සංයුතිය වින්යාසය

සූර්ය පැනල් පැතිකඩ නිදසුනක් ලෙස ගැනීම, එස්අයි, එම්ජී, එම්.ජී. SI සහ MG හි මුළු මුදල හා අනුපාතය ඉතා වැදගත් වන අතර, ඉතා වැදගත් වන අතර, දිගුකාලීන නිෂ්පාදන පළපුරුද්ද මත පදනම්ව, SI + MG නඩත්තු කිරීම අපේක්ෂිත මතුපිට ගුණාත්මකභාවය ලබා ගැනීම සඳහා ය.

සූර්ය පැනල සඳහා අනුකූල නොවන හිස් තැන් ඇති කිරීමේදී, සූර්ය පැනල සඳහා සංචිත නොවන හිස් තැන් ඇති වන විට සොයා ගන්නා ලදී සොයා ගන්නා ලදී සොයා ගන්නා ලද්දේ මතුපිට ගුණාත්මකභාවයට සැලකිය යුතු ලෙස බලපාන හෝ සීමාවන් ඉක්මවා යාමයි. උණු කිරීමේ සාප්පුවේ මිශ්ර කිරීමේදී මූලද්රව්ය එකතු කිරීම අස්ථාවරත්වය හෝ හෝඩුවාවේ මූලද්රව්යවල අස්ථාවරත්වය හෝ අතිරික්තයක් වළක්වා ගැනීම සඳහා ප්රවේශමෙන් කළ යුතුය. කර්මාන්තයේ අපද්රව්ය වර්ගීකරණයේදී, නිස්සාරණ අපද්රව්ය ඇතුළත් නොවීම සහ මූලික ද්රව්ය වැනි ප්රාථමික අපද්රව්ය ඇතුළත් වන අතර ද්විතියික අපද්රව්යවලට ඔක්සිකරණය හා කුඩු ආලේපන වැනි මෙහෙයුම් වලින් පශ්චාත් සැකසුම් අපද්රව්ය ඇතුළත් වේ. ඔක්සිකරණය කරන ලද පැතිකඩ විශේෂ හිස් භාවිතා කළ යුතු අතර ද්රව්ය ප්රමාණවත් වන විට සාමාන්යයෙන් කිසිදු අපද්රව්ය එකතු නොකෙරේ.

4.2 හිස් නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය

උසස් තත්ත්වයේ හිස් තැන් ලබා ගැනීම සඳහා නයිට්රජන් පිරිසිදු කිරීමේ කාලසීමාව සහ ඇලුමිනියම් පදිංචි කිරීමේ කාලය සඳහා ක්රම අවශ්යතා දැඩි ලෙස පිළිපැදීම අත්යවශ්ය වේ. මිශ්ර මූලද්රව්ය සාමාන්යයෙන් වාරණ පෝරමයේ එකතු කර ඇති අතර, ඔවුන්ගේ විසුරුවා හැරීම වේගවත් කිරීම සඳහා සම්පූර්ණ මිශ්රණයක් භාවිතා කරයි. නිසි ලෙස මිශ්ර වීම දේශීයකරණය වූ ඉහළ සංකේන්ද්රණය කලාපවල මිශ්ර මූලද්රව්ය සෑදීම වළක්වයි.

නිගමනය

ව්යුහාත්මක සංරචකවල සහ ශරීරය, එන්ජින් සහ රෝද වැනි කොටස්වල ඇලුමිනියම් මිශ්ර ලෝහ නව බලශක්ති වාහනවල බහුලව භාවිතා වේ. මෝටර් රථ කර්මාන්තයේ ඇලුමිනියම් මිශ්ර ලෝහ භාවිතය වැඩි කර ඇත්තේ බලශක්ති කාර්යක්ෂමතාව සහ පාරිසරික තිරසාරභාවය සඳහා ඇති ඉල්ලුම සහ ඇලුමිනියම් මිශ්ර ලෝහ තාක්ෂණයේ දියුණුවෙනි. බලශක්ති පරිවර්තනයෙහි සන්දර්භය තුළ ඇති වන ඇලුමිනියම් බැටරි තිරිංග වැනි ඉහළ මතුපිට ගුණාත්මක අවශ්යතා සහිත පැතිකඩ සඳහා, බලශක්ති පරිවර්තනයේ සන්දර්භය තුළ ඇති වේ.

මැට් ඇලුමිනියම් වෙතින් ජියැන්ග් විසින් සංස්කරණය කරන ලදි