ඉහළ මට්ටමේ ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ පැතිකඩවල ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීම: පැතිකඩවල සිදුරු සහිත දෝෂ සඳහා හේතු සහ විසඳුම්

ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ නිස්සාරණය කරන ලද ද්‍රව්‍ය නිස්සාරණය කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී, විශේෂයෙන් ඇලුමිනියම් පැතිකඩ, බොහෝ විට මතුපිට “වලවල්” දෝෂයක් ඇතිවේ. විශේෂිත ප්‍රකාශනයන්ට විවිධ ඝනත්වය, වලිගය සහ පැහැදිලිව අත් දැනීම, තියුණු හැඟීමක් සහිත ඉතා කුඩා පිළිකා ඇතුළත් වේ. ඔක්සිකරණය හෝ ඉලෙක්ට්‍රෝෆොරෙටික් මතුපිට ප්‍රතිකාර කිරීමෙන් පසුව, ඒවා බොහෝ විට නිෂ්පාදනයේ මතුපිටට ඇලී ඇති කළු කැටිති ලෙස පෙනේ.

විශාල කොටසේ පැතිකඩවල නිස්සාරණ නිෂ්පාදනයේදී, මෙම දෝෂය ඇතිවීමට ඉඩ ඇත්තේ ඉන්ගෝට් ව්‍යුහයේ බලපෑම, නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය, නිස්සාරණ වේගය, අච්චු සංකීර්ණත්වය යනාදියයි. සිදුරු සහිත දෝෂවල සියුම් අංශු බොහොමයක් ඉවත් කළ හැකිය. පැතිකඩ මතුපිට පූර්ව ප්‍රතිකාර ක්‍රියාවලිය, විශේෂයෙන් ක්ෂාර කැටයම් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය, විශාල ප්‍රමාණයේ, තදින් ඇලී ඇති අංශු කුඩා සංඛ්‍යාවක් පැතිකඩ මතුපිට පවතින අතර, බලපායි. අවසාන නිෂ්පාදනයේ පෙනුමේ ගුණාත්මකභාවය.

සාමාන්‍ය ගොඩනැගිලි දොර සහ ජනෙල් පැතිකඩ නිෂ්පාදන වලදී, පාරිභෝගිකයන් සාමාන්‍යයෙන් කුඩා වලවල් දෝෂ පිළිගන්නා නමුත් යාන්ත්‍රික ගුණාංග සහ අලංකාර ක්‍රියාකාරිත්වය හෝ අලංකාර කාර්ය සාධනය කෙරෙහි වැඩි අවධානයක් අවශ්‍ය කාර්මික පැතිකඩ සඳහා, පාරිභෝගිකයින් සාමාන්‍යයෙන් මෙම දෝෂය පිළිගන්නේ නැත, විශේෂයෙන් සිදුරු සහිත දෝෂ විවිධ පසුබිම් වර්ණය සමඟ නොගැලපේ.

රළු අංශු සෑදීමේ යාන්ත්‍රණය විශ්ලේෂණය කිරීම සඳහා, විවිධ මිශ්‍ර ලෝහ සංයුති සහ නිස්සාරණ ක්‍රියාවලීන් යටතේ දෝෂ සහිත ස්ථානවල රූප විද්‍යාව සහ සංයුතිය විශ්ලේෂණය කරන ලද අතර දෝෂ සහ අනුකෘතිය අතර වෙනස්කම් සංසන්දනය කරන ලදී. රළු අංශු ඵලදායී ලෙස විසඳීම සඳහා සාධාරණ විසඳුමක් ඉදිරිපත් කරන ලද අතර, අත්හදා බැලීමේ පරීක්ෂණයක් සිදු කරන ලදී.

පැතිකඩ වල වල දෝෂ විසඳීම සඳහා, වලවල් දෝෂ සෑදීමේ යාන්ත්‍රණය අවබෝධ කර ගැනීම අවශ්‍ය වේ. නිස්සාරණ ක්‍රියාවලියේදී, ඇලුමිනියම් ඩයි වර්ක් බෙල්ට් එකට ඇලවීම, නෙරා ගිය ඇලුමිනියම් ද්‍රව්‍යවල මතුපිට සිදුරු දෝෂ ඇතිවීමට ප්‍රධාන හේතුව වේ. මක්නිසාද යත් ඇලුමිනියම් නිස්සාරණය කිරීමේ ක්රියාවලිය 450 ° C පමණ ඉහළ උෂ්ණත්වයකදී සිදු කරනු ලැබේ. විරූපණ තාපය සහ ඝර්ෂණ තාපයේ බලපෑම් එකතු කළහොත්, එය ඩයි කුහරයෙන් පිටතට ගලා යන විට ලෝහයේ උෂ්ණත්වය වැඩි වේ. නිෂ්පාදිතය ඩයි කුහරයෙන් පිටතට ගලා යන විට, අධික උෂ්ණත්වය හේතුවෙන්, ලෝහය සහ අච්චුව වැඩ කරන පටිය අතර ඇලුමිනියම් ඇලවීමේ ප්රපංචයක් පවතී.

මෙම බන්ධනයේ ස්වරූපය බොහෝ විට: නැවත නැවතත් බන්ධන ක්රියාවලිය - ඉරීම - බන්ධනය - නැවත ඉරීම, සහ නිෂ්පාදනයේ මතුපිට බොහෝ කුඩා වලවල් ඇති වන පරිදි නිෂ්පාදනය ඉදිරියට ගලා යයි.

මෙම බන්ධන සංසිද්ධිය ඉන්ගෝට් වල ගුණාත්මකභාවය, අච්චු වැඩ කරන පටියේ මතුපිට තත්ත්වය, නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය, නිස්සාරණ වේගය, විරූපණයේ මට්ටම සහ ලෝහයේ විරූපණ ප්‍රතිරෝධය වැනි සාධක සමඟ සම්බන්ධ වේ.

1 පරීක්ෂණ ද්රව්ය සහ ක්රම

මූලික පර්යේෂණ හරහා, ලෝහ විද්‍යාත්මක සංශුද්ධතාවය, පුස් තත්ත්වය, නිස්සාරණ ක්‍රියාවලිය, අමුද්‍රව්‍ය සහ නිෂ්පාදන තත්ත්වයන් වැනි සාධක මතුපිට රළු වූ අංශුවලට බලපාන බව අපි ඉගෙන ගත්තෙමු. පරීක්ෂණයේදී, 6005A සහ 6060 යන මිශ්‍ර ලෝහ දඬු දෙකක්, එම කොටසම නෙරපා හැරීමට භාවිතා කරන ලදී. රළු අංශු පිහිටුම්වල රූප විද්‍යාව සහ සංයුතිය සෘජු කියවීමේ වර්ණාවලීක්ෂය සහ SEM හඳුනාගැනීමේ ක්‍රම මගින් විශ්ලේෂණය කර අවට සාමාන්‍ය අනුකෘතිය සමඟ සසඳන ලදී.

වලවල් සහ අංශු වල දෝෂ දෙකේ රූප විද්‍යාව පැහැදිලිව වෙන්කර හඳුනා ගැනීම සඳහා, ඒවා පහත පරිදි අර්ථ දැක්වේ:

(1) වලවල් දෝෂ හෝ ඇදීමේ දෝෂ යනු පැතිකඩ මතුපිට දිස්වන අක්‍රමවත් ටැඩ්පෝල් වැනි හෝ ලක්ෂ්‍ය වැනි සීරීම් දෝෂයකි. දෝෂය සීරීම් තීරුවෙන් ආරම්භ වන අතර දෝෂය වැටීමෙන් අවසන් වේ, සීරීම් රේඛාව අවසානයේ ලෝහ බෝංචි බවට එකතු වේ. සිදුරු දෝෂයේ ප්‍රමාණය සාමාන්‍යයෙන් 1-5mm වන අතර ඔක්සිකරණ ප්‍රතිකාරයෙන් පසු එය තද කළු පැහැයට හැරේ, එය අවසානයේ රූපයේ රතු කවයේ පෙන්වා ඇති පරිදි පැතිකඩෙහි පෙනුමට බලපායි.

(2) මතුපිට අංශු ලෝහ බෝංචි හෝ adsorption අංශු ලෙසද හැඳින්වේ. ඇලුමිනියම් මිශ්ර ලෝහ පැතිකඩෙහි මතුපිට ගෝලාකාර අළු-කළු දෘඩ ලෝහ අංශු සමඟ සවි කර ඇති අතර ලිහිල් ව්යුහයක් ඇත. ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ පැතිකඩ වර්ග දෙකක් තිබේ: අතුගා දැමිය හැකි සහ අතුගා දැමිය නොහැකි ඒවා. ප්‍රමාණය සාමාන්‍යයෙන් 0.5mm ට වඩා අඩු වන අතර එය ස්පර්ශයට රළු බවක් දැනේ. ඉදිරිපස කොටසෙහි සීරීමක් නොමැත. ඔක්සිකරණයෙන් පසුව, රූප සටහන 1 හි කහ රවුමේ පෙන්වා ඇති පරිදි එය අනුකෘතියට වඩා බෙහෙවින් වෙනස් නොවේ.

2 පරීක්ෂණ ප්රතිඵල සහ විශ්ලේෂණය

2.1 මතුපිට ඇදීමේ දෝෂ

6005A මිශ්‍ර ලෝහයේ මතුපිට ඇදීමේ දෝෂයේ ක්ෂුද්‍ර ව්‍යුහාත්මක රූප සටහන 2 රූපයේ දැක්වේ. ඇදීමේ ඉදිරිපස කොටසෙහි පියවරක් වැනි සීරීම් ඇති අතර, ඒවා ගොඩගැසී ඇති ගැටිති වලින් අවසන් වේ. ගැටිති පෙනුමෙන් පසු මතුපිට සාමාන්ය තත්ත්වයට පත් වේ. රළු කිරීමේ දෝෂයේ පිහිටීම ස්පර්ශයට සුමට නොවේ, තියුණු කටු සහිත හැඟීමක් ඇති අතර, පැතිකඩෙහි මතුපිටට ඇලී හෝ එකතු වේ. නිස්සාරණ පරීක්ෂණය හරහා, 6005A සහ 6060 නිස්සාරණ පැතිකඩවල ඇදීමේ රූප විද්‍යාව සමාන වන අතර නිෂ්පාදනයේ වලිගය හිස කෙළවරට වඩා වැඩි බව නිරීක්ෂණය විය; වෙනස වන්නේ 6005A හි සමස්ත ඇදීමේ ප්‍රමාණය කුඩා වන අතර සීරීම් ගැඹුර දුර්වල වීමයි. මෙය මිශ්‍ර ලෝහ සංයුතියේ වෙනස්වීම්, වාත්තු දණ්ඩ තත්ත්වය සහ අච්චු තත්ත්‍වයට සම්බන්ධ විය හැක. 100X යටතේ නිරීක්ෂණය කරන ලද, ඇදගෙන යන ප්‍රදේශයේ ඉදිරිපස කෙළවරේ පැහැදිලි සීරීම් ලකුණු ඇති අතර, එය නිස්සාරණ දිශාව දිගේ දිගු කර ඇති අතර අවසාන නූඩ්ල් අංශුවල හැඩය අක්‍රමවත් වේ. 500X දී, ඇදගෙන යන පෘෂ්ඨයේ ඉදිරිපස කෙළවර නිස්සාරණ දිශාව දිගේ පියවරක් වැනි සීරීම් ඇත (මෙම දෝෂයේ විශාලත්වය 120 μm පමණ වේ), සහ වලිගයේ කෙළවරේ ගැටිති අංශු මත පැහැදිලි ගොඩගැසීමේ සලකුණු ඇත.

ඇදීමට හේතු විශ්ලේෂණය කිරීම සඳහා, මිශ්‍ර කොටස් තුනේ දෝෂ සහිත ස්ථාන සහ අනුකෘතිය පිළිබඳ සංරචක විශ්ලේෂණය කිරීමට සෘජු කියවීමේ වර්ණාවලීක්ෂය සහ EDX භාවිතා කරන ලදී. වගුව 1 6005A පැතිකඩෙහි පරීක්ෂණ ප්රතිඵල පෙන්වයි. EDX ප්‍රතිඵල පෙන්නුම් කරන්නේ අදින්න අංශුවල ගොඩගැසීමේ පිහිටුමේ සංයුතිය මූලික වශයෙන් අනුකෘතියේ සංයුතියට සමාන බවයි. මීට අමතරව, සමහර සියුම් අපිරිසිදු අංශු ඇදීමේ දෝෂය තුළ සහ අවට එකතු වී ඇති අතර, අපිරිසිදු අංශුවල C, O (හෝ Cl) හෝ Fe, Si සහ S අඩංගු වේ.

6005A සියුම් ඔක්සිකරණය කරන ලද නිස්සාරණය කරන ලද පැතිකඩවල රළු දෝෂ විශ්ලේෂණයෙන් පෙන්නුම් කරන්නේ අදින්න අංශු විශාලත්වය (1-5mm) විශාල වන අතර, මතුපිට බොහෝ දුරට ගොඩගැසී ඇති අතර ඉදිරිපස කොටසෙහි පියවරක් වැනි සීරීම් ඇත; සංයුතිය Al matrix වලට සමීප වන අතර, Fe, Si, C සහ O අඩංගු විෂමජාතීය අවධීන් එය වටා බෙදා හරිනු ඇත. එය මිශ්‍ර ලෝහ තුනේ ඇද ගැනීමේ යාන්ත්‍රණය සමාන බව පෙන්වයි.

නිස්සාරණ ක්‍රියාවලියේදී, ලෝහ ප්‍රවාහ ඝර්ෂණය නිසා අච්චු වැඩ කරන පටියේ උෂ්ණත්වය ඉහළ යන අතර, වැඩ කරන පටි දොරටුවේ කැපුම් දාරයේ “ඇලෙන ඇලුමිනියම් තට්ටුවක්” සාදයි. ඒ අතරම, අතිරික්ත Si සහ ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහයේ Mn සහ Cr වැනි අනෙකුත් මූලද්‍රව්‍ය Fe සමඟ ප්‍රතිස්ථාපන ඝණ විසඳුම් සෑදීමට පහසු වන අතර එමඟින් අච්චු වැඩ කරන කලාපයේ දොරටුවේ “ඇලෙන ඇලුමිනියම් තට්ටුවක්” සෑදීම ප්‍රවර්ධනය කරනු ඇත.

ලෝහය ඉදිරියට ගලා යන අතර වැඩ පටියට එරෙහිව අතුල්ලන විට, යම් ස්ථානයක අඛණ්ඩ බන්ධන-ඉරීම-බන්ධනවල ප්රතිවිකුණුම් ප්රපංචයක් සිදු වන අතර, මෙම ස්ථානයේ ලෝහය අඛණ්ඩව අධිස්ථාපනය කිරීමට හේතු වේ. අංශු නිශ්චිත ප්‍රමාණයකට වැඩි වූ විට, එය ගලා යන නිෂ්පාදනයෙන් ඉවතට ඇද දමා ලෝහ මතුපිට සීරීම් සලකුණු සාදයි. එය ලෝහ මතුපිට පවතිනු ඇති අතර සීරීම් අවසානයේ දී අදින්න අංශු සාදයි. එබැවින්, රළු අංශු සෑදීම ප්‍රධාන වශයෙන් අච්චු වැඩ කරන පටියට ඇලුමිනියම් ඇලවීම හා සම්බන්ධ බව සැලකිය හැකිය. එය වටා බෙදා හරින ලද විෂමජාතීය අවධීන් ලිහිසි තෙල්, ඔක්සයිඩ හෝ දූවිලි අංශු මෙන්ම ඉන්ගෝට් වල රළු මතුපිටින් ගෙන එන අපද්‍රව්‍ය වලින් ආරම්භ විය හැකිය.

කෙසේ වෙතත්, 6005A පරීක්ෂණ ප්රතිඵලවල ඇදීම් සංඛ්යාව කුඩා වන අතර උපාධිය සැහැල්ලු වේ. එක් අතකින්, එය අච්චුව වැඩ කරන තීරයේ පිටවීමේ දී chamfering සහ ඇලුමිනියම් ස්ථරයේ ඝනකම අඩු කිරීම සඳහා වැඩ කරන පටිය ප්රවේශමෙන් ඔප දැමීම නිසා ය; අනෙක් අතට, එය අතිරික්ත Si අන්තර්ගතයට සම්බන්ධ වේ.

සෘජු කියවීමේ වර්ණාවලි සංයුතියේ ප්රතිඵල අනුව, එය Mg Mg2Si සමඟ ඒකාබද්ධ වූ Si ට අමතරව, ඉතිරි Si සරල ද්රව්යයක ස්වරූපයෙන් දිස්වන බව දැකිය හැකිය.

2.2 මතුපිට කුඩා අංශු

අඩු විශාලන දෘශ්‍ය පරීක්ෂාව යටතේ, අංශු කුඩා (≤0.5mm), ස්පර්ශයට සුමට නොවන, තියුණු හැඟීමක් ඇති අතර පැතිකඩ මතුපිටට අනුගත වේ. 100X යටතේ නිරීක්ෂණය කළ විට, පෘෂ්ඨයේ ඇති කුඩා අංශු අහඹු ලෙස බෙදා හරිනු ලබන අතර, සීරීම් තිබේද නැද්ද යන්න නොසලකා මතුපිටට කුඩා ප්‍රමාණයේ අංශු බැඳී ඇත;

500X දී, නිස්සාරණ දිශාව දිගේ මතුපිට පැහැදිලි පියවරක් වැනි සීරීම් තිබේද යන්න නොතකා, බොහෝ අංශු තවමත් සවි කර ඇති අතර, අංශු ප්රමාණය වෙනස් වේ. විශාලතම අංශු ප්රමාණය 15 μm පමණ වන අතර කුඩා අංශු 5 μm පමණ වේ.

6060 මිශ්‍ර ලෝහ පෘෂ්ඨ අංශු සහ නොවෙනස් න්‍යාසයේ සංයුතිය විශ්ලේෂණය හරහා අංශු ප්‍රධාන වශයෙන් O, C, Si සහ Fe මූලද්‍රව්‍ය වලින් සමන්විත වන අතර ඇලුමිනියම් අන්තර්ගතය ඉතා අඩු වේ. සියලුම අංශු පාහේ O සහ C මූලද්‍රව්‍ය අඩංගු වේ. එක් එක් අංශු සංයුතිය තරමක් වෙනස් වේ. ඒවා අතර, a අංශු 10 μm ට ආසන්න වන අතර එය Si, Mg සහ O අනුකෘතියට වඩා සැලකිය යුතු ලෙස ඉහළ ය; c අංශුවල, Si, O, සහ Cl පැහැදිලිවම වැඩි ය; d සහ f අංශුවල ඉහළ Si, O සහ Na අඩංගු වේ; අංශු e අඩංගු Si, Fe සහ O; h අංශු යනු Fe අඩංගු සංයෝග වේ. අංශු 6060 ක ප්‍රතිඵල මෙයට සමාන වේ, නමුත් 6060 හි Si සහ Fe අන්තර්ගතය අඩු බැවින්, මතුපිට අංශුවල අනුරූප Si සහ Fe අන්තර්ගතය ද අඩු ය; 6060 අංශු වල C අන්තර්ගතය සාපේක්ෂව අඩුය.

පෘෂ්ඨීය අංශු තනි කුඩා අංශු නොවිය හැකි නමුත් විවිධ හැඩතල සහිත කුඩා අංශු රාශියක එකතුවීම් ආකාරයෙන් ද පැවතිය හැකි අතර විවිධ අංශුවල විවිධ මූලද්‍රව්‍යවල ස්කන්ධ ප්‍රතිශතය වෙනස් වේ. අංශු ප්‍රධාන වශයෙන් වර්ග දෙකකින් සමන්විත බව විශ්වාස කෙරේ. එකක් නම්, AlFeSi සහ මූලද්‍රව්‍ය Si වැනි අවක්ෂේපයන් වන අතර, ඒවා Ingot හි FeAl3 හෝ AlFeSi(Mn) වැනි ඉහළ ද්‍රවාංක අපිරිසිදු අවධි වලින් හෝ නිස්සාරණ ක්‍රියාවලියේදී අවක්ෂේප අවධි වලින් හට ගනී. අනෙක ඇලෙන සුළු ආගන්තුක ද්‍රව්‍ය වේ.

2.3 ඉන්ගෝට් මතුපිට රළුබවෙහි බලපෑම

පරීක්ෂණය අතරතුර, 6005A වාත්තු කූරු පට්ටලයේ පිටුපස මතුපිට රළු සහ දූවිලි වලින් පැල්ලම් වී ඇති බව සොයා ගන්නා ලදී. ප්‍රාදේශීය ස්ථානවල ගැඹුරුම හැරවුම් මෙවලම් සලකුණු සහිත වාත්තු දඬු දෙකක් තිබූ අතර, එය නිස්සාරණයෙන් පසු ඇදීම් සංඛ්‍යාවේ සැලකිය යුතු වැඩිවීමකට අනුරූප වන අතර, රූප සටහන 7 හි පෙන්වා ඇති පරිදි තනි ඇදීමක ප්‍රමාණය විශාල විය.

6005A වාත්තු දණ්ඩේ පට්ටලයක් නොමැති නිසා මතුපිට රළුබව අඩු වන අතර අදින්නන් ගණන අඩු වේ. මීට අමතරව, වාත්තු දණ්ඩේ පට්ටල සලකුණු වලට සම්බන්ධ කර ඇති අතිරික්ත කැපුම් තරලයක් නොමැති බැවින්, අනුරූප අංශුවල C අන්තර්ගතය අඩු වේ. වාත්තු දණ්ඩේ මතුපිට හැරවුම් සලකුණු යම් දුරකට ඇද ගැනීම සහ අංශු සෑදීම උග්‍ර කරන බව ඔප්පු වී ඇත.

3 සාකච්ඡාව

(1) ඇදීමේ දෝෂ වල සංරචක මූලික වශයෙන් අනුකෘතියේ ඒවාට සමාන වේ. එය ලෝහ මතුපිටට හෝ අච්චුවේ ක්‍රියාකාරී ඇලුමිනියම් තට්ටුවට ගෙන එන විදේශීය අංශු, ඉන්ගෝට් මතුපිට ඇති පැරණි සම සහ නිස්සාරණ බැරල් බිත්තියේ හෝ නිස්සාරණ ක්‍රියාවලියේදී අච්චුවේ මිය ගිය ප්‍රදේශයේ එකතු වී ඇති අනෙකුත් අපද්‍රව්‍ය වේ. පටිය. නිෂ්පාදිතය ඉදිරියට ගලා යන විට, මතුපිට සීරීම් ඇති වන අතර, නිෂ්පාදිතය යම් ප්‍රමාණයකට සමුච්චය වූ විට, එය ඇදගෙන යාම සඳහා නිෂ්පාදනයෙන් පිටතට ගනු ලැබේ. ඔක්සිකරණයෙන් පසු, ඇදීම විඛාදනයට ලක් වූ අතර, එහි විශාලත්වය නිසා, එහි වළක් වැනි දෝෂ ඇති විය.

(2) මතුපිට අංශු සමහර විට තනි කුඩා අංශු ලෙස දිස්වන අතර සමහර විට සමූහ ආකාරයෙන් පවතී. ඒවායේ සංයුතිය න්‍යාසයට වඩා පැහැදිලිවම වෙනස් වන අතර ප්‍රධාන වශයෙන් O, C, Fe සහ Si මූලද්‍රව්‍ය අඩංගු වේ. සමහර අංශු O සහ C මූලද්‍රව්‍ය මගින් ආධිපත්‍යය දරන අතර සමහර අංශු O, C, Fe සහ Si මගින් ආධිපත්‍යය දරයි. එබැවින්, පෘෂ්ඨීය අංශු මූලාශ්‍ර දෙකකින් එන බව අනුමාන කෙරේ: එකක් AlFeSi සහ මූලද්‍රව්‍ය Si වැනි අවක්ෂේප වන අතර O සහ C වැනි අපද්‍රව්‍ය මතුපිටට ඇලී ඇත; අනෙක ඇලෙන සුළු ආගන්තුක ද්‍රව්‍ය වේ. ඔක්සිකරණයෙන් පසු අංශු විඛාදනයට ලක් වේ. ඒවායේ කුඩා ප්රමාණය නිසා මතුපිටට කිසිදු බලපෑමක් නැත.

(3) C සහ O මූලද්‍රව්‍ය වලින් පොහොසත් අංශු ප්‍රධාන වශයෙන් පැමිණෙන්නේ ලිහිසි තෙල්, දූවිලි, පස, වාතය යනාදිය ඉන්ගෝට් මතුපිටට ඇලවීමෙනි. ලිහිසි තෙල්වල ප්‍රධාන සංරචක C, O, H, S, ආදිය වන අතර දූවිලි හා පසෙහි ප්‍රධාන සංරචකය SiO2 වේ. මතුපිට අංශුවල O අන්තර්ගතය සාමාන්‍යයෙන් ඉහළ ය. වැඩ කරන පටියෙන් ඉවත් වූ වහාම අංශු ඉහළ උෂ්ණත්ව තත්ත්වයක පවතින නිසාත්, අංශුවල විශාල නිශ්චිත පෘෂ්ඨ වර්ගඵලය නිසාත්, ඒවා වාතයේ O පරමාණු පහසුවෙන් අවශෝෂණය කර වාතය සමඟ සම්බන්ධ වීමෙන් පසු ඔක්සිකරණය වීමට හේතු වන අතර, ඉහළ O අගයක් ඇති කරයි. අනුකෘතියට වඩා අන්තර්ගතය.

(4) Fe, Si, ආදිය ප්‍රධාන වශයෙන් පැමිණෙන්නේ ingot හි ඇති ඔක්සයිඩ, පැරණි පරිමාණ සහ අපිරිසිදු අවධීන් (ඉහළ ද්රවාංකය හෝ සමජාතීයකරණයෙන් සම්පූර්ණයෙන්ම ඉවත් නොකළ දෙවන අදියර). Fe මූලද්‍රව්‍යය ඇලුමිනියම් කුට්ටිවල Fe වලින් ආරම්භ වන අතර, FeAl3 හෝ AlFeSi(Mn) වැනි ඉහළ ද්‍රවාංක අපිරිසිදු අවධීන් සාදයි, ඒවා සමජාතීය කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී ඝණ ද්‍රාවණයක විසුරුවා හැරිය නොහැක, නැතහොත් සම්පූර්ණයෙන්ම පරිවර්තනය නොවේ; Si යනු ඇලුමිනියම් අනුකෘතියේ Mg2Si ආකාරයෙන් හෝ Si හි අධි සංතෘප්ත ඝන ද්‍රාවණයක් වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී පවතී. වාත්තු සැරයටිය උණුසුම් නිස්සාරණ ක්රියාවලියේදී, අතිරික්ත Si අවක්ෂේප විය හැක. ඇලුමිනියම් වල Si හි ද්‍රාව්‍යතාව 450°C දී 0.48% සහ 500°C දී 0.8% (wt%) වේ. 6005 හි අතිරික්ත Si අන්තර්ගතය 0.41% ක් පමණ වන අතර, අවක්ෂේපිත Si සාන්ද්‍රණ උච්චාවචනයන් නිසා ඇතිවන සමුච්චය සහ වර්ෂාපතනය විය හැකිය.

(5) ඇලුමිනියම් අච්චුව ක්‍රියා කරන පටියට ඇලවීම ඇදීමට ප්‍රධාන හේතුවයි. Extrusion die යනු ඉහළ උෂ්ණත්ව හා අධි පීඩන පරිසරයකි. ලෝහ ප්රවාහ ඝර්ෂණය, අච්චුවේ වැඩ කරන පටියෙහි උෂ්ණත්වය වැඩි කරනු ඇත, වැඩ කරන පටි දොරටුවේ කැපුම් දාරයේ "ඇලෙන ඇලුමිනියම් තට්ටුවක්" සාදයි.

ඒ අතරම, අතිරික්ත Si සහ ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහයේ Mn සහ Cr වැනි අනෙකුත් මූලද්‍රව්‍ය Fe සමඟ ප්‍රතිස්ථාපන ඝණ විසඳුම් සෑදීමට පහසු වන අතර එමඟින් අච්චු වැඩ කරන කලාපයේ දොරටුවේ “ඇලෙන ඇලුමිනියම් තට්ටුවක්” සෑදීම ප්‍රවර්ධනය කරනු ඇත. "ඇලෙන ඇලුමිනියම් ස්ථරය" හරහා ගලා යන ලෝහය අභ්යන්තර ඝර්ෂණයට අයත් වේ (ලෝහ ඇතුළත ස්ලයිඩින් ෂියර්). අභ්‍යන්තර ඝර්ෂණය හේතුවෙන් ලෝහය විකෘති වී දැඩි වන අතර එමඟින් යටින් පවතින ලෝහය සහ අච්චුව එකට ඇලවීම ප්‍රවර්ධනය කරයි. ඒ අතරම, අච්චුව වැඩ කරන පටිය පීඩනය හේතුවෙන් හොරණෑවක හැඩයට විකෘති වී ඇති අතර, පැතිකඩ සම්බන්ධ කරන වැඩ කරන පටියේ කැපුම් දාර කොටස මගින් සාදන ලද ඇලෙන සුළු ඇලුමිනියම් හැරවුම් මෙවලමක කැපුම් දාරයට සමාන වේ.

ඇලෙන සුළු ඇලුමිනියම් සෑදීම වර්ධනය හා වැගිරීමේ ගතික ක්රියාවලියකි. පැතිකඩ මගින් අංශු නිරන්තරයෙන් පිටතට ගෙන එනු ලැබේ. පැතිකඩ මතුපිටට ඇලී සිටීම, ඇද ගැනීමේ දෝෂ ඇති කරයි. එය කෙලින්ම වැඩ පටියෙන් පිටතට ගලා යන අතර, පැතිකඩෙහි මතුපිටට ක්ෂණිකව අවශෝෂණය කර ඇත්නම්, මතුපිටට තාපජ ලෙස ඇලී ඇති කුඩා අංශු "අවශෝෂණ අංශු" ලෙස හැඳින්වේ. නිස්සාරණය කරන ලද ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහයෙන් සමහර අංශු කැඩී ගියහොත්, සමහර අංශු වැඩ පටිය හරහා ගමන් කරන විට වැඩ පටියේ මතුපිටට ඇලී සිටින අතර එමඟින් පැතිකඩ මතුපිට සීරීම් ඇති වේ. වලිගය යනු ගොඩගැසී ඇති ඇලුමිනියම් අනුකෘතියයි. වැඩ පටිය මැද ඇලුමිනියම් ගොඩක් සිරවී ඇති විට (බන්ධනය ශක්තිමත්), එය මතුපිට සීරීම් උග්ර කරයි.

(6) නිස්සාරණ වේගය ඇදීමට විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි. නිස්සාරණ වේගයේ බලපෑම. ලුහුබැඳ ගිය 6005 මිශ්‍ර ලෝහය සම්බන්ධයෙන් ගත් කල, පරීක්ෂණ පරාසය තුළ නිස්සාරණ වේගය වැඩි වේ, පිටවන උෂ්ණත්වය වැඩි වේ, සහ යාන්ත්‍රික රේඛා වැඩි වන විට මතුපිට ඇද ගන්නා අංශු ගණන වැඩි වී බර වේ. වේගයෙන් හදිසි වෙනස්වීම් වළක්වා ගැනීම සඳහා නිස්සාරණ වේගය හැකි තරම් ස්ථායීව තබා ගත යුතුය. අධික නිස්සාරණ වේගය සහ ඉහළ පිටවන උෂ්ණත්වය ඝර්ෂණය වැඩි කිරීමට සහ බරපතල අංශු ඇදීමකට තුඩු දෙනු ඇත. ඇදීමේ සංසිද්ධිය මත නිස්සාරණ වේගයේ බලපෑමේ නිශ්චිත යාන්ත්‍රණයට පසු විපරම් සහ සත්‍යාපනය අවශ්‍ය වේ.

(7) වාත්තු දණ්ඩේ මතුපිට ගුණාත්මක භාවය ද අදින්න අංශු කෙරෙහි බලපාන වැදගත් සාධකයකි. වාත්තු දණ්ඩේ මතුපිට රළු වන අතර, sawing burrs, තෙල් පැල්ලම්, දූවිලි, විඛාදන, ආදිය සමග, අංශු ඇදීමේ ප්රවණතාවය වැඩි කරයි.

4 නිගමනය

(1) ඇදීමේ දෝෂ වල සංයුතිය අනුකෘතියේ සංයුතියට අනුකූල වේ; අංශු පිහිටුමේ සංයුතිය ප්‍රධාන වශයෙන් O, C, Fe සහ Si මූලද්‍රව්‍ය අඩංගු න්‍යාසයේ සංයුතියට වඩා පැහැදිලිවම වෙනස් වේ.

(2) ඇදීමේ අංශු දෝෂ ප්‍රධාන වශයෙන් සිදු වන්නේ අච්චු වැඩ කරන පටියට ඇලුමිනියම් ඇලවීමෙනි. අච්චු වැඩ කරන පටියට ඇලුමිනියම් ඇලවීම ප්‍රවර්ධනය කරන ඕනෑම සාධකයක් ඇදීමේ දෝෂ ඇති කරයි. වාත්තු දණ්ඩේ ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීමේ පදනම මත, අදින්න අංශු උත්පාදනය මිශ්ර ලෝහ සංයුතියට සෘජු බලපෑමක් නැත.

(3) මතුපිටට ඇදීම අඩු කිරීම සඳහා නිසි ඒකාකාර ගිනි ප්‍රතිකාරය ප්‍රයෝජනවත් වේ.