1 හැඳින්වීම
ඇලුමිනියම් කර්මාන්තයේ ශීඝ්‍ර සංවර්ධනයත් සමඟ ඇලුමිනියම් නිස්සාරණ යන්ත්‍ර සඳහා ටොන් ප්‍රමාණය අඛණ්ඩව වැඩිවීමත් සමඟ සිදුරු සහිත අච්චු ඇලුමිනියම් නිස්සාරණය කිරීමේ තාක්ෂණය මතු වී තිබේ. සිදුරු සහිත අච්චු ඇලුමිනියම් නිස්සාරණය නිස්සාරණයේ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව බෙහෙවින් වැඩි දියුණු කරන අතර අච්චු නිර්මාණය සහ නිස්සාරණ ක්‍රියාවලීන් සඳහා ඉහළ තාක්ෂණික ඉල්ලීම් ද ලබා දෙයි.
2 නිස්සාරණ ක්රියාවලිය
සිදුරු සහිත අච්චු ඇලුමිනියම් නිස්සාරණයේ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව මත නිස්සාරණ ක්‍රියාවලියේ බලපෑම ප්‍රධාන වශයෙන් අංශ තුනක පාලනයෙන් පිළිබිඹු වේ: හිස් උෂ්ණත්වය, අච්චු උෂ්ණත්වය සහ පිටවන උෂ්ණත්වය.
2.1 හිස් උෂ්ණත්වය
ඒකාකාර හිස් උෂ්ණත්වය නිස්සාරණ ප්රතිදානය මත සැලකිය යුතු බලපෑමක් ඇත. සත්‍ය නිෂ්පාදනයේදී, මතුපිට දුර්වර්ණ වීමට ඉඩ ඇති නිස්සාරණ යන්ත්‍ර සාමාන්යයෙන් බහු-හිස් උඳුන් භාවිතයෙන් රත් කරනු ලැබේ. බහු-හිස් ඌෂ්මක හොඳ පරිවාරක ගුණ සහිත වඩාත් ඒකාකාර සහ සම්පූර්ණ හිස් උණුසුම සපයයි. අතිරේකව, ඉහළ කාර්යක්ෂමතාවයක් සහතික කිරීම සඳහා, "අඩු උෂ්ණත්වය සහ අධික වේගය" ක්රමය බොහෝ විට භාවිතා වේ. මෙම අවස්ථාවෙහිදී, හිස් උෂ්ණත්වය සහ පිටවන උෂ්ණත්වය නිස්සාරණ වේගයට සමීපව ගැලපිය යුතු අතර, සැකසුම් මගින් නිස්සාරණ පීඩනයේ වෙනස්කම් සහ හිස් පෘෂ්ඨයේ තත්ත්වය සැලකිල්ලට ගනී. හිස් උෂ්ණත්ව සැකසුම් සැබෑ නිෂ්පාදන තත්ත්වයන් මත රඳා පවතී, නමුත් සාමාන්‍ය මාර්ගෝපදේශයක් ලෙස, සිදුරු සහිත අච්චු නිස්සාරණය සඳහා, හිස් උෂ්ණත්වය සාමාන්යයෙන් 420-450 ° C අතර පවත්වා ගෙන යනු ලැබේ, පැතලි ඩයිස් බෙදීම් වලට සාපේක්ෂව 10-20 ° C කින් තරමක් වැඩි වේ.
2.2 අච්චු උෂ්ණත්වය
ස්ථානීය නිෂ්පාදන අත්දැකීම් මත පදනම්ව, අච්චු උෂ්ණත්වය 420-450 ° C අතර පවත්වා ගත යුතුය. අධික උනුසුම් කාලය ක්රියාත්මක කිරීමේදී අච්චු ඛාදනය වීමට හේතු විය හැක. තවද, උනුසුම් කිරීමේදී නිසි අච්චු තැබීම අත්යවශ්ය වේ. අච්චු ඉතා සමීපව එකට එකතු නොකළ යුතු අතර, ඒවා අතර යම් ඉඩක් ඉතිරි වේ. පුස් උදුනෙහි වායු ප්රවාහය අවහිර කිරීම හෝ නුසුදුසු ස්ථානගත කිරීම අසමාන උණුසුම හා නොගැලපෙන නිස්සාරණයට හේතු විය හැක.
3 පුස් සාධක
අච්චු නිර්මාණය, අච්චු සැකසීම සහ අච්චු නඩත්තු කිරීම නිස්සාරණය හැඩගැස්වීම සඳහා තීරණාත්මක වන අතර නිෂ්පාදන මතුපිට ගුණාත්මකභාවය, මාන නිරවද්‍යතාවය සහ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාවයට සෘජුවම බලපායි. නිෂ්පාදන භාවිතයන් සහ හවුල් අච්චු නිර්මාණ අත්දැකීම් වලින් ඇඳීම, අපි මෙම අංශ විශ්ලේෂණය කරමු.
3.1 අච්චු නිර්මාණය
අච්චුව යනු නිෂ්පාදන සැකසීමේ පදනම වන අතර නිෂ්පාදනයේ හැඩය, මානයන්හි නිරවද්‍යතාවය, මතුපිට ගුණාත්මකභාවය සහ ද්‍රව්‍යමය ගුණාංග තීරණය කිරීමේදී තීරණාත්මක කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. ඉහළ මතුපිට අවශ්‍යතා සහිත සිදුරු සහිත අච්චු පැතිකඩ සඳහා, හැරවුම් සිදුරු ගණන අඩු කිරීමෙන් සහ පැතිකඩෙහි ප්‍රධාන අලංකාර මතුපිට වළක්වා ගැනීම සඳහා හැරවුම් පාලම් ස්ථානගත කිරීම ප්‍රශස්ත කිරීමෙන් මතුපිට ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කළ හැකිය. මීට අමතරව, පැතලි ඩයිස් සඳහා, ප්‍රතිලෝම ප්‍රවාහ වළේ සැලසුමක් භාවිතා කිරීමෙන් ඩයි කුහරවලට ඒකාකාර ලෝහ ප්‍රවාහයක් සහතික කළ හැකිය.
3.2 අච්චු සැකසීම
අච්චු සැකසීමේදී, පාලම්වල ලෝහ ප්රවාහයට ප්රතිරෝධය අවම කිරීම ඉතා වැදගත් වේ. හැරවුම් පාලම් සුමට ලෙස ඇඹරීම හැරවුම් පාලම් පිහිටීම්වල නිරවද්‍යතාවය සහතික කරන අතර ඒකාකාර ලෝහ ප්‍රවාහයක් ලබා ගැනීමට උපකාරී වේ. සූර්ය පැනල වැනි ඉහළ මතුපිට ගුණාත්මක අවශ්‍යතා සහිත පැතිකඩ සඳහා, වෙල්ඩින් කුටියේ උස වැඩි කිරීම හෝ හොඳ වෙල්ඩින් ප්‍රතිඵල සහතික කිරීම සඳහා ද්විතියික වෙල්ඩින් ක්‍රියාවලියක් භාවිතා කිරීම සලකා බලන්න.
3.3 අච්චු නඩත්තු කිරීම
නිතිපතා අච්චු නඩත්තු කිරීම සමානව වැදගත් වේ. අච්චු ඔප දැමීම සහ නයිට්‍රජනන නඩත්තුව ක්රියාත්මක කිරීමෙන් අච්චු වල වැඩ කරන ප්‍රදේශවල අසමාන තද බව වැනි ගැටළු වළක්වා ගත හැකිය.
4 හිස් ගුණාත්මකභාවය
නිශ්පාදන මතුපිට ගුණාත්මකභාවය, නිස්සාරණය කිරීමේ කාර්යක්ෂමතාව සහ අච්චු හානි මත හිස් වල ගුණාත්මක භාවය තීරණාත්මක බලපෑමක් ඇති කරයි. දුර්වල ගුණාත්මක හිස් තැන්, කට්ට, ඔක්සිකරණයෙන් පසු දුර්වර්ණ වීම සහ පුස් ආයු කාලය අඩු වීම වැනි ගුණාත්මක ගැටළු වලට හේතු විය හැක. හිස් ගුණාත්මයට මූලද්රව්යවල නිසි සංයුතිය සහ ඒකාකාරිත්වය ඇතුළත් වන අතර, මේ දෙකම නිස්සාරණ ප්‍රතිදානයට සහ මතුපිට ගුණාත්මක භාවයට සෘජුවම බලපායි.
4.1 සංයුති වින්යාසය
සූර්ය පැනල පැතිකඩ උදාහරණයක් ලෙස ගෙන, සිදුරු සහිත අච්චු නිස්සාරණය සඳහා විශේෂිත 6063 මිශ්ර ලෝහයේ Si, Mg, සහ Fe නිසි වින්‍යාස කිරීම යාන්ත්‍රික ගුණවලට හානියක් නොවන පරිදි පරිපූර්ණ මතුපිට ගුණාත්මක භාවයක් ලබා ගැනීම සඳහා අත්යවශ්ය වේ. Si සහ Mg හි සම්පූර්ණ ප්‍රමාණය සහ අනුපාතය තීරණාත්මක වන අතර, දිගුකාලීන නිෂ්පාදන අත්දැකීම් මත පදනම්ව, Si+Mg 0.82-0.90% පරාසයක පවත්වා ගැනීම අපේක්ෂිත මතුපිට ගුණාත්මකභාවය ලබා ගැනීම සඳහා සුදුසු වේ.
සූර්ය පැනල සඳහා අනුකූල නොවන හිස් තැන් විශ්ලේෂණය කිරීමේදී, අංශු මූලද්රව්ය සහ අපද්රව්ය අස්ථායී හෝ සීමාවන් ඉක්මවා ගොස් මතුපිට ගුණාත්මක භාවයට සැලකිය යුතු ලෙස බලපාන බව සොයා ගන්නා ලදී. ද්රවාංක සාප්පුව තුළ මිශ්ර කිරීමේදී මූලද්රව්ය එකතු කිරීම, අස්ථායීතාවය හෝ ලුහුබැඳීමේ මූලද්රව්යවල අතිරික්තය වළක්වා ගැනීම සඳහා ප්රවේශමෙන් කළ යුතුය. කර්මාන්තයේ අපද්රව්ය වර්ගීකරණයේදී, නිස්සාරණ අපද්‍රව්‍යවලට කපා හැරීම් සහ පාදක ද්රව්ය වැනි ප්‍රාථමික අපද්රව්ය ඇතුළත් වේ, ද්විතියික අපද්‍රව්‍යවලට ඔක්සිකරණය සහ කුඩු ආලේපනය වැනි මෙහෙයුම්වලින් පසු සැකසුම් අපද්රව්ය ඇතුළත් වන අතර තාප පරිවාරක පැතිකඩ තෘතියික අපද්රව්ය ලෙස වර්ගීකරණය කර ඇත. ඔක්සිකරණය වූ පැතිකඩයන් විශේෂ හිස් භාවිතා කළ යුතු අතර, ද්රව්ය ප්රමාණවත් වන විට සාමාන්යයෙන් අපද්රව්ය එකතු නොකෙරේ.
4.2 හිස් නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය
උසස් තත්ත්වයේ හිස් තැන් ලබා ගැනීම සඳහා, නයිට්‍රජන් පිරිසිදු කිරීමේ කාලය සහ ඇලුමිනියම් නිරවුල් කිරීමේ කාලය සඳහා ක්‍රියාවලි අවශ්‍යතා දැඩි ලෙස පිළිපැදීම අත්යවශ්ය වේ. මිශ්ර ලෝහ මූලද්රව්ය සාමාන්යයෙන් බ්ලොක් ආකාරයෙන් එකතු කරනු ලබන අතර, ඒවායේ විසුරුවා හැරීම වේගවත් කිරීම සඳහා හොඳින් මිශ්ර කිරීම භාවිතා කරයි. නිසි මිශ්ර කිරීම මිශ්ර ලෝහ මූලද්රව්යවල දේශීයකරණය වූ ඉහළ සාන්ද්රණය කලාප සෑදීම වළක්වයි.
නිගමනය
ඇලුමිනියම් මිශ්ර ලෝහ නව බලශක්ති වාහනවල බහුලව භාවිතා වන අතර, ව්‍යුහාත්මක සංරචක සහ ශරීරය, එන්ජිම සහ රෝද වැනි කොටස්වල යෙදීම් ඇත. මෝටර් රථ කර්මාන්තයේ ඇලුමිනියම් මිශ්ර ලෝහ භාවිතය වැඩි වීම ඇලුමිනියම් මිශ්ර ලෝහ තාක්‍ෂණයේ දියුණුවත් සමඟ බලශක්ති කාර්යක්ෂමතාව සහ පාරිසරික තිරසාරභාවය සඳහා ඇති ඉල්ලුම මගින් මෙහෙයවනු ලැබේ. බොහෝ අභ්‍යන්තර සිදුරු සහිත ඇලුමිනියම් බැටරි තැටි සහ ඉහළ යාන්ත්‍රික කාර්ය සාධන ඉල්ලීම් වැනි ඉහළ මතුපිට ගුණාත්මක අවශ්‍යතා සහිත පැතිකඩ සඳහා, බලශක්ති පරිවර්තනයේ සන්දර්භය තුළ දියුණු වීමට සමාගම්වලට සිදුරු සහිත අච්චු නිස්සාරණයේ කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම අත්යවශ්ය වේ.
MAT Aluminium වෙතින් May Jiang විසින් සංස්කරණය කරන ලදී
පසු කාලය: මැයි-30-2024
