ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහයෙන් නිස්සාරණය කරන ලද ද්‍රව්‍ය, විශේෂයෙන් ඇලුමිනියම් පැතිකඩවලින් නිස්සාරණය කිරීමේදී, මතුපිට "වළවල්" දෝෂයක් බොහෝ විට සිදු වේ. විශේෂිත ප්‍රකාශනයන් අතර විවිධ ඝනත්වයන් සහිත ඉතා කුඩා පිළිකා, වලිගය සහ පැහැදිලිව අත් හැඟීම, උල් වූ හැඟීමක් ඇතුළත් වේ. ඔක්සිකරණයෙන් හෝ විද්‍යුත් විච්ඡේදක මතුපිට ප්‍රතිකාරයෙන් පසු, ඒවා බොහෝ විට නිෂ්පාදනයේ මතුපිටට ඇලී ඇති කළු කැටිති ලෙස දිස්වේ.
විශාල කොටස් පැතිකඩවල නිස්සාරණ නිෂ්පාදනයේදී, මෙම දෝෂය ඇතිවීමට වැඩි ඉඩක් ඇත්තේ ඉන්ගෝට් ව්‍යුහයේ බලපෑම, නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය, නිස්සාරණ වේගය, අච්චු සංකීර්ණත්වය යනාදිය නිසාය. පැතිකඩ මතුපිට පූර්ව ප්‍රතිකාර ක්‍රියාවලියේදී, විශේෂයෙන් ක්ෂාර කැටයම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී, සිදුරු සහිත දෝෂවල සියුම් අංශු බොහොමයක් ඉවත් කළ හැකි අතර, විශාල ප්‍රමාණයේ, තදින් ඇලී ඇති අංශු කුඩා සංඛ්‍යාවක් පැතිකඩ මතුපිට පවතින අතර, අවසාන නිෂ්පාදනයේ පෙනුමේ ගුණාත්මක භාවයට බලපායි.
සාමාන්‍ය ගොඩනැගිලි දොර සහ ජනෙල් පැතිකඩ නිෂ්පාදන වලදී, පාරිභෝගිකයින් සාමාන්‍යයෙන් සුළු සිදුරු දෝෂ පිළිගනී, නමුත් යාන්ත්‍රික ගුණාංග සහ අලංකාර ක්‍රියාකාරිත්වය කෙරෙහි සමාන අවධානයක් යොමු කිරීම හෝ අලංකාර ක්‍රියාකාරිත්වය කෙරෙහි වැඩි අවධානයක් යොමු කිරීම අවශ්‍ය කාර්මික පැතිකඩ සඳහා, පාරිභෝගිකයින් සාමාන්‍යයෙන් මෙම දෝෂය පිළිගන්නේ නැත, විශේෂයෙන් විවිධ පසුබිම් වර්ණයට නොගැලපෙන සිදුරු දෝෂ.
රළු අංශු සෑදීමේ යාන්ත්‍රණය විශ්ලේෂණය කිරීම සඳහා, විවිධ මිශ්‍ර ලෝහ සංයුති සහ නිස්සාරණ ක්‍රියාවලීන් යටතේ දෝෂ ස්ථානවල රූප විද්‍යාව සහ සංයුතිය විශ්ලේෂණය කරන ලද අතර, දෝෂ සහ අනුකෘතිය අතර වෙනස්කම් සංසන්දනය කරන ලදී. රළු අංශු ඵලදායී ලෙස විසඳීම සඳහා සාධාරණ විසඳුමක් ඉදිරිපත් කරන ලද අතර, අත්හදා බැලීමේ පරීක්ෂණයක් සිදු කරන ලදී.
පැතිකඩවල සිදුරු දෝෂ විසඳීම සඳහා, සිදුරු දෝෂ සෑදීමේ යාන්ත්‍රණය තේරුම් ගැනීම අවශ්‍ය වේ. නිස්සාරණ ක්‍රියාවලියේදී, ඇලුමිනියම් ඩයි වැඩ කරන පටියට ඇලී සිටීම නිස්සාරණය කරන ලද ඇලුමිනියම් ද්‍රව්‍යවල මතුපිට සිදුරු දෝෂ ඇතිවීමට ප්‍රධාන හේතුවයි. මෙයට හේතුව ඇලුමිනියම් නිස්සාරණ ක්‍රියාවලිය 450 ° C පමණ ඉහළ උෂ්ණත්වයකදී සිදු කරනු ලැබේ. විරූපණ තාපයේ සහ ඝර්ෂණ තාපයේ බලපෑම් එකතු කළහොත්, එය ඩයි සිදුරෙන් පිටතට ගලා යන විට ලෝහයේ උෂ්ණත්වය වැඩි වනු ඇත. නිෂ්පාදිතය ඩයි සිදුරෙන් පිටතට ගලා යන විට, ඉහළ උෂ්ණත්වය හේතුවෙන්, ලෝහය සහ අච්චු වැඩ කරන පටිය අතර ඇලුමිනියම් ඇලවීමේ සංසිද්ධියක් පවතී.
මෙම බන්ධනයේ ස්වරූපය බොහෝ විට: නැවත නැවත බන්ධන ක්‍රියාවලියක් - ඉරීම - බන්ධනය - නැවත ඉරීම, සහ නිෂ්පාදිතය ඉදිරියට ගලා යාම, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස නිෂ්පාදනයේ මතුපිට කුඩා වලවල් රාශියක් ඇති වේ.
මෙම බන්ධන සංසිද්ධිය ඉන්ගෝට් වල ගුණාත්මකභාවය, අච්චු වැඩ කරන පටියේ මතුපිට තත්ත්වය, නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය, නිස්සාරණ වේගය, විරූපණ මට්ටම සහ ලෝහයේ විරූපණ ප්‍රතිරෝධය වැනි සාධක සමඟ සම්බන්ධ වේ.
1 පරීක්ෂණ ද්‍රව්‍ය සහ ක්‍රම
මූලික පර්යේෂණ හරහා, ලෝහ විද්‍යාත්මක සංශුද්ධතාවය, අච්චු තත්ත්වය, නිස්සාරණ ක්‍රියාවලිය, අමුද්‍රව්‍ය සහ නිෂ්පාදන තත්ත්වයන් වැනි සාධක මතුපිට රළු අංශු වලට බලපෑ හැකි බව අපි ඉගෙන ගත්තෙමු. පරීක්ෂණයේදී, එකම කොටස නිස්සාරණය කිරීම සඳහා 6005A සහ 6060 යන මිශ්‍ර ලෝහ දඬු දෙකක් භාවිතා කරන ලදී. රළු අංශු ස්ථානවල රූප විද්‍යාව සහ සංයුතිය සෘජු කියවීමේ වර්ණාවලීක්ෂය සහ SEM හඳුනාගැනීමේ ක්‍රම හරහා විශ්ලේෂණය කරන ලද අතර අවට සාමාන්‍ය අනුකෘතිය සමඟ සංසන්දනය කරන ලදී.
සිදුරු සහිත සහ අංශු වල දෝෂ දෙකෙහි රූප විද්‍යාව පැහැදිලිව වෙන්කර හඳුනා ගැනීම සඳහා, ඒවා පහත පරිදි අර්ථ දක්වා ඇත:
(1) සිදුරු සහිත දෝෂ හෝ ඇදීමේ දෝෂ යනු පැතිකඩෙහි මතුපිට දිස්වන අක්‍රමවත් ටැඩ්පෝල් වැනි හෝ ලක්ෂ්‍ය වැනි සීරීම් දෝෂයකි. දෝෂය සීරීම් තීරුවෙන් ආරම්භ වී දෝෂය වැටී සීරීම් රේඛාවේ අවසානයේ ලෝහ බෝංචි වලට එකතු වීමෙන් අවසන් වේ. සිදුරු සහිත දෝෂයේ ප්‍රමාණය සාමාන්‍යයෙන් 1-5mm වන අතර ඔක්සිකරණ ප්‍රතිකාරයෙන් පසු එය තද කළු පැහැයට හැරේ, එය අවසානයේ පැතිකඩෙහි පෙනුමට බලපායි, රූපය 1 හි රතු කවයේ පෙන්වා ඇති පරිදි.
(2) මතුපිට අංශු ලෝහ බෝංචි හෝ අවශෝෂණ අංශු ලෙසද හැඳින්වේ. ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ පැතිකඩෙහි මතුපිට ගෝලාකාර අළු-කළු තද ලෝහ අංශු සමඟ සවි කර ඇති අතර ලිහිල් ව්‍යුහයක් ඇත. ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ පැතිකඩ වර්ග දෙකක් තිබේ: පිස දැමිය හැකි සහ පිස දැමිය නොහැකි ඒවා. ප්‍රමාණය සාමාන්‍යයෙන් 0.5mm ට වඩා අඩු වන අතර එය ස්පර්ශයට රළු බවක් දැනේ. ඉදිරිපස කොටසේ සීරීමක් නොමැත. ඔක්සිකරණයෙන් පසු, එය රූපය 1 හි කහ කවයේ පෙන්වා ඇති පරිදි අනුකෘතියට වඩා බොහෝ වෙනස් නොවේ.
2 පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵල සහ විශ්ලේෂණය
2.1 මතුපිට ඇදීමේ දෝෂ
6005A මිශ්‍ර ලෝහයේ මතුපිට ඇදීමේ දෝෂයේ ක්ෂුද්‍ර ව්‍යුහාත්මක රූප විද්‍යාව රූපය 2 හි දැක්වේ. ඇදීමේ ඉදිරිපස කොටසෙහි පියවරක් වැනි සීරීම් ඇති අතර, ඒවා ගොඩගැසූ ගැටිති සමඟ අවසන් වේ. ගැටිති දිස් වූ පසු, මතුපිට සාමාන්‍ය තත්ත්වයට පත්වේ. රළු කිරීමේ දෝෂයේ පිහිටීම ස්පර්ශයට සුමට නොවේ, තියුණු කටු සහිත හැඟීමක් ඇති අතර, පැතිකඩෙහි මතුපිටට ඇලී හෝ එකතු වේ. නිස්සාරණ පරීක්ෂණය හරහා, 6005A සහ 6060 නිස්සාරණය කරන ලද පැතිකඩවල ඇදීමේ රූප විද්‍යාව සමාන බවත්, නිෂ්පාදනයේ වලිග කෙළවර හිස කෙළවරට වඩා වැඩි බවත් නිරීක්ෂණය විය; වෙනස වන්නේ 6005A හි සමස්ත ඇදීමේ ප්‍රමාණය කුඩා වන අතර සීරීම් ගැඹුර දුර්වල වීමයි. මෙය මිශ්‍ර ලෝහ සංයුතියේ වෙනස්කම්, වාත්තු දණ්ඩ තත්ත්වය සහ අච්චු තත්වයන් සමඟ සම්බන්ධ විය හැකිය. 100X යටතේ නිරීක්ෂණය කරන ලද, ඇදීමේ ප්‍රදේශයේ ඉදිරිපස කෙළවරේ පැහැදිලි සීරීම් සලකුණු ඇති අතර, එය නිස්සාරණ දිශාව දිගේ දිගු කර ඇති අතර අවසාන ගැටිති අංශුවල හැඩය අක්‍රමවත් වේ. 500X දී, ඇදීමේ පෘෂ්ඨයේ ඉදිරිපස කෙළවරේ නිස්සාරණ දිශාව දිගේ පියවරක් වැනි සීරීම් ඇත (මෙම දෝෂයේ ප්‍රමාණය 120 μm පමණ වේ), සහ වලිග කෙළවරේ ගැටිති අංශු මත පැහැදිලි ගොඩගැසීමේ සලකුණු ඇත.
ඇදීම සඳහා හේතු විශ්ලේෂණය කිරීම සඳහා, මිශ්‍ර ලෝහ සංරචක තුනේ දෝෂ ස්ථාන සහ අනුකෘතිය පිළිබඳ සංරචක විශ්ලේෂණය සිදු කිරීම සඳහා සෘජු කියවීමේ වර්ණාවලීක්ෂය සහ EDX භාවිතා කරන ලදී. වගුව 1 හි 6005A පැතිකඩෙහි පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵල පෙන්වයි. EDX ප්‍රතිඵලවලින් පෙන්නුම් කරන්නේ ඇදීමේ අංශුවල ගොඩගැසීමේ ස්ථානයේ සංයුතිය මූලික වශයෙන් අනුකෘතියට සමාන බවයි. ඊට අමතරව, ඇදීමේ දෝෂය තුළ සහ අවට සමහර සියුම් අපිරිසිදු අංශු එකතු වී ඇති අතර, අපිරිසිදු අංශුවල C, O (හෝ Cl) හෝ Fe, Si සහ S අඩංගු වේ.
6005A සියුම් ඔක්සිකරණය වූ නිස්සාරණය කරන ලද පැතිකඩවල රළු කිරීමේ දෝෂ විශ්ලේෂණය කිරීමෙන් පෙන්නුම් කරන්නේ ඇදීමේ අංශු ප්‍රමාණයෙන් විශාල බවයි (මි.මී. 1-5), මතුපිට බොහෝ දුරට ගොඩගැසී ඇති අතර ඉදිරිපස කොටසේ පියවර වැනි සීරීම් තිබේ; සංයුතිය Al න්‍යාසයට ආසන්න වන අතර, එය වටා Fe, Si, C සහ O අඩංගු විෂමජාතීය අවධීන් බෙදා හරිනු ඇත. මිශ්‍ර ලෝහ තුනෙහි ඇදීමේ සෑදීමේ යාන්ත්‍රණය සමාන බව එයින් පෙන්නුම් කෙරේ.
නිස්සාරණ ක්‍රියාවලියේදී, ලෝහ ප්‍රවාහ ඝර්ෂණය අච්චු වැඩ කරන පටියේ උෂ්ණත්වය ඉහළ යාමට හේතු වන අතර, වැඩ කරන පටි දොරටුවේ කැපුම් දාරයේ "ඇලෙන ඇලුමිනියම් ස්ථරයක්" සාදයි. ඒ සමඟම, අතිරික්ත Si සහ ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහයේ Mn සහ Cr වැනි අනෙකුත් මූලද්‍රව්‍ය Fe සමඟ ප්‍රතිස්ථාපන ඝන ද්‍රාවණ සෑදීමට පහසු වන අතර එමඟින් අච්චු වැඩ කරන කලාපයේ දොරටුවේ "ඇලෙන ඇලුමිනියම් ස්ථරයක්" සෑදීම ප්‍රවර්ධනය කෙරේ.
ලෝහය ඉදිරියට ගලා ගොස් වැඩ පටියට එරෙහිව අතුල්ලන විට, අඛණ්ඩ බන්ධන-ඉරීම-බන්ධනය පිළිබඳ ප්‍රතිලෝම සංසිද්ධියක් යම් ස්ථානයක සිදු වන අතර, එමඟින් ලෝහය මෙම ස්ථානයේ අඛණ්ඩව අධිස්ථාපනය වේ. අංශු යම් ප්‍රමාණයකට වැඩි වූ විට, එය ගලා යන නිෂ්පාදනය මගින් ඉවතට ඇද දමනු ලබන අතර ලෝහ මතුපිට සීරීම් සලකුණු සාදයි. එය ලෝහ මතුපිට පවතින අතර සීරීම් අවසානයේ ඇදීමේ අංශු සාදයි. එබැවින්, රළු අංශු සෑදීම ප්‍රධාන වශයෙන් අච්චු වැඩ පටියට ඇලුමිනියම් ඇලී සිටීම හා සම්බන්ධ බව සැලකිය හැකිය. එය වටා බෙදා හරින ලද විෂමජාතීය අවධීන් ලිහිසි තෙල්, ඔක්සයිඩ් හෝ දූවිලි අංශු මෙන්ම ඉන්ගෝට් වල රළු මතුපිට මගින් ගෙන එන අපද්‍රව්‍ය වලින් ද ආරම්භ විය හැකිය.
කෙසේ වෙතත්, 6005A පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵලවල ඇදීම ගණන කුඩා වන අතර උපාධිය සැහැල්ලු ය. එක් අතකින්, එය අච්චු වැඩ කරන පටියෙන් පිටවීමේදී ඇති වන චැම්ෆරින් සහ ඇලුමිනියම් ස්ථරයේ ඝණකම අඩු කිරීම සඳහා වැඩ කරන පටිය ප්‍රවේශමෙන් ඔප දැමීම නිසා ය; අනෙක් අතට, එය අතිරික්ත Si අන්තර්ගතයට සම්බන්ධ වේ.
සෘජු කියවීමේ වර්ණාවලි සංයුතියේ ප්‍රතිඵලවලට අනුව, Mg Mg2Si සමඟ ඒකාබද්ධ වූ Si වලට අමතරව, ඉතිරි Si සරල ද්‍රව්‍යයක ස්වරූපයෙන් දිස්වන බව දැකිය හැකිය.
2.2 මතුපිට කුඩා අංශු
අඩු විශාලන දෘශ්‍ය පරීක්ෂාවකදී, අංශු කුඩා (≤0.5mm), ස්පර්ශයට සුමට නොවේ, තියුණු හැඟීමක් ඇති අතර පැතිකඩෙහි මතුපිටට ඇලී සිටී. 100X යටතේ නිරීක්ෂණය කළ විට, මතුපිට කුඩා අංශු අහඹු ලෙස බෙදා හරින අතර, සීරීම් තිබේද නැද්ද යන්න නොසලකා මතුපිටට සම්බන්ධ කර ඇති කුඩා ප්‍රමාණයේ අංශු ඇත;
500X දී, නිස්සාරණ දිශාව දිගේ මතුපිට පැහැදිලි පියවරක් වැනි සීරීම් තිබුණත්, බොහෝ අංශු තවමත් සවි කර ඇති අතර අංශු ප්‍රමාණයන් වෙනස් වේ. විශාලතම අංශු ප්‍රමාණය 15 μm පමණ වන අතර කුඩා අංශු 5 μm පමණ වේ.
6060 මිශ්‍ර ලෝහ මතුපිට අංශු සහ අඛණ්ඩ අනුකෘතියේ සංයුති විශ්ලේෂණය හරහා, අංශු ප්‍රධාන වශයෙන් O, C, Si සහ Fe මූලද්‍රව්‍ය වලින් සමන්විත වන අතර ඇලුමිනියම් අන්තර්ගතය ඉතා අඩුය. සෑම අංශුවකම පාහේ O සහ C මූලද්‍රව්‍ය අඩංගු වේ. එක් එක් අංශුවේ සංයුතිය තරමක් වෙනස් වේ. ඒවා අතර, a අංශු 10 μm ට ආසන්න වන අතර එය න්‍යාසය Si, Mg සහ O වලට වඩා සැලකිය යුතු ලෙස ඉහළ ය; c අංශුවල, Si, O සහ Cl පැහැදිලිවම ඉහළ ය; අංශු d සහ f ඉහළ Si, O සහ Na අඩංගු වේ; අංශු e Si, Fe සහ O අඩංගු වේ; h අංශු Fe අඩංගු සංයෝග වේ. අංශු 6060 ක ප්‍රතිඵල මෙයට සමාන ය, නමුත් 6060 තුළම Si සහ Fe අන්තර්ගතය අඩු බැවින්, මතුපිට අංශුවල අනුරූප Si සහ Fe අන්තර්ගතයන් ද අඩු ය; අංශු 6060 ක C අන්තර්ගතය සාපේක්ෂව අඩු ය.
මතුපිට අංශු තනි කුඩා අංශු නොවිය හැකි නමුත්, විවිධ හැඩයන් සහිත බොහෝ කුඩා අංශුවල එකතුවීම් ආකාරයෙන් ද පැවතිය හැකි අතර, විවිධ අංශුවල විවිධ මූලද්‍රව්‍යවල ස්කන්ධ ප්‍රතිශත වෙනස් වේ. අංශු ප්‍රධාන වශයෙන් වර්ග දෙකකින් සමන්විත වන බව විශ්වාස කෙරේ. එකක් වන්නේ AlFeSi සහ මූලද්‍රව්‍ය Si වැනි අවක්ෂේපයන් වන අතර ඒවා ඉන්ගෝට් එකේ FeAl3 හෝ AlFeSi(Mn) වැනි ඉහළ ද්‍රවාංක අපිරිසිදු අවක්ෂේපයන්ගෙන් හෝ නිස්සාරණ ක්‍රියාවලියේදී අවක්ෂේපිත අවක්ෂේපිත අවක්ෂේපණ අවක්ෂේපණ වේ. අනෙක ඇලෙන සුළු ආගන්තුක ද්‍රව්‍ය වේ.
2.3 ඉන්ගෝට් වල මතුපිට රළුබවෙහි බලපෑම
පරීක්ෂණය අතරතුර, 6005A වාත්තු දණ්ඩ පට්ටලයේ පිටුපස මතුපිට රළු සහ දූවිලි වලින් පැල්ලම් වී ඇති බව සොයා ගන්නා ලදී. දේශීය ස්ථානවල ගැඹුරුම හැරවුම් මෙවලම් සලකුණු සහිත වාත්තු දඬු දෙකක් තිබූ අතර, එය නිස්සාරණයෙන් පසු ඇදීම් ගණනෙහි සැලකිය යුතු වැඩි වීමක් සමඟ අනුරූප වූ අතර, රූපය 7 හි පෙන්වා ඇති පරිදි තනි ඇදීමේ ප්‍රමාණය විශාල විය.
6005A වාත්තු දණ්ඩට වැසිකිළියක් නොමැති බැවින් මතුපිට රළුබව අඩු වන අතර ඇදීම් ගණන අඩු වේ. ඊට අමතරව, වාත්තු දණ්ඩේ වැසිකිළි සලකුණු වලට අතිරික්ත කැපුම් තරලයක් සම්බන්ධ නොවන බැවින්, අනුරූප අංශුවල C අන්තර්ගතය අඩු වේ. වාත්තු දණ්ඩේ මතුපිට හැරවුම් සලකුණු යම් ප්‍රමාණයකට ඇදීම සහ අංශු සෑදීම උග්‍ර කරන බව ඔප්පු වී ඇත.
3 සාකච්ඡාව
(1) ඇදීමේ දෝෂ වල සංරචක මූලික වශයෙන් අනුකෘතියේ ඒවාට සමාන වේ. එය විදේශීය අංශු, ඉන්ගෝට් මතුපිට ඇති පැරණි සම සහ නිස්සාරණ ක්‍රියාවලියේදී නිස්සාරණ බැරල් බිත්තියේ හෝ අච්චුවේ මළ ප්‍රදේශයේ එකතු වී ඇති අනෙකුත් අපද්‍රව්‍ය වන අතර ඒවා ලෝහ මතුපිටට හෝ අච්චු වැඩ කරන පටියේ ඇලුමිනියම් ස්ථරයට ගෙන එනු ලැබේ. නිෂ්පාදිතය ඉදිරියට ගලා යන විට, මතුපිට සීරීම් ඇති වන අතර, නිෂ්පාදිතය යම් ප්‍රමාණයකට එකතු වූ විට, එය ඇදීම සෑදීමට නිෂ්පාදිතය මගින් පිටතට ගනු ලැබේ. ඔක්සිකරණයෙන් පසු, ඇදීම විඛාදනයට ලක් වූ අතර, එහි විශාලත්වය නිසා, එහි වළක් වැනි දෝෂ ඇති විය.
(2) මතුපිට අංශු සමහර විට තනි කුඩා අංශු ලෙස දිස්වන අතර සමහර විට සමුච්චිත ස්වරූපයෙන් පවතී. ඒවායේ සංයුතිය න්‍යාසයට වඩා පැහැදිලිවම වෙනස් වන අතර ප්‍රධාන වශයෙන් O, C, Fe සහ Si මූලද්‍රව්‍ය අඩංගු වේ. සමහර අංශු O සහ C මූලද්‍රව්‍ය මගින් ආධිපත්‍යය දරන අතර සමහර අංශු O, C, Fe සහ Si මගින් ආධිපත්‍යය දරනු ලැබේ. එබැවින්, මතුපිට අංශු ප්‍රභව දෙකකින් පැමිණෙන බව අනුමාන කෙරේ: එකක් AlFeSi සහ මූලද්‍රව්‍ය Si වැනි අවක්ෂේපිත වන අතර O සහ C වැනි අපද්‍රව්‍ය මතුපිටට ඇලී ඇත; අනෙක ඇලෙන සුළු ආගන්තුක ද්‍රව්‍ය වේ. ඔක්සිකරණයෙන් පසු අංශු විඛාදනයට ලක් වේ. ඒවායේ කුඩා ප්‍රමාණය නිසා, ඒවාට මතුපිටට කිසිදු බලපෑමක් නැත හෝ සුළු බලපෑමක් නැත.
(3) C සහ O මූලද්‍රව්‍ය වලින් පොහොසත් අංශු ප්‍රධාන වශයෙන් පැමිණෙන්නේ ලිහිසි තෙල්, දූවිලි, පස, වාතය ආදියෙන් වන අතර ඒවා ඉන්ගෝට් මතුපිටට ඇලී ඇත. ලිහිසි තෙල්වල ප්‍රධාන සංරචක C, O, H, S යනාදිය වන අතර දූවිලි හා පසෙහි ප්‍රධාන සංරචකය SiO2 වේ. මතුපිට අංශුවල O අන්තර්ගතය සාමාන්‍යයෙන් ඉහළ ය. වැඩ කරන පටියෙන් පිටවීමෙන් පසු අංශු ඉහළ උෂ්ණත්ව තත්වයක පවතින නිසාත්, අංශුවල විශාල නිශ්චිත මතුපිට ප්‍රදේශය නිසාත්, ඒවා වාතයේ O පරමාණු පහසුවෙන් අවශෝෂණය කර වාතය සමඟ සම්බන්ධ වීමෙන් පසු ඔක්සිකරණයට හේතු වන අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස අනුකෘතියට වඩා ඉහළ O අන්තර්ගතයක් ඇති වේ.
(4) Fe, Si, ආදිය ප්‍රධාන වශයෙන් පැමිණෙන්නේ ඉන්ගෝට් එකේ ඇති ඔක්සයිඩ, පැරණි පරිමාණය සහ අපිරිසිදු අවධීන්ගෙනි (ඉහළ ද්‍රවාංකය හෝ සමජාතීයකරණය මගින් සම්පූර්ණයෙන්ම ඉවත් නොකරන දෙවන අදියර). Fe මූලද්‍රව්‍යය ඇලුමිනියම් ඉන්ගෝට් වල ඇති Fe වලින් ආරම්භ වන අතර, සමජාතීයකරණ ක්‍රියාවලියේදී ඝන ද්‍රාවණයක දිය කළ නොහැකි FeAl3 හෝ AlFeSi(Mn) වැනි ඉහළ ද්‍රවාංක අපිරිසිදු අවධි සාදයි, නැතහොත් සම්පූර්ණයෙන්ම පරිවර්තනය නොවේ; වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී Si Mg2Si හෝ Si හි අධි සංතෘප්ත ඝන ද්‍රාවණයක ස්වරූපයෙන් ඇලුමිනියම් අනුකෘතියේ පවතී. වාත්තු දණ්ඩේ උණුසුම් නිස්සාරණ ක්‍රියාවලියේදී, අතිරික්ත Si අවක්ෂේපණය විය හැක. ඇලුමිනියම් වල Si හි ද්‍රාව්‍යතාව 450°C දී 0.48% ක් සහ 500°C දී 0.8% (wt%) වේ. 6005 දී අතිරික්ත Si අන්තර්ගතය 0.41% ක් පමණ වන අතර, අවක්ෂේපිත Si සාන්ද්‍රණ උච්චාවචනයන් නිසා ඇතිවන එකතු වීම සහ වර්ෂාපතනය විය හැකිය.
(5) අච්චු වැඩ කරන පටියට ඇලුමිනියම් ඇලීම ප්‍රධාන හේතුවයි. නිස්සාරණ අච්චුව යනු ඉහළ උෂ්ණත්ව සහ අධි පීඩන පරිසරයකි. ලෝහ ප්‍රවාහ ඝර්ෂණය අච්චුවේ වැඩ කරන පටියේ උෂ්ණත්වය වැඩි කරන අතර, වැඩ කරන පටි දොරටුවේ කැපුම් දාරයේ “ඇලෙන ඇලුමිනියම් තට්ටුවක්” සාදයි.
ඒ අතරම, ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහයේ අතිරික්ත Si සහ Mn සහ Cr වැනි අනෙකුත් මූලද්‍රව්‍ය Fe සමඟ ප්‍රතිස්ථාපන ඝන විසඳුම් සෑදීම පහසුය, එය අච්චු වැඩ කරන කලාපයේ දොරටුවේ “ඇලෙන ඇලුමිනියම් ස්ථරයක්” සෑදීම ප්‍රවර්ධනය කරනු ඇත. “ඇලෙන ඇලුමිනියම් ස්ථරය” හරහා ගලා යන ලෝහය අභ්‍යන්තර ඝර්ෂණයට (ලෝහය තුළ ලිස්සා යන කතුර) අයත් වේ. අභ්‍යන්තර ඝර්ෂණය හේතුවෙන් ලෝහය විකෘති වී දැඩි වන අතර එමඟින් යටින් පවතින ලෝහය සහ අච්චුව එකට ඇලී සිටීමට ප්‍රවර්ධනය කෙරේ. ඒ සමඟම, අච්චු වැඩ කරන පටිය පීඩනය හේතුවෙන් හොරණෑ හැඩයකට විකෘති වන අතර, පැතිකඩට සම්බන්ධ වන වැඩ කරන පටියේ කැපුම් දාර කොටස මගින් සාදන ලද ඇලෙන සුළු ඇලුමිනියම් හැරවුම් මෙවලමක කැපුම් දාරයට සමාන වේ.
ඇලෙන සුළු ඇලුමිනියම් සෑදීම වර්ධනය හා වැගිරීමේ ගතික ක්‍රියාවලියකි. පැතිකඩ මගින් අංශු නිරන්තරයෙන් පිටතට ගෙන එනු ලැබේ. පැතිකඩෙහි මතුපිටට ඇලී සිටීම, ඇදීමේ දෝෂ ඇති කරයි. එය වැඩ පටියෙන් කෙලින්ම පිටතට ගලා ගොස් පැතිකඩෙහි මතුපිට ක්ෂණිකව අවශෝෂණය වුවහොත්, මතුපිටට තාපජව ඇලී ඇති කුඩා අංශු "අවශෝෂණ අංශු" ලෙස හැඳින්වේ. සමහර අංශු නිස්සාරණය කරන ලද ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහයෙන් කැඩී ගියහොත්, සමහර අංශු වැඩ පටිය හරහා ගමන් කරන විට වැඩ පටියේ මතුපිටට ඇලී සිටින අතර එමඟින් පැතිකඩෙහි මතුපිට සීරීම් ඇති වේ. වලිග කෙළවර යනු ගොඩගැසී ඇති ඇලුමිනියම් අනුකෘතියයි. වැඩ පටිය මැද ඇලුමිනියම් ගොඩක් සිරවී ඇති විට (බන්ධනය ශක්තිමත්), එය මතුපිට සීරීම් උග්‍ර කරයි.
(6) නිස්සාරණ වේගය ඇදීමට විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි. නිස්සාරණ වේගයේ බලපෑම. ලුහුබැඳ ගිය 6005 මිශ්‍ර ලෝහය සම්බන්ධයෙන් ගත් කල, පරීක්ෂණ පරාසය තුළ නිස්සාරණ වේගය වැඩි වන අතර, පිටවන උෂ්ණත්වය වැඩි වන අතර, යාන්ත්‍රික රේඛා වැඩි වන විට මතුපිට ඇදීමේ අංශු ගණන වැඩි වන අතර බර වැඩි වේ. වේගයේ හදිසි වෙනස්කම් වළක්වා ගැනීම සඳහා නිස්සාරණ වේගය හැකිතාක් ස්ථායීව තබා ගත යුතුය. අධික නිස්සාරණ වේගය සහ ඉහළ පිටවන උෂ්ණත්වය ඝර්ෂණය වැඩි වීමට සහ බරපතල අංශු ඇදීමට හේතු වේ. ඇදීමේ සංසිද්ධිය මත නිස්සාරණ වේගයේ බලපෑමේ නිශ්චිත යාන්ත්‍රණයට පසුව පසු විපරම් සහ සත්‍යාපනය අවශ්‍ය වේ.
(7) වාත්තු දණ්ඩේ මතුපිට ගුණාත්මකභාවය ද ඇදීමේ අංශු වලට බලපාන වැදගත් සාධකයකි. වාත්තු දණ්ඩේ මතුපිට රළු වන අතර, කියත් බර්ස්, තෙල් පැල්ලම්, දූවිලි, විඛාදනය යනාදිය ඇති අතර, මේ සියල්ල අංශු ඇදීමේ ප්‍රවණතාවය වැඩි කරයි.
4 නිගමනය
(1) ඇදීමේ දෝෂවල සංයුතිය න්‍යාසයේ සංයුතියට අනුකූල වේ; අංශු ස්ථානයේ සංයුතිය පැහැදිලිවම න්‍යාසයට වඩා වෙනස් වන අතර, ප්‍රධාන වශයෙන් O, C, Fe සහ Si මූලද්‍රව්‍ය අඩංගු වේ.
(2) ඇදීමේ අංශු දෝෂ ප්‍රධාන වශයෙන් සිදුවන්නේ ඇලුමිනියම් අච්චු වැඩ කරන පටියට ඇලී සිටීම නිසාය. ඇලුමිනියම් අච්චු වැඩ කරන පටියට ඇලී සිටීම ප්‍රවර්ධනය කරන ඕනෑම සාධකයක් ඇදීමේ දෝෂ ඇති කරයි. වාත්තු දණ්ඩේ ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීමේ පදනම මත, ඇදීමේ අංශු උත්පාදනය මිශ්‍ර ලෝහ සංයුතියට සෘජු බලපෑමක් ඇති නොකරයි.
(3) මතුපිට ඇදීම අඩු කිරීම සඳහා නිසි ඒකාකාර ගිනි ප්‍රතිකාර ප්‍රයෝජනවත් වේ.
පළ කිරීමේ කාලය: සැප්තැම්බර්-10-2024
