සිදුරු සහිත අච්චු ඇලුමිනියම් පැතිකඩ නිස්සාරණයේ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කරන්නේ කෙසේද?

1 හැඳින්වීම

ඇලුමිනියම් කර්මාන්තයේ ශීඝ්‍ර සංවර්ධනය සහ ඇලුමිනියම් නිස්සාරණ යන්ත්‍ර සඳහා ටොන් ප්‍රමාණය අඛණ්ඩව වැඩිවීමත් සමඟ, සිදුරු සහිත අච්චු ඇලුමිනියම් නිස්සාරණ තාක්ෂණය මතු වී ඇත. සිදුරු සහිත අච්චු ඇලුමිනියම් නිස්සාරණය නිස්සාරණයේ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව බෙහෙවින් වැඩි දියුණු කරන අතර අච්චු නිර්මාණය සහ නිස්සාරණ ක්‍රියාවලීන් සඳහා ඉහළ තාක්ෂණික ඉල්ලීම් ද ඇති කරයි.

2 නිස්සාරණ ක්‍රියාවලිය

සිදුරු සහිත අච්චු ඇලුමිනියම් නිස්සාරණයේ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාවයට නිස්සාරණ ක්‍රියාවලියේ බලපෑම ප්‍රධාන වශයෙන් අංශ තුනක පාලනයෙන් පිළිබිඹු වේ: හිස් උෂ්ණත්වය, අච්චු උෂ්ණත්වය සහ පිටවීමේ උෂ්ණත්වය.

2.1 හිස් උෂ්ණත්වය

ඒකාකාර හිස් උෂ්ණත්වය නිස්සාරණ ප්‍රතිදානයට සැලකිය යුතු බලපෑමක් ඇති කරයි. සැබෑ නිෂ්පාදනයේදී, මතුපිට දුර්වර්ණ වීමට ඉඩ ඇති නිස්සාරණ යන්ත්‍ර සාමාන්‍යයෙන් බහු-හිස් උදුන් භාවිතයෙන් රත් කරනු ලැබේ. බහු-හිස් උදුන් හොඳ පරිවාරක ගුණ සහිත වඩාත් ඒකාකාර සහ සම්පූර්ණ හිස් උණුසුම සපයයි. අතිරේකව, ඉහළ කාර්යක්ෂමතාව සහතික කිරීම සඳහා, "අඩු උෂ්ණත්වය සහ අධිවේගී" ක්‍රමය බොහෝ විට භාවිතා වේ. මෙම අවස්ථාවේ දී, හිස් උෂ්ණත්වය සහ පිටවීමේ උෂ්ණත්වය නිස්සාරණ වේගයට සමීපව ගැලපිය යුතු අතර, සැකසුම් නිස්සාරණ පීඩනයේ වෙනස්කම් සහ හිස් මතුපිට තත්ත්වය සැලකිල්ලට ගනී. හිස් උෂ්ණත්ව සැකසුම් සත්‍ය නිෂ්පාදන තත්වයන් මත රඳා පවතී, නමුත් සාමාන්‍ය මාර්ගෝපදේශයක් ලෙස, සිදුරු සහිත අච්චු නිස්සාරණය සඳහා, හිස් උෂ්ණත්වයන් සාමාන්‍යයෙන් 420-450°C අතර පවත්වා ගෙන යනු ලබන අතර, පැතලි අච්චු බෙදීම් වලට සාපේක්ෂව 10-20°C කින් තරමක් ඉහළ මට්ටමක පවතී.

2.2 අච්චු උෂ්ණත්වය

ස්ථානීය නිෂ්පාදන අත්දැකීම් මත පදනම්ව, අච්චු උෂ්ණත්වය 420-450°C අතර පවත්වා ගත යුතුය. අධික උනුසුම් කාලයන් ක්‍රියාත්මක වන විට අච්චු ඛාදනයට හේතු විය හැක. තවද, රත් කිරීමේදී නිසි අච්චු ස්ථානගත කිරීම අත්‍යවශ්‍ය වේ. අච්චු එකිනෙකට ඉතා සමීපව ගොඩගැසිය යුතු නැත, ඒවා අතර යම් ඉඩක් ඉතිරි වේ. අච්චු උදුනේ වායු ප්‍රවාහ පිටවීම අවහිර කිරීම හෝ නුසුදුසු ස්ථානගත කිරීම අසමාන උණුසුම සහ නොගැලපෙන නිස්සාරණයට හේතු විය හැක.

3 පුස් සාධක

අච්චු නිර්මාණය, අච්චු සැකසීම සහ අච්චු නඩත්තු කිරීම නිස්සාරණ හැඩගැස්වීම සඳහා ඉතා වැදගත් වන අතර නිෂ්පාදන මතුපිට ගුණාත්මකභාවය, මාන නිරවද්‍යතාවය සහ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාවයට සෘජුවම බලපායි. නිෂ්පාදන පිළිවෙත් සහ බෙදාගත් අච්චු නිර්මාණ අත්දැකීම් වලින් උපුටා ගනිමින්, අපි මෙම අංශ විශ්ලේෂණය කරමු.

3.1 අච්චු නිර්මාණය

අච්චුව නිෂ්පාදන සෑදීමේ පදනම වන අතර නිෂ්පාදනයේ හැඩය, මාන නිරවද්‍යතාවය, මතුපිට ගුණාත්මකභාවය සහ ද්‍රව්‍ය ගුණාංග තීරණය කිරීමේදී තීරණාත්මක කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. ඉහළ මතුපිට අවශ්‍යතා සහිත සිදුරු සහිත අච්චු පැතිකඩ සඳහා, පැතිකඩෙහි ප්‍රධාන අලංකාර මතුපිට වළක්වා ගැනීම සඳහා හැරවුම් සිදුරු ගණන අඩු කිරීමෙන් සහ හැරවුම් පාලම් ස්ථානගත කිරීම ප්‍රශස්ත කිරීමෙන් මතුපිට ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කළ හැකිය. මීට අමතරව, පැතලි ඩයි සඳහා, ප්‍රතිලෝම ප්‍රවාහ වළක් නිර්මාණයක් භාවිතා කිරීමෙන් ඩයි කුහරවලට ඒකාකාර ලෝහ ප්‍රවාහය සහතික කළ හැකිය.

3.2 අච්චු සැකසීම

අච්චු සැකසීමේදී, පාලම්වල ලෝහ ප්‍රවාහයට ප්‍රතිරෝධය අවම කිරීම ඉතා වැදගත් වේ. හැරවුම් පාලම් සුමටව ඇඹරීම හැරවුම් පාලම් ස්ථානවල නිරවද්‍යතාවය සහතික කරන අතර ඒකාකාර ලෝහ ප්‍රවාහයක් ලබා ගැනීමට උපකාරී වේ. සූර්ය පැනල වැනි ඉහළ මතුපිට ගුණාත්මක අවශ්‍යතා සහිත පැතිකඩ සඳහා, හොඳ වෙල්ඩින් ප්‍රතිඵල සහතික කිරීම සඳහා වෙල්ඩින් කුටියේ උස වැඩි කිරීම හෝ ද්විතියික වෙල්ඩින් ක්‍රියාවලියක් භාවිතා කිරීම සලකා බලන්න.

3.3 අච්චු නඩත්තුව

නිතිපතා අච්චු නඩත්තු කිරීම සමානව වැදගත් වේ. අච්චු ඔප දැමීම සහ නයිට්‍රජන්කරණ නඩත්තුව ක්‍රියාත්මක කිරීම මඟින් අච්චු වල වැඩ කරන ප්‍රදේශවල අසමාන දෘඪතාව වැනි ගැටළු වළක්වා ගත හැකිය.

4 හිස් ගුණාත්මකභාවය

හිස් තැන්වල ගුණාත්මකභාවය නිෂ්පාදන මතුපිට ගුණාත්මකභාවය, නිස්සාරණ කාර්යක්ෂමතාව සහ අච්චු හානි කෙරෙහි තීරණාත්මක බලපෑමක් ඇති කරයි. දුර්වල ගුණාත්මක හිස් තැන්වල කට්ට, ඔක්සිකරණයෙන් පසු දුර්වර්ණ වීම සහ අච්චු ආයු කාලය අඩු වීම වැනි ගුණාත්මක ගැටළු ඇති විය හැක. හිස් තැන්වල ගුණාත්මක භාවයට මූලද්‍රව්‍යවල නිසි සංයුතිය සහ ඒකාකාරිත්වය ඇතුළත් වන අතර, මේ දෙකම නිස්සාරණ ප්‍රතිදානය සහ මතුපිට ගුණාත්මක භාවයට සෘජුවම බලපායි.

4.1 සංයුති වින්‍යාසය

සූර්ය පැනල පැතිකඩ උදාහරණයක් ලෙස ගත් විට, සිදුරු සහිත අච්චු නිස්සාරණය සඳහා විශේෂිත 6063 මිශ්‍ර ලෝහයේ Si, Mg සහ Fe නිසි ලෙස වින්‍යාස කිරීම යාන්ත්‍රික ගුණාංගවලට හානියක් නොවන පරිදි පරිපූර්ණ මතුපිට ගුණාත්මක භාවය ලබා ගැනීම සඳහා අත්‍යවශ්‍ය වේ. Si සහ Mg හි මුළු ප්‍රමාණය සහ අනුපාතය ඉතා වැදගත් වන අතර, දිගුකාලීන නිෂ්පාදන අත්දැකීම් මත පදනම්ව, Si+Mg 0.82-0.90% පරාසයක පවත්වා ගැනීම අපේක්ෂිත මතුපිට ගුණාත්මකභාවය ලබා ගැනීම සඳහා සුදුසු වේ.

සූර්ය පැනල සඳහා අනුකූල නොවන හිස් තැන් විශ්ලේෂණය කිරීමේදී, අංශු මාත්‍ර සහ අපද්‍රව්‍ය අස්ථායී හෝ සීමාවන් ඉක්මවා ගොස් ඇති බවත්, එය මතුපිට ගුණාත්මක භාවයට සැලකිය යුතු ලෙස බලපාන බවත් සොයා ගන්නා ලදී. ද්‍රවාංක සාප්පුවේ මිශ්‍ර කිරීමේදී මූලද්‍රව්‍ය එකතු කිරීම අස්ථාවරත්වය හෝ අංශු මාත්‍ර අතිරික්තය වළක්වා ගැනීම සඳහා ප්‍රවේශමෙන් කළ යුතුය. කර්මාන්තයේ අපද්‍රව්‍ය වර්ගීකරණයේදී, නිස්සාරණ අපද්‍රව්‍යවලට ඕෆ්-කට් සහ පාදක ද්‍රව්‍ය වැනි ප්‍රාථමික අපද්‍රව්‍ය ඇතුළත් වන අතර, ද්විතියික අපද්‍රව්‍යවලට ඔක්සිකරණය සහ කුඩු ආලේපනය වැනි මෙහෙයුම් වලින් පසු සැකසුම් අපද්‍රව්‍ය ඇතුළත් වන අතර තාප පරිවාරක පැතිකඩ තෘතියික අපද්‍රව්‍ය ලෙස වර්ගීකරණය කර ඇත. ඔක්සිකරණය වූ පැතිකඩ විශේෂ හිස් භාවිතා කළ යුතු අතර, සාමාන්‍යයෙන් ද්‍රව්‍ය ප්‍රමාණවත් වූ විට කිසිදු අපද්‍රව්‍ය එකතු නොකෙරේ.

4.2 හිස් නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය

උසස් තත්ත්වයේ හිස් තැන් ලබා ගැනීම සඳහා, නයිට්‍රජන් පිරිසිදු කිරීමේ කාලය සහ ඇලුමිනියම් නිරවුල් කිරීමේ කාලය සඳහා ක්‍රියාවලි අවශ්‍යතා දැඩි ලෙස පිළිපැදීම අත්‍යවශ්‍ය වේ. මිශ්‍ර ලෝහ මූලද්‍රව්‍ය සාමාන්‍යයෙන් බ්ලොක් ආකාරයෙන් එකතු කරනු ලබන අතර, ඒවායේ දියවීම වේගවත් කිරීම සඳහා හොඳින් මිශ්‍ර කිරීම භාවිතා කරයි. නිසි මිශ්‍ර කිරීම මිශ්‍ර ලෝහ මූලද්‍රව්‍යවල දේශීයකරණය වූ ඉහළ සාන්ද්‍රණ කලාප සෑදීම වළක්වයි.

නිගමනය

ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ නව බලශක්ති වාහනවල බහුලව භාවිතා වන අතර, ව්‍යුහාත්මක සංරචක සහ ශරීරය, එන්ජිම සහ රෝද වැනි කොටස්වල යෙදීම් ඇත. මෝටර් රථ කර්මාන්තයේ ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ භාවිතය වැඩිවීමට හේතුව බලශක්ති කාර්යක්ෂමතාව සහ පාරිසරික තිරසාරභාවය සඳහා ඇති ඉල්ලුම සහ ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ තාක්‍ෂණයේ දියුණුවයි. අභ්‍යන්තර සිදුරු රාශියක් සහ ඉහළ යාන්ත්‍රික කාර්ය සාධන ඉල්ලීම් සහිත ඇලුමිනියම් බැටරි තැටි වැනි ඉහළ මතුපිට ගුණාත්මක අවශ්‍යතා සහිත පැතිකඩ සඳහා, බලශක්ති පරිවර්තනයේ සන්දර්භය තුළ සමාගම් දියුණු වීමට සිදුරු සහිත අච්චු නිස්සාරණයේ කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම අත්‍යවශ්‍ය වේ.

MAT ඇලුමිනියම් වෙතින් මැයි ජියැං විසින් සංස්කරණය කරන ලදී