1. හැඳින්වීම
මධ්යම ශක්තියක් සහිත ඇලුමිනියම් මිශ්ර ලෝහවල හිතකර සැකසුම් ලක්ෂණ, නිවාදැමීමේ සංවේදීතාව, බලපෑම් තද බව සහ විඛාදන ප්රතිරෝධය පෙන්නුම් කරයි. ඔවුන් පයිප්ප, දඬු, පැතිකඩ සහ වයර් නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා ඉලෙක්ට්‍රොනික හා සමුද්‍ර වැනි විවිධ කර්මාන්තවල බහුලව භාවිතා වේ. වර්තමානයේ, ඇලුමිනියම් මිශ්ර ලෝහ බාර් 6082 සඳහා වැඩි ඉල්ලුමක් පවතී. වෙළඳපල ඉල්ලීම් සහ පරිශීලක අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා, අපි 6082-T6 බාර් සඳහා විවිධ නිස්සාරණ තාපන ක්‍රියාවලීන් සහ අවසාන තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලීන් පිළිබඳ අත්හදා බැලීම් සිදු කළෙමු. අපගේ ඉලක්කය වූයේ මෙම බාර් සඳහා යාන්ත්රික කාර්ය සාධන අවශ්‍යතා සපුරාලන තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රමයක් හඳුනා ගැනීමයි.
2.පරීක්ෂණාත්මක ද්රව්ය සහ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලි ප්රවාහය
2.1 පර්යේෂණාත්මක ද්රව්ය
Ф162×500 ප්‍රමාණයේ වාත්තු කුට්ටි අර්ධ අඛණ්ඩ වාත්තු ක්‍රමයක් භාවිතා කර නිෂ්පාදනය කරන ලද අතර ඒකාකාරී නොවන ප්‍රතිකාරයකට භාජනය කරන ලදී. Ingots වල ලෝහමය ගුණාත්මකභාවය සමාගමේ අභ්‍යන්තර පාලන තාක්ෂණික ප්‍රමිතීන්ට අනුකූල විය. 6082 මිශ්ර ලෝහයේ රසායනික සංයුතිය වගුව 1 හි දක්වා ඇත.
2.2 නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය ප්රවාහය
පර්යේෂණාත්මක 6082 බාර් වල පිරිවිතර Ф14mm විය. නිස්සාරණ කන්ටේනරය 4-කුහර නිස්සාරණ සැලසුමක් සහ 18.5 හි නිස්සාරණ සංගුණකය සහිත විෂ්කම්භය Ф170mm විය. නිශ්චිත ක්‍රියාවලි ප්‍රවාහයට ඉන්ගෝට් රත් කිරීම, නිස්සාරණය, නිවාදැමීම, දිගු කිරීම සෘජු කිරීම සහ නියැදීම, රෝලර් කෙළින් කිරීම, අවසාන කැපීම, කෘතිම වයසට යාම, තත්ත්ව පරීක්ෂාව සහ බෙදා හැරීම ඇතුළත් විය.
3.පරීක්ෂණාත්මක අරමුණු
මෙම අධ්‍යයනයේ පරමාර්ථය වූයේ 6082-T6 බාර්වල ක්‍රියාකාරිත්වයට බලපාන නිස්සාරණ තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් සහ අවසාන තාප පිරියම් කිරීමේ පරාමිතීන් හඳුනා ගැනීම, අවසානයේ සම්මත කාර්ය සාධන අවශ්‍යතා සපුරාලීමයි. ප්‍රමිතීන්ට අනුව, 6082 මිශ්ර ලෝහයේ කල්පවත්නා යාන්ත්රික ගුණාංග 2 වගුවේ දක්වා ඇති පිරිවිතරයන් සපුරාලිය යුතුය.
4.පරීක්ෂණාත්මක ප්රවේශය
4.1 පිටකිරීමේ තාප පිරියම් කිරීමේ විමර්ශනය
නිස්සාරණ තාප ප්‍රතිකාර විමර්ශනය මූලික වශයෙන් අවධානය යොමු කළේ ඉන්ගෝට් නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සහ නිස්සාරණ බහාලුම් උෂ්ණත්වය යාන්ත්රික ගුණාංග මත වාත්තු කිරීමේ බලපෑම් කෙරෙහි ය. නිශ්චිත පරාමිති තේරීම් වගුව 3 හි විස්තර කර ඇත.
4.2 ඝන විසඳුම සහ වයස්ගත තාප පිරියම් කිරීම විමර්ශනය
ඝන ද්රාවණය සහ වයස්ගත තාප පිරියම් කිරීමේ ක්රියාවලිය සඳහා විකලාංග පර්යේෂණාත්මක නිර්මාණයක් භාවිතා කරන ලදී. තෝරාගත් සාධක මට්ටම් IJ9(34) ලෙස දැක්වෙන විකලාංග සැලසුම් වගුව සමඟින්, වගුව 4 හි දක්වා ඇත.
5.ප්රතිඵල සහ විශ්ලේෂණය
5.1 Extrusion තාප පිරියම් කිරීමේ අත්හදා බැලීමේ ප්රතිඵල සහ විශ්ලේෂණය
නිස්සාරණ තාප පිරියම් කිරීමේ අත්හදා බැලීම්වල ප්රතිඵල 5 වන වගුවේ සහ රූප සටහන 1 හි ඉදිරිපත් කර ඇත. එක් එක් කණ්ඩායම සඳහා සාම්පල නවයක් ගෙන ඇති අතර, ඒවායේ යාන්ත්රික කාර්ය සාධන සාමාන්යයන් තීරණය කරන ලදී. ලෝහ විද්‍යාත්මක විශ්ලේෂණය සහ රසායනික සංයුතිය මත පදනම්ව, තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රමයක් ස්ථාපිත කරන ලදී: මිනිත්තු 40 ක් සඳහා 520 ° C දී නිවාදැමීම සහ පැය 12 ක් සඳහා 165 ° C දී වයසට යාම. වගුව 5 සහ රූප සටහන 1 සිට, වාත්තු ඉන්ගෝට් නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සහ නිස්සාරණ බහාලුම් උෂ්ණත්වය වැඩි වන විට, ආතන්ය ශක්තිය සහ අස්වැන්න ශක්තිය යන දෙකම ක්රමයෙන් වැඩි වන බව නිරීක්ෂණය කළ හැක. සම්මත අවශ්‍යතා සපුරාලන 450-500 ° C නිස්සාරණ උෂ්ණත්වවලදී සහ 450 ° C නිස්සාරණ බහාලුම් උෂ්ණත්වයකදී හොඳම ප්රතිඵල ලබා ගන්නා ලදී. මෙයට හේතු වූයේ අඩු නිස්සාරණ උෂ්ණත්වවලදී සීතල ක්‍රියා දැඩි වීම, ධාන්ය මායිම් කැඩී යාම සහ නිවාදැමීමට පෙර රත් කිරීමේදී A1 සහ Mn අතර ඝණ ද්රාවණ වියෝජනය වැඩි වීම, ප්‍රතිස්ඵටිකීකරණයට මග පාදයි. නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය වැඩි වීමත් සමඟ නිෂ්පාදනයේ අවසාන ශක්තිය Rm සැලකිය යුතු ලෙස වැඩිදියුණු විය. නිස්සාරණ බහාලුම් උෂ්ණත්වය ingot උෂ්ණත්වයට ළඟා වූ විට හෝ ඉක්මවන විට, අසමාන විරූපණය අඩු වී, රළු ධාන්ය වළලු වල ගැඹුර අඩු කර අස්වැන්න ශක්තිය Rm වැඩි කරයි. මේ අනුව, නිස්සාරණ තාප පිරියම් කිරීම සඳහා සාධාරණ පරාමිතීන් වනුයේ: 450-500 ° C සහ නිස්සාරණ බහාලුම් උෂ්ණත්වය 430-450 ° C ingot extrusion උෂ්ණත්වය.
5.2 ඝන විසඳුම සහ වයස්ගත විකලාංග පර්යේෂණාත්මක ප්රතිඵල සහ විශ්ලේෂණය
වගුව 6 හෙළි කරන්නේ A3B1C2D3 ප්රශස්ත මට්ටම් වන අතර, 520 ° C දී නිවාදැමීම, කෘතිම වයසට යාමේ උෂ්ණත්වය 165-170 ° C, සහ වයසට යාමේ කාලය පැය 12, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස බාර්වල ඉහළ ශක්තියක් සහ ප්ලාස්ටික් බවක් ඇති වේ. නිවාදැමීමේ ක්රියාවලිය අධි සංතෘප්ත ඝන ද්‍රාවණයක් සාදයි. අඩු නිවාදැමීමේ උෂ්ණත්වවලදී, අධි සංතෘප්ත ඝන ද්‍රාවණයේ සාන්ද්‍රණය අඩු වන අතර එය ශක්තියට බලපායි. 520 ° C පමණ නිවාදැමීමේ උෂ්ණත්වය සැලකිය යුතු ලෙස නිවාදැමීම-ප්රේරිත ඝන ද්රාවණ ශක්තිමත් කිරීමේ බලපෑම වැඩි දියුණු කරයි. නිවාදැමීම සහ කෘතිම වයසට යාම අතර පරතරය, එනම් කාමර උෂ්ණත්වය ගබඩා කිරීම, යාන්ත්රික ගුණාංගවලට බෙහෙවින් බලපායි. නිවාදැමීමෙන් පසු දිගු නොකරන ලද දඬු සඳහා මෙය විශේෂයෙන් ප්රකාශයට පත් වේ. නිවාදැමීම සහ වයසට යාම අතර පරතරය පැය 1 ඉක්මවන විට, ශක්තිය, විශේෂයෙන් අස්වැන්න ශක්තිය, සැලකිය යුතු ලෙස අඩු වේ.
5.3 ලෝහ විද්‍යාත්මක ක්ෂුද්‍ර ව්‍යුහ විශ්ලේෂණය
520 ° C සහ 530 ° C ඝන ද්රාවණ උෂ්ණත්වවලදී 6082-T6 බාර්වල ඉහළ විශාලනය සහ ධ්රැවීකරණය කරන ලද විශ්ලේෂණයන් සිදු කරන ලදී. අධි-විශාලනය කරන ලද ඡායාරූප මගින් බහුල අවක්ෂේප අංශු ඒකාකාරව බෙදා හරින ලද ඒකාකාර සංයෝග වර්ෂාපතනයක් අනාවරණය විය. Axiovert200 උපකරණ භාවිතයෙන් ධ්රැවීකරණය වූ ආලෝක විශ්ලේෂණය ධාන්ය ව්‍යුහයේ ඡායාරූපවල වෙනස් වෙනස්කම් පෙන්නුම් කළේය. මධ්යම ප්‍රදේශය කුඩා හා ඒකාකාරී ධාන්ය ප්‍රදර්ශනය කරන අතර දාරවල දිගටි ධාන්ය සහිත යම් ප්‍රතිස්ඵටිකීකරණයක් ප්‍රදර්ශනය විය. මෙයට හේතුව අධික උෂ්ණත්වවල දී ස්ඵටික න්යෂ්ටි වර්ධනය වීම, රළු ඉඳිකටු වැනි අවක්ෂේප සෑදීමයි.
6.නිෂ්පාදන පරිචය තක්සේරුව
සැබෑ නිෂ්පාදනයේ දී, බාර් කාණ්ඩ 20 ක් සහ පැතිකඩ කාණ්ඩ 20 ක් මත යාන්ත්රික කාර්ය සාධන සංඛ්යාලේඛන පවත්වන ලදී. ප්රතිඵල 7 සහ 8 වගු වල දැක්වේ. සත්‍ය නිෂ්පාදනයේ දී, අපගේ නිස්සාරණ ක්රියාවලිය T6 ප්‍රාන්ත සාම්පලවල ප්‍රතිඵලයක් ලෙස උෂ්ණත්වවලදී සිදු කරන ලද අතර යාන්ත්රික ක්‍රියාකාරිත්වය ඉලක්ක අගයන් සපුරා ඇත.
7. නිගමනය
(1) පිටකිරීමේ තාප පිරියම් කිරීමේ පරාමිතීන්: 450-500 ° C ඉන්ගෝට් නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය; නිස්සාරණ බහාලුම් උෂ්ණත්වය 430-450 ° C.
(2) අවසාන තාප පිරියම් කිරීමේ පරාමිතීන්: ප්රශස්ත ඝන ද්රාවණ උෂ්ණත්වය 520-530 ° C; වයසට යාමේ උෂ්ණත්වය 165 ± 5 ° C, වයසට යාමේ කාලය පැය 12; නිවාදැමීම සහ වයසට යාම අතර පරතරය පැය 1 නොඉක්මවිය යුතුය.
(3) ප්‍රායෝගික තක්සේරුව මත පදනම්ව, ශක්‍ය තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියට ඇතුළත් වන්නේ: නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය 450-530 ° C, නිස්සාරණ බහාලුම් උෂ්ණත්වය 400-450 ° C; ඝන ද්රාවණ උෂ්ණත්වය 510-520 ° C; පැය 12 ක් සඳහා 155-170 ° C වයස්ගත වීම; නිවාදැමීම සහ වයසට යාම අතර පරතරය පිළිබඳ නිශ්චිත සීමාවක් නොමැත. මෙය ක්‍රියාවලි මෙහෙයුම් මාර්ගෝපදේශවලට ඇතුළත් කළ හැක.
MAT Aluminium වෙතින් May Jiang විසින් සංස්කරණය කරන ලදී
පසු කාලය: මාර්තු-15-2024
