ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ තීරුවේ ප්‍රධාන නිෂ්පාදන උපකරණ, නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය සහ පරාමිතීන්

ඇලුමිනියම් තීරුව යනු ප්‍රධාන අමුද්‍රව්‍ය ලෙස ඇලුමිනියම් වලින් සාදන ලද සහ අනෙකුත් මිශ්‍ර ලෝහ මූලද්‍රව්‍ය සමඟ මිශ්‍ර කරන ලද පත්‍රයක් හෝ තීරුවකි. ඇලුමිනියම් පත්‍රය හෝ තීරුව ආර්ථික සංවර්ධනය සඳහා වැදගත් මූලික ද්‍රව්‍යයක් වන අතර ගුවන් සේවා, අභ්‍යවකාශ, ඉදිකිරීම්, මුද්‍රණය, ප්‍රවාහනය, ඉලෙක්ට්‍රොනික උපකරණ, රසායනික කර්මාන්තය, ආහාර, වෛද්‍ය විද්‍යාව සහ වෙනත් කර්මාන්තවල බහුලව භාවිතා වේ.

ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ ශ්‍රේණි

1 වන ශ්‍රේණිය: 99.00% හෝ ඊට වැඩි කාර්මික පිරිසිදු ඇලුමිනියම්, හොඳ සන්නායකතාවය, විඛාදන ප්‍රතිරෝධය, වෙල්ඩින් කාර්ය සාධනය, අඩු ශක්තිය

2 වන ශ්‍රේණිය: Al-Cu මිශ්‍ර ලෝහය, ඉහළ ශක්තිය, හොඳ තාප ප්‍රතිරෝධය සහ සැකසුම් ක්‍රියාකාරිත්වය

3 ශ්‍රේණිය: Al-Mn මිශ්‍ර ලෝහය, විඛාදන ප්‍රතිරෝධය, හොඳ වෙල්ඩින් ක්‍රියාකාරිත්වය, හොඳ නම්‍යශීලී බව

4 වන ශ්‍රේණිය: Al-Si මිශ්‍ර ලෝහය, හොඳ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය සහ ඉහළ උෂ්ණත්ව ක්‍රියාකාරිත්වය

5 වන ශ්‍රේණිය: AI-Mg මිශ්‍ර ලෝහය, විඛාදන ප්‍රතිරෝධය, හොඳ වෙල්ඩින් ක්‍රියාකාරිත්වය, හොඳ තෙහෙට්ටුවට ප්‍රතිරෝධය, ශක්තිය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා සීතලෙන් පමණක් ක්‍රියා කිරීම.

6 වන ශ්‍රේණිය: AI-Mg–Si මිශ්‍ර ලෝහය, ඉහළ විඛාදන ප්‍රතිරෝධය සහ හොඳ වෑල්ඩින් කිරීමේ හැකියාව

7 වන ශ්‍රේණිය: A1-Zn මිශ්‍ර ලෝහය, හොඳ තද බවක් සහ පහසු සැකසුම් සහිත අතිශය ඉහළ ශක්තියක් සහිත මිශ්‍ර ලෝහයකි.

ඇලුමිනියම් සීතල රෝලිං තීරු ක්‍රියාවලිය

ඇලුමිනියම් සීතල රෝලිං සාමාන්‍යයෙන් කොටස් හතරකට බෙදා ඇත: උණු කිරීම - උණුසුම් රෝලිං - සීතල රෝලිං - නිම කිරීම.

උණු කිරීම සහ වාත්තු කිරීම නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය සහ එහි හඳුන්වාදීම

උණු කිරීම සහ වාත්තු කිරීමේ අරමුණ වන්නේ අවශ්‍යතා සපුරාලන සංයුතියක් සහ ඉහළ මට්ටමේ දියවන සංශුද්ධතාවයක් සහිත මිශ්‍ර ලෝහයක් නිෂ්පාදනය කිරීම වන අතර එමඟින් විවිධ හැඩයන්ගෙන් යුත් මිශ්‍ර ලෝහ වාත්තු කිරීම සඳහා හිතකර කොන්දේසි නිර්මාණය වේ.

උණු කිරීම සහ වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලියේ පියවර වන්නේ: කාණ්ඩ කිරීම - පෝෂණය කිරීම - උණු කිරීම - දියවීමෙන් පසු කලවම් කිරීම සහ ස්ලැග් ඉවත් කිරීම - පූර්ව විශ්ලේෂණ සාම්පල ලබා ගැනීම - සංයුතිය සකස් කිරීම සඳහා මිශ්‍ර ලෝහ එකතු කිරීම, කලවම් කිරීම - පිරිපහදු කිරීම - ස්ථාවර කිරීම - උදුන වාත්තු කිරීම.

උණු කිරීම සහ වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලියේ ප්‍රධාන පරාමිතීන් කිහිපයක්

උණු කිරීමේදී උදුනේ උෂ්ණත්වය සාමාන්‍යයෙන් 1050°C ලෙස සකසා ඇත. ක්‍රියාවලිය අතරතුර, ලෝහ උෂ්ණත්වය 770°C නොඉක්මවන ලෙස පාලනය කිරීම සඳහා ද්‍රව්‍ය උෂ්ණත්වය නිරීක්ෂණය කිරීම අවශ්‍ය වේ.

ස්ලැග් ඉවත් කිරීමේ මෙහෙයුම සෙල්සියස් අංශක 735 ක පමණ උෂ්ණත්වයකදී සිදු කරනු ලබන අතර, එය ස්ලැග් සහ ද්‍රව වෙන් කිරීමට හිතකර වේ.

පිරිපහදු කිරීම සාමාන්‍යයෙන් ද්විතියික පිරිපහදු ක්‍රමය භාවිතා කරයි, පළමු පිරිපහදු කිරීමේදී ඝන පිරිපහදු කාරකයක් එකතු කරයි, සහ ද්විතියික පිරිපහදු කිරීමේදී වායු පිරිපහදු ක්‍රමය භාවිතා කරයි.

සාමාන්‍යයෙන්, උදුන රැඳී සිටීමට ඉතිරි වූ පසු විනාඩි 30 ~ පැය 1 ක් ඇතුළත එය වාත්තු කළ යුතුය, එසේ නොමැතිනම් එය නැවත පිරිපහදු කළ යුතුය.

වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී, ධාන්‍ය පිරිපහදු කිරීම සඳහා AI-Ti-B වයර් අඛණ්ඩව එකතු කිරීම අවශ්‍ය වේ.

උණුසුම් රෝලිං නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය සහ එහි හඳුන්වාදීම

1. උණුසුම් රෝලිං යනු සාමාන්‍යයෙන් ලෝහ නැවත ස්ඵටිකීකරණ උෂ්ණත්වයට වඩා ඉහළින් රෝල් කිරීමයි.

2. උණුසුම් රෝලිං ක්‍රියාවලියේදී, ලෝහය දැඩි කිරීමේ සහ මෘදු කිරීමේ ක්‍රියාවලීන් දෙකටම භාජනය වේ. විරූපණ අනුපාතයේ බලපෑම හේතුවෙන්, ප්‍රතිසාධනය සහ නැවත ස්ඵටිකීකරණ ක්‍රියාවලීන් නියමිත වේලාවට සිදු නොකරන තාක් කල්, යම් තරමක වැඩ දැඩි වීමක් සිදුවනු ඇත.

3. උණුසුම් රෝල් කිරීමෙන් පසු ලෝහ නැවත ස්ඵටිකීකරණය අසම්පූර්ණයි, එනම්, නැවත ස්ඵටිකීකරණය කරන ලද ව්‍යුහය සහ විකෘති වූ ව්‍යුහය සහජීවනයෙන් පවතී.

4. උණුසුම් රෝලිං මගින් ලෝහ සහ මිශ්‍ර ලෝහවල සැකසුම් කාර්ය සාධනය වැඩි දියුණු කළ හැකි අතර වාත්තු දෝෂ අඩු කිරීමට හෝ ඉවත් කිරීමට හැකිය.

උණුසුම් රෝල් කරන ලද දඟර ක්‍රියාවලි ප්‍රවාහය

උණුසුම් රෝල් කරන ලද දඟරයේ ක්‍රියාවලි ප්‍රවාහය සාමාන්‍යයෙන්: ඉන්ගෝට් වාත්තු කිරීම - ඇඹරුම් මතුපිට, ඇඹරුම් දාරය - උණුසුම - උණුසුම් රෝලිං (විවෘත රෝලිං) - උණුසුම් නිම කිරීමේ රෝලිං (දඟර රෝලිං) - බෑමේ දඟර.

ඇඹරුම් මතුපිට උණුසුම් රෝලිං සැකසුම් පහසු කිරීම සඳහා වේ. ඔක්සයිඩ් පරිමාණය සහ මතුපිට ඇති වාත්තු සියුම් ව්‍යුහය හේතුවෙන්, පසුකාලීන සැකසුම් ඉරිතලා ඇති දාර සහ දුර්වල මතුපිට ගුණාත්මකභාවය වැනි දෝෂ වලට ගොදුරු වේ.

රත් කිරීමේ අරමුණ වන්නේ පසුකාලීන උණුසුම් රෝලිං ක්‍රියාවලියට පහසුකම් සැලසීම සහ මෘදු ව්‍යුහයක් ලබා දීමයි.උණුසුම් උෂ්ණත්වය සාමාන්‍යයෙන් 470℃ සහ 520℃ අතර වන අතර, උනුසුම් කාලය පැය 10~15 ක් වන අතර, පැය 35 ට වඩා වැඩි නොවේ, එසේ නොමැතිනම් එය අධික ලෙස පිළිස්සී රළු ව්‍යුහයක් දිස්වනු ඇත.

උණුසුම් රෝලිං නිෂ්පාදන කටයුතු කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය.

දෘඩ මිශ්‍ර ලෝහ සඳහා රෝලිං පාස් මෘදු මිශ්‍ර ලෝහ සඳහා වන රෝලිං පාස් වලට වඩා වෙනස් වේ. දෘඩ මිශ්‍ර ලෝහ සඳහා රෝලිං පාස් මෘදු මිශ්‍ර ලෝහ සඳහා වන පාස් වලට වඩා වැඩි වන අතර ඒවා 15 සිට 20 දක්වා පරාසයක පවතී.

අවසාන පෙරළීමේ උෂ්ණත්වය දැඩි ලෙස පාලනය කළ යුතුය, මන්ද එය පසුකාලීන සැකසුම් සහ නිමි භාණ්ඩයේ භෞතික හා රසායනික ගුණාංග කෙරෙහි සෘජුවම බලපාන බැවිනි.

මිශ්‍ර ලෝහයට සාමාන්‍යයෙන් නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී පෙරළෙන දාරයක් අවශ්‍ය වේ.

හිස සහ වලිග දොරටු කපා දැමිය යුතුයි.

ඉමල්ෂන් යනු ජලය-තෙල් පද්ධතියකි, එහිදී ජලය සිසිලන කාර්යභාරයක් ඉටු කරන අතර තෙල් ලිහිසි කිරීමේ කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. එය වසර පුරා 65°C පමණ පවත්වා ගත යුතුය.

උණුසුම් රෝලිං වේගය සාමාන්‍යයෙන් 200m/min පමණ වේ.

වාත්තු කිරීමේ සහ රෝල් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය

වාත්තු කිරීමේ සහ පෙරළීමේ උෂ්ණත්වය සාමාන්‍යයෙන් 680℃-700℃ අතර වන අතර, අඩු වන තරමට වඩා හොඳය. තහඩුව නැවත සවි කිරීම සඳහා ස්ථාවර වාත්තු කිරීමේ සහ පෙරළීමේ රේඛාවක් සාමාන්‍යයෙන් මසකට වරක් හෝ ඊට වැඩි කාලයක් නතර වේ. නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී, අඩු ද්‍රව මට්ටම වැළැක්වීම සඳහා ඉදිරිපස පෙට්ටියේ ද්‍රව මට්ටම දැඩි ලෙස පාලනය කළ යුතුය.

ගල් අඟුරු වායුවේ අසම්පූර්ණ දහනයෙන් ලැබෙන C කුඩු භාවිතයෙන් ලිහිසි කිරීම සිදු කරනු ලබන අතර, වාත්තු සහ රෝල් කරන ලද ද්‍රව්‍යවල මතුපිට සාපේක්ෂව අපිරිසිදු වීමට එයද එක් හේතුවකි.

නිෂ්පාදන වේගය සාමාන්‍යයෙන් 1.5m/min-2.5m/min අතර වේ.

වාත්තු කිරීම සහ රෝල් කිරීම මගින් නිපදවන නිෂ්පාදනවල මතුපිට ගුණාත්මකභාවය සාමාන්‍යයෙන් අඩු වන අතර සාමාන්‍යයෙන් විශේෂ භෞතික හා රසායනික ගුණ සහිත නිෂ්පාදනවල අවශ්‍යතා සපුරාලිය නොහැක.

සීතල රෝලිං නිෂ්පාදනය

1. සීතල රෝලිං යනු නැවත ස්ඵටිකීකරණ උෂ්ණත්වයට වඩා පහළින් රෝලිං නිෂ්පාදන ක්‍රමයයි.

2. රෝලිං ක්‍රියාවලියේදී ගතික නැවත ස්ඵටිකීකරණය සිදු නොවේ, උෂ්ණත්වය උපරිම වශයෙන් ප්‍රතිසාධන උෂ්ණත්වය දක්වා ඉහළ යන අතර, සීතල රෝලිං ඉහළ වැඩ දැඩි කිරීමේ අනුපාතයක් සහිත වැඩ දැඩි කිරීමේ තත්වයක දිස්වේ.

3. සීතල-රෝල් කරන ලද තීරුව ඉහළ මාන නිරවද්‍යතාවයක්, හොඳ මතුපිට ගුණාත්මක භාවයක්, ඒකාකාර සංවිධානයක් සහ කාර්ය සාධනයක් ඇති අතර, තාප පිරියම් කිරීම මගින් විවිධ තත්වයන් යටතේ නිෂ්පාදනය කළ හැකිය.

4. සීතල රෝල් කිරීමෙන් තුනී තීරු නිපදවිය හැකි නමුත්, එය ඉහළ විරූපණ බලශක්ති පරිභෝජනය සහ බොහෝ සැකසුම් පාස් වල අවාසි ද ඇත.

සීතල රෝලිං මෝලෙහි ප්‍රධාන ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් පිළිබඳ කෙටි හැඳින්වීමක්

රෝලිං වේගය: 500m/min, අධිවේගී රෝලිං මෝල 1000m/min ට වැඩි, තීරු රෝලිං මෝල සීතල රෝලිං මෝලට වඩා වේගවත් වේ.

සැකසුම් අනුපාතය: 3102 වැනි මිශ්‍ර ලෝහ සංයුතිය අනුව තීරණය කරනු ලබන අතර, සාමාන්‍ය සැකසුම් අනුපාතය 40%-60% වේ.

ආතතිය: නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී ඉදිරිපස සහ පසුපස කොයිලර් මගින් ලබා දෙන ආතන්ය ආතතිය.

රෝලිං බලය: නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී රෝලර් මගින් ලෝහය මත ඇති කරන පීඩනය, සාමාන්‍යයෙන් ටොන් 500ක් පමණ වේ.

නිම කිරීමේ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය හැඳින්වීම

1. නිම කිරීම යනු සීතල රෝල් කරන ලද පත්‍රය පාරිභෝගිකයාගේ අවශ්‍යතා සපුරාලීමට හෝ නිෂ්පාදනයේ පසුකාලීන සැකසුම් සඳහා පහසුකම් සැලසීමට සැකසුම් ක්‍රමයකි.

2. නිම කිරීමේ උපකරණ මගින් උණුසුම් රෝලිං සහ සීතල රෝලිං නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී ජනනය වන දෝෂ නිවැරදි කළ හැකිය, එනම් ඉරිතලා ඇති දාර, තෙල් අන්තර්ගතය, දුර්වල තහඩු හැඩය, අවශේෂ ආතතිය යනාදිය. නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී වෙනත් කිසිදු දෝෂයක් හඳුන්වා නොදෙන බවට සහතික වීම අවශ්‍ය වේ.

3. විවිධ නිම කිරීමේ උපකරණ ඇත, ප්‍රධාන වශයෙන් හරස් කැපීම, කල්පවත්නා කැපීම, දිගු කිරීම සහ නැමීම නිවැරදි කිරීම, ඇනීලිං උදුන, ස්ලිටින් යන්ත්‍රය යනාදිය ඇතුළත් වේ.

ස්ලිටින් යන්ත්‍ර උපකරණ හැඳින්වීම

ක්‍රියාකාරිත්වය: නිරවද්‍ය පළල සහ අඩු බර්ස් සහිත තීරු වලට දඟරය කැපීම සඳහා අඛණ්ඩව භ්‍රමණය වන කැපුම් ක්‍රමයක් සපයයි.

ස්ලිටින් යන්ත්‍රය සාමාන්‍යයෙන් කොටස් හතරකින් සමන්විත වේ: අන්කොයිලර්, ආතති යන්ත්‍රය, තැටි පිහිය සහ කොයිලර්.

හරස් කැපුම් යන්ත්‍ර උපකරණ හඳුන්වාදීම

කාර්යය: දඟරය අවශ්‍ය දිග, පළල සහ විකර්ණ ලෙස තහඩු වලට කපන්න.

තහඩු වල බර්ස් නැත, පිළිවෙලට ගොඩ ගසා ඇත, හොඳ මතුපිට ගුණාත්මක භාවයක් ඇති අතර හොඳ තහඩු හැඩයක් ඇත.

හරස් කැපුම් යන්ත්‍රය සමන්විත වන්නේ: අන්කොයිලර්, තැටි කතුර, කෙළින් කරන්නා, පිරිසිදු කිරීමේ උපාංගය, පියාඹන කතුර, වාහක පටිය සහ පැලට් වේදිකාව.

ආතතිය සහ නැමීම් නිවැරදි කිරීම පිළිබඳ හැඳින්වීම

ක්‍රියාකාරිත්වය: උණුසුම් රෝලිං සහ සීතල රෝලිං ක්‍රියාවලියේදී, උෂ්ණත්වය, අඩු කිරීමේ අනුපාතය, රෝල් හැඩයේ වෙනස්වීම්, නුසුදුසු ක්‍රියාවලි සිසිලන පාලනය යනාදිය නිසා ඇතිවන අසමාන කල්පවත්නා දිගුව සහ අභ්‍යන්තර ආතතිය දුර්වල තහඩු හැඩයට හේතු වන අතර, දිගු කිරීම සහ කෙළින් කිරීම හරහා හොඳ තහඩු හැඩයක් ලබා ගත හැකිය.

දඟරයේ බර්ස් නැත, පිළිවෙලට කෙළවර මුහුණු ඇත, හොඳ මතුපිට ගුණාත්මකභාවයක් සහ හොඳ තහඩු හැඩයක් ඇත.

නැමීමේ සහ කෙළින් කිරීමේ යන්ත්‍රය සමන්විත වන්නේ: අන්කොයිලර්, තැටි කතුර, පිරිසිදු කිරීමේ යන්ත්‍රය, වියළනය, ඉදිරිපස ආතති රෝලරය, කෙළින් කිරීමේ රෝලරය, පසුපස ආතති රෝලරය සහ කොයිලර් ය.

ඇනීලිං උදුන උපකරණ හඳුන්වාදීම

ක්‍රියාකාරිත්වය: සීතල රෝලිං දැඩි වීම ඉවත් කිරීම, පාරිභෝගිකයින්ට අවශ්‍ය යාන්ත්‍රික ගුණාංග ලබා ගැනීම හෝ පසුව සීතල වැඩ කිරීම පහසු කිරීම සඳහා රත් කිරීම.

ඇනීලිං උදුන ප්‍රධාන වශයෙන් තාපකයක්, සංසරණ විදුලි පංකාවක්, පිරිසිදු කිරීමේ විදුලි පංකාවක්, සෘණ පීඩන විදුලි පංකාවක්, තාපකූපයක් සහ උදුන ශරීරයකින් සමන්විත වේ.

උනුසුම් උෂ්ණත්වය සහ කාලය තීරණය වන්නේ අවශ්‍යතා අනුව ය. අතරමැදි ඇනීම සඳහා, බටර් ලප නොපෙන්වන තාක් කල්, සාමාන්‍යයෙන් ඉහළ උෂ්ණත්වයක් සහ වේගවත් වේගයක් අවශ්‍ය වේ. අතරමැදි ඇනීම සඳහා, ඇලුමිනියම් තීරු වල ක්‍රියාකාරිත්වය අනුව සුදුසු ඇනීම උෂ්ණත්වය තෝරා ගත යුතුය.

ආන්තරික උෂ්ණත්ව ඇනීලිං හෝ නියත උෂ්ණත්ව ඇනීලිං මගින් ඇනීලිං සිදු කළ හැක. සාමාන්‍යයෙන්, තාප සංරක්ෂණ කාලය දිගු වන තරමට, නිශ්චිත සමානුපාතික නොවන දිගු කිරීමේ ශක්තිය වඩා හොඳය. ඒ සමඟම, උෂ්ණත්වය ඉහළ යන විට, ආතන්ය ශක්තිය සහ අස්වැන්න ශක්තිය අඩු වන අතර, නිශ්චිත සමානුපාතික නොවන දිගු කිරීම වැඩි වේ.