ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ නිස්සාරණ ද්‍රව්‍යවල ප්‍රධාන මතුපිට දෝෂ සහ ඒවා ඉවත් කිරීමේ ක්‍රම

ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ පැතිකඩ බොහෝ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලීන්, සංකීර්ණ තාක්ෂණයන් සහ ඉහළ අවශ්‍යතා සහිත ප්‍රභේද සහ පිරිවිතරයන්ගෙන් පැමිණේ. වාත්තු කිරීම, නිස්සාරණය කිරීම, තාප පිරියම් කිරීම අවසන් කිරීම, මතුපිට පිරියම් කිරීම, ගබඩා කිරීම, ප්රවාහනය සහ ඇසුරුම් කිරීම යන සමස්ත නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය තුළ විවිධ දෝෂයන් අනිවාර්යයෙන්ම සිදුවනු ඇත.

මතුපිට දෝෂ සඳහා හේතු සහ තුරන් කිරීමේ ක්රම:

1. ස්ථර කිරීම

හේතුව:

ප්‍රධාන හේතුව නම්, ඉන්ගෝට් මතුපිට තෙල් හා දූවිලි වලින් පැල්ලම් වී තිබීම හෝ නිස්සාරණ බැරලයේ ඉදිරිපස කෙළවරේ වැඩ කරන කොටස විශාල ලෙස පැළඳීම නිසා ඉදිරිපස කෙළවරේ ප්‍රත්‍යාස්ථ කලාපය වටා අපිරිසිදු ලෝහ සමුච්චය වීමට හේතු වේ. ඉලාස්ටික් කලාපයේ ස්ලයිඩින් මතුපිට නිස්සාරණය කිරීමේදී නිෂ්පාදනයේ පරිධියට පෙරළෙන විට එය සෑදී ඇත. එය සාමාන්යයෙන් නිෂ්පාදනයේ වලිගය අවසානයේ දිස් වේ. දරුණු අවස්ථාවල දී, එය නිෂ්පාදනයේ මැද කෙළවරේ හෝ ඉදිරිපස කෙළවරේ පවා දිස්විය හැකිය. නිස්සාරණ බැරලයේ අභ්‍යන්තර බිත්තියට ඉතා ආසන්නව, පිටකිරීමේ බැරලයේ සහ නිස්සාරණ පෑඩයේ අධික ලෙස ඇඳීම හෝ විරූපණය යනාදිය අසාධාරණ සිදුරු සැකසීම් ද ඇති අතර ඒවා ස්ථර තැබීමට ද හේතු විය හැක.

ඉවත් කිරීමේ ක්රමය:

1) ඉන්ගෝට් මතුපිට පිරිසිදුකම වැඩි දියුණු කිරීම.

2) නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ සහ අච්චුවේ මතුපිට රළුබව අඩු කරන්න, සහ දැඩි ලෙස පැළඳ සිටින සහ ඉවසීමේ හැකියාවෙන් බැහැර වූ නිස්සාරණ සිලින්ඩරය සහ නිස්සාරණ පෑඩ් වහාම ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න.

3) අච්චුවේ සැලසුම වැඩි දියුණු කිරීම සහ නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ කෙළවරේ සිට හැකිතාක් දුරට ඩයි කුහරයේ ස්ථානය සාදන්න.

4) නිස්සාරණ පෑඩයේ විෂ්කම්භය සහ නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ අභ්යන්තර විෂ්කම්භය අතර වෙනස අඩු කරන්න, සහ නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ ආස්තරයේ ඉතිරිව ඇති අපිරිසිදු ලෝහය අඩු කරන්න.

5) නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ ආස්තරය නොවෙනස්ව තබා ගන්න, නැතහොත් නියමිත වේලාවට ලයිනිං පිරිසිදු කිරීමට ගෑස්කට් එකක් භාවිතා කරන්න.

6) ඉතිරි ද්රව්ය කැපීමෙන් පසු එය පිරිසිදු කළ යුතු අතර ලිහිසි තෙල්වලට ඉඩ නොදිය යුතුය.

2. බුබුලු හෝ පීල් කිරීම

හේතුව:

එයට හේතුව වන්නේ තුණ්ඩයේ අභ්‍යන්තර ව්‍යුහයේ ලිහිල් බව, සිදුරු සහ අභ්‍යන්තර ඉරිතැලීම් වැනි දෝෂ තිබීම හෝ පිරවුම් අවධියේදී පිටකිරීමේ වේගය ඉතා වේගවත් වීම සහ පිටාර ගැලීම යහපත් නොවීම නිසා ලෝහ නිෂ්පාදනයට වාතය ඇද ගැනීමයි. .

බුබුලු හෝ පීල් කිරීම සඳහා නිෂ්පාදන හේතු ඇතුළත් වේ:

1) නිස්සාරණ සිලින්ඩරය සහ නිස්සාරණ පෑඩය පැළඳ සිටින අතර ඉවසීමෙන් තොරය.

2) නිස්සාරණ සිලින්ඩරය සහ නිස්සාරණ පෑඩ් ඉතා අපිරිසිදු වන අතර තෙල්, තෙතමනය, මිනිරන් ආදියෙන් පැල්ලම් වී ඇත.

3) ingot මතුපිට බොහෝ ගැඹුරු සවල කට්ට ඇත; හෝ සිදුරු, බිබිලි, ලිහිල් පටක සහ තෙල් පැල්ලම් මතුපිට මතුපිට ඇත. ඉන්ගෝට් හි හයිඩ්රජන් අන්තර්ගතය වැඩි ය;

4) මිශ්ර ලෝහය ප්රතිස්ථාපනය කිරීමේදී බැරලය පිරිසිදු නොකළේය;

5) නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ උෂ්ණත්වය සහ නිස්සාරණ ඉන්ගෝට් ඉතා ඉහළ ය;

6) ingot ප්රමාණය අවසර ලත් සෘණ අපගමනය ඉක්මවයි;

7) ඉන්ගෝට් ඉතා දිගු වේ, ඉතා වේගයෙන් පිරී ඇත, සහ ඉන්ගෝට් උෂ්ණත්වය අසමාන වේ;

8) ඩයි කුහරයේ සැලසුම අසාධාරණයි. නැතහොත් ඉතිරි ද්‍රව්‍ය අනිසි ලෙස කැපීම;

ඉවත් කිරීමේ ක්රමය:

1) සිදුරු, ලිහිල් බව, ඉරිතැලීම් සහ ඉන්ගෝට් වල වෙනත් දෝෂ වැනි දෝෂ වැළැක්වීම සඳහා පිරිපහදු කිරීම, වායු ඉවත් කිරීම සහ වාත්තු කිරීමේ මට්ටම වැඩි දියුණු කිරීම;

2) නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ සහ නිස්සාරණ පෑඩයේ ගැලපෙන මානයන් සාධාරණ ලෙස සැලසුම් කරන්න; අවශ්‍යතා සපුරාලන බව සහතික කිරීම සඳහා මෙවලමෙහි ප්‍රමාණය නිතර පරීක්ෂා කරන්න.

3) extrusion pad ඉවසීමෙන් බැහැර විය නොහැක;

4) මිශ්ර ලෝහය ප්රතිස්ථාපනය කරන විට, සිලින්ඩරය හොඳින් පිරිසිදු කළ යුතුය;

5) නිස්සාරණය සහ පිරවුම් අදියරෙහි වේගය අඩු කරන්න;

6) නිස්සාරණ පෑඩ් සහ අච්චු ලිහිසි කිරීම අඩු කිරීම සඳහා මෙවලම් සහ ඉන්ගෝට්වල මතුපිට පිරිසිදු, සිනිඳු සහ වියලි ලෙස තබා ගන්න;

7) දැඩි ක්රියාකාරීත්වය, අවශේෂ ද්රව්ය නිවැරදිව කැපීම සහ සම්පූර්ණ පිටාර ගැලීම;

8) ඉන්ගෝට් ග්‍රේඩියන්ට් රත් කිරීමේ ක්‍රමය භාවිතා කරන්නේ ඉන්ගෝට් එකේ හිස උෂ්ණත්වය ඉහළ සහ වලිගයේ උෂ්ණත්වය අඩු කිරීම සඳහා ය. පිරවීමේදී, හිස මුලින්ම විකෘති වන අතර, සිලින්ඩරයේ වායුව ක්රමයෙන් පෑඩ් සහ නිස්සාරණ සිලින්ඩර බිත්තිය අතර පරතරය හරහා මුදා හරිනු ලැබේ;

9) අධික උෂ්ණත්වය සහ අධික වේගය වැළැක්වීම සඳහා උපකරණ සහ උපකරණ නිතර පරීක්ෂා කරන්න;

10) මෙවලම් සහ අච්චුව සාධාරණ ලෙස සැලසුම් කිරීම සහ නිෂ්පාදනය කිරීම, 1° සිට 3° දක්වා අභ්‍යන්තර බෑවුමක් සහිත මාර්ගෝපදේශක සිදුරු සහ හැරවුම් කුහර සැලසුම් කරන්න.

3. නිස්සාරණ ඉරිතැලීම්

හේතුව:

ඉරිතැලීම් ඇතිවීම, නිස්සාරණ ක්රියාවලියේදී ලෝහයේ ආතතිය හා ප්රවාහය සම්බන්ධ වේ. මතුපිට ආවර්තිතා ඉරිතැලීම් උදාහරණයක් ලෙස ගතහොත්, පුස් හැඩයේ සීමාවන් සහ ස්පර්ශ ඝර්ෂණයේ බලපෑම හිස් මතුපිට ගලායාමට බාධා කරයි. නිෂ්පාදනයේ මධ්‍යයේ ඇති ප්‍රවාහ ප්‍රවේගය බාහිර ලෝහයේ ප්‍රවාහ ප්‍රවේගයට වඩා වැඩි බැවින් බාහිර ලෝහය අමතර ආතන්ය ආතතියකට ලක් වන අතර මධ්‍යස්ථානය අතිරේක සම්පීඩන ආතතියට ලක් වේ. අතිරේක ආතති උත්පාදනය විරූපණ කලාපයේ මූලික ආතති තත්ත්වය වෙනස් කරයි, මතුපිට ස්ථරයේ අක්ෂීය වැඩ ආතතිය (මූලික ආතතිය සහ අතිරේක ආතතියේ සුපිරි පිහිටීම) ආතන්ය ආතතිය බවට පත් විය හැක. මෙම ආතන්ය ආතතිය ලෝහයේ සැබෑ අස්ථි බිඳීමේ ශක්ති සීමාවට ළඟා වූ විට, අභ්‍යන්තරව පුළුල් වන ඉරිතැලීම් මතුපිට දිස්වනු ඇත, එහි හැඩය විකෘති කලාපය හරහා ලෝහයේ වේගයට සම්බන්ධ වේ.

ඉවත් කිරීමේ ක්රමය:

1) මිශ්‍ර ලෝහ සංයුතිය නිශ්චිත අවශ්‍යතා සපුරාලන බවට සහතික වීම, ඉන්ගෝට් වල ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීම, ප්ලාස්ටික් අඩුවීමට හේතු වන ඉන්ගෝට් හි ඇති අපද්‍රව්‍යවල අන්තර්ගතය අවම කිරීම සහ ඉහළ මැග්නීසියම් මිශ්‍ර ලෝහවල සෝඩියම් අන්තර්ගතය අවම කිරීම.

2) විවිධ උනුසුම් සහ නිස්සාරණ පිරිවිතරයන් දැඩි ලෙස ක්‍රියාත්මක කරන්න, සහ නිෂ්පාදනයේ ද්‍රව්‍ය හා ලක්ෂණ අනුව නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සහ වේගය සාධාරණ ලෙස පාලනය කරන්න.

3) අච්චු සැලසුම වැඩි දියුණු කිරීම, අච්චු ප්‍රමාණයේ පටියේ දිග නිසි ලෙස වැඩි කිරීම සහ හරස්කඩ කොන් වල ෆිලට් අරය නිසි ලෙස වැඩි කිරීම. විශේෂයෙන්, අච්චු පාලම, පෑස්සුම් ස්ථාන කුටිය සහ කෙළවරේ අරය සැලසුම් කිරීම සාධාරණ විය යුතුය.

4) ingot හි සමජාතීය බලපෑම වැඩි දියුණු කිරීම සහ මිශ්ර ලෝහයේ ප්ලාස්ටික් හා ඒකාකාරිත්වය වැඩි දියුණු කිරීම.

5) කොන්දේසි අවසර දී ඇති විට, අසමාන විරූපණය අඩු කිරීම සඳහා ලිහිසි කිරීමේ නිස්සාරණය, කේතු ඉවත් කිරීම හෝ ආපසු හැරවීම වැනි ක්රම භාවිතා කරන්න.

6) සාමාන්‍ය ක්‍රියාකාරිත්වය සහතික කිරීම සඳහා උපකරණ සහ උපකරණ නිතිපතා පරීක්ෂා කරන්න.

4. තැඹිලි පීල්

හේතුව:

ප්රධාන හේතුව වන්නේ නිෂ්පාදනයේ අභ්යන්තර ව්යුහය රළු ධාන්ය ඇත. සාමාන්‍යයෙන්, ධාන්ය ගොරෝසු වන තරමට ඒවා වඩාත් පැහැදිලිව පෙනේ. විශේෂයෙන්ම දික් වීම විශාල වූ විට මෙවැනි දොඩම් ලෙලි දෝෂයක් ඇති වීමට ඉඩ ඇත.

වැළැක්වීමේ ක්රම:

දොඩම් ලෙලි දෝෂ ඇතිවීම වැළැක්වීම සඳහා, ප්රධාන දෙය වන්නේ සුදුසු නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සහ නිස්සාරණ වේගය තෝරා ගැනීම සහ දිගු කිරීම පාලනය කිරීමයි. ඉන්ගෝට් අභ්යන්තර ව්යුහය වැඩි දියුණු කිරීම සහ රළු ධාන්ය වලක්වා ගැනීම.

5. අඳුරු පැල්ලම්

හේතුව:

ප්රධාන හේතුව වන්නේ පැතිකඩෙහි ඝන බිත්ති කොටස සහ තාප ප්රතිරෝධක හැඟීම (හෝ ග්රැෆයිට් තීරුව) අතර ස්පර්ශක ස්ථානයේ සිසිලන අනුපාතය බෙහෙවින් කුඩා වන අතර ඝන ද්රාවණ සාන්ද්රණය වෙනත් තැනකට වඩා සැලකිය යුතු ලෙස කුඩා වේ. එමනිසා, අභ්යන්තර ව්යුහය වෙනස් වන අතර පෙනුම අඳුරු පැහැයක් දක්වයි.

ඉවත් කිරීමේ ක්රමය:

ප්‍රධාන ක්‍රමය නම් විසර්ජන මේසයේ සිසිලනය ශක්තිමත් කිරීම සහ ස්ලයිඩින් මේසයට සහ සිසිලන ඇඳට ළඟා වන විට එක තැනක නතර නොවී, අසමාන සිසිලන තත්ත්වයන් වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා නිෂ්පාදන විවිධ ස්ථානවල තාප ප්‍රතිරෝධී හැඟීම් සමඟ සම්බන්ධ විය හැකිය.

6. පටක ඉරි

හේතුව:

නෙරා ඇති කොටස්වල අසමාන ව්‍යුහය සහ සංයුතිය හේතුවෙන්, නිස්සාරණ දිශාවේ තීරු වැනි රේඛා නිෂ්පාදන මත දිස් වේ. සාමාන්යයෙන් බිත්ති ඝණකම වෙනස් වන ප්රදේශ වල දක්නට ලැබේ. මෙය විඛාදනය හෝ ඇනෝඩීකරණය මගින් තීරණය කළ හැකිය. විඛාදන උෂ්ණත්වය වෙනස් කරන විට, පටිය සමහර විට අතුරුදහන් විය හැක හෝ පළල සහ හැඩය වෙනස් වේ. එයට හේතුව වන්නේ ඉන්ගෝටයේ අසමාන මැක්‍රොස්කොපික් හෝ ක්ෂුද්‍ර ව්‍යුහය, ඉන්ගෝට් ප්‍රමාණවත් නොවීම හෝ නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදන සැකසීම සඳහා වැරදි තාපන පද්ධතියයි.

ඉවත් කිරීමේ ක්රමය:

1) ගොරෝසු ධාන්‍ය සහිත ඉන්ගෝට් භාවිතා නොකිරීමට ඉන්ගෝට් පිරිපහදු කළ යුතුය.

2) අච්චුව වැඩි දියුණු කරන්න, මාර්ගෝපදේශ කුහරයේ සුදුසු හැඩය තෝරන්න, සහ මාර්ගෝපදේශ කුහරය හෝ අච්චු ප්‍රමාණයේ පටිය කපා දමන්න.

7. දිගටි වෙල්ඩින් රේඛාව

හේතුව:

එය ප්රධාන වශයෙන් හේතු වී ඇත්තේ ලෝහ ප්රවාහයේ වෑල්ඩින් කරන ලද කොටස සහ නිස්සාරණය මිය යාමේ ලෝහයේ අනෙකුත් කොටස් අතර ව්යුහාත්මක වෙනසයි. එසේත් නැතිනම් නිස්සාරණය කිරීමේදී අච්චු වෑල්ඩින් කුහරය තුළ ප්රමාණවත් ඇලුමිනියම් සැපයුමක් නොලැබීම නිසා ඇති විය හැක.

ඉවත් කිරීමේ ක්රමය:

1) බෙදුණු ඒකාබද්ධ අච්චුවේ පාලම් ව්යුහය සහ වෑල්ඩින් කුහරය සැලසුම් කිරීම වැඩිදියුණු කිරීම. බෙදීම් අනුපාතය ගැලපීම වැනි - බෙදීම් සිදුරු ප්‍රදේශයේ නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදන ප්‍රදේශයට අනුපාතය සහ වෙල්ඩින් කුහරයේ ගැඹුර.

2) නිශ්චිත නිස්සාරණ අනුපාතයක් සහතික කිරීම සඳහා, නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සහ නිස්සාරණ වේගය අතර සමතුලිතතාවය කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න.

3) වෙල්ඩින් සන්ධියට ලිහිසි තෙල් සහ විදේශීය ද්‍රව්‍ය මිශ්‍ර නොකිරීමට මතුපිට තෙල් පැල්ලම් සහිත වාත්තු දාම භාවිතා නොකරන්න.

4) extrusion cylinder සහ extrusion pad මත තෙල් ආලේප නොකරන්න, ඒවා පිරිසිදුව තබා ගන්න.

5) ඉතිරි ද්රව්යයේ දිග සුදුසු ලෙස වැඩි කරන්න.

8. තිරස් වෙල්ඩින් රේඛා හෝ නැවතුම් ලකුණු

හේතුව:

ප්රධාන හේතුව වන්නේ අඛණ්ඩ නිස්සාරණය අතරතුර, අච්චුවේ ඇති ලෝහය අලුතින් එකතු කරන ලද බිල්ට් එකේ ඉදිරිපස ලෝහයට දුර්වල ලෙස වෑල්ඩින් කිරීමයි.

ඉවත් කිරීමේ ක්රමය:

1) ඉතිරි ද්‍රව්‍ය කැපීමට භාවිතා කරන කතුරේ තලය මුවහත් කර එය කෙළින් කරන්න.

2) ලිහිසි තෙල් සහ විදේශීය ද්‍රව්‍ය මිශ්‍ර වීම වැළැක්වීම සඳහා බිල්ට් එකේ අවසාන මතුපිට පිරිසිදු කරන්න.

3) නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සුදුසු ලෙස වැඩි කර සෙමින් හා ඒකාකාරව නෙරා ඇත.

4) මෙවලම් අච්චු, අච්චු ද්‍රව්‍ය, ප්‍රමාණය සම්බන්ධීකරණය, ශක්තිය සහ දෘඪතාව සාධාරණ ලෙස සැලසුම් කර තෝරා ගන්න.

9. සීරීම්, සීරීම්

හේතුව:

ප්‍රධාන හේතුව වන්නේ නිෂ්පාදන ස්ලයිඩ-අවුට් මේසයේ සිට නිමි භාණ්ඩ කියත් මේසය දක්වා තිරස් අතට ප්‍රවාහනය කරන විට, දෘඩ වස්තූන් සිසිලන ඇඳෙන් නෙරා ගොස් නිෂ්පාදන සීරීමට ලක් වීමයි. ඒවායින් සමහරක් පැටවීම සහ ප්රවාහනය අතරතුර සිදු වේ.

ඉවත් කිරීමේ ක්රමය:

1) අච්චු ප්‍රමාණයේ පටිය සුමට හා පිරිසිදු විය යුතු අතර අච්චු හිස් මෙවලම ද සුමට විය යුතුය.

2) කුඩා ඉරිතැලීම් සහිත අච්චු භාවිතා නොකිරීමට අච්චු ස්ථාපනය කිරීමේදී ප්රවේශමෙන් පරීක්ෂා කරන්න. අච්චුව සැලසුම් කිරීමේදී ෆිලට් අරය කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න.

3) අච්චු වැඩ පටිය වහාම පරීක්ෂා කර ඔප දමන්න. අච්චු දෘඪතාව ඒකාකාර විය යුතුය.

4) සිසිලන ඇඳ සහ නිමි භාණ්ඩ ගබඩා වගුව නිතර පරීක්ෂා කරන්න. නිෂ්පාදන සීරීමට දැඩි නෙරා යාම වැළැක්වීම සඳහා ඒවා සුමට විය යුතුය. මාර්ගෝපදේශ මාර්ගය නිසි ලෙස ලිහිසි කළ හැක.

5) පැටවීමේදී, නිමි භාණ්ඩයට වඩා මෘදු ස්පේසර් තැබිය යුතු අතර, ප්රවාහනය සහ එසවීම සුමටව හා ප්රවේශමෙන් සිදු කළ යුතුය.

10. ලෝහ පීඩනය

හේතුව:

ප්‍රධාන හේතුව වන්නේ අච්චුවේ හිස් පිහි ස්ථානයේ ජනනය වන ඇලුමිනා ස්ලැග් නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදනයට ඇලී ඇති අතර විසර්ජන මේසයට හෝ ස්ලයිඩ අවුට් මේසයට ගලා යන අතර රෝලර් මගින් නිස්සාරණය කරන ලද ද්‍රව්‍යයේ මතුපිටට එබීමයි. ඇනෝඩීකරණයේදී, ලෝහය තද කළ ස්ථානයේ ඔක්සයිඩ් පටලයක් හෝ ඉන්ඩෙන්ටේෂන් හෝ වලවල් සෑදෙන්නේ නැත.

ඉවත් කිරීමේ ක්රමය:

1) ප්‍රමාණයේ පටිය සුමට කර ප්‍රමාණයේ පටියේ දිග කෙටි කරන්න.

2) ප්‍රමාණයේ පටියේ හිස් පිහිය සකස් කරන්න.

3) ඩයි සිදුරු වල පිරිසැලසුම වෙනස් කර ඇලුමිනා ස්ලැග් එබීම වැළැක්වීම සඳහා නිෂ්පාදනයේ පැතලි මතුපිටට යටින් සහ රෝලර් සමඟ සම්බන්ධ වීමෙන් වළක්වා ගැනීමට උත්සාහ කරන්න.

4) ඉන්ගෝට් එකේ මතුපිට සහ කෙළවර පිරිසිදු කර ලිහිසි තෙල්වල ලෝහ රැවුල දැමීමෙන් වළකින්න.

11. අනෙකුත් මතුපිට දෝෂ

හේතුව:

1) ද්රවාංකය සහ වාත්තු කිරීමේ ක්රියාවලියේදී, රසායනික සංයුතිය අසමාන වන අතර, ලෝහමය ඇතුළත් කිරීම්, සිදුරු සහ ලෝහමය නොවන ඇතුළත් කිරීම් සහිතව, ඔක්සයිඩ් චිත්රපටයේ හෝ ලෝහයේ අභ්යන්තර ව්යුහය අසමාන වේ.

2) නිස්සාරණ ක්රියාවලියේදී, උෂ්ණත්වය සහ විරූපණය අසමාන වේ, නිස්සාරණ වේගය ඉතා වේගවත් වේ, සිසිලනය අසමාන වන අතර, ග්රැෆයිට් සහ තෙල් සමඟ ස්පර්ශ කිරීමේදී ව්යුහය අසමාන වේ.

3) අච්චු නිර්මාණය අසාධාරණ වන අතර අච්චුවේ තියුණු කොන් අතර සංක්රමණය සුමට නොවේ. හිස් පිහිය ඉතා කුඩා වන අතර ලෝහය සීරීමට ලක් කරයි, අච්චුව දුර්වල ලෙස සකස් කර ඇත, බර්ස් ඇති අතර සුමට නොවේ, සහ නයිට්රයිඩින් ප්රතිකාරය හොඳ නැත. මතුපිට දෘඪතාව අසමාන වන අතර වැඩ පටිය සුමට නොවේ.

4) මතුපිට පිරියම් කිරීමේ ක්රියාවලියේදී, නාන දියර සාන්ද්රණය, උෂ්ණත්වය සහ වත්මන් ඝනත්වය අසාධාරණ වන අතර, අම්ල විඛාදන හෝ ක්ෂාර විඛාදන ප්රතිකාර ක්රියාවලිය නුසුදුසු වේ.

ඉවත් කිරීමේ ක්රමය:

1) රසායනික සංයුතිය පාලනය කිරීම, වාත්තු කිරීමේ ක්රියාවලිය ප්රශස්ත කිරීම, පිරිසිදු කිරීම, පිරිපහදු කිරීම සහ සමජාතීයකරණය ශක්තිමත් කිරීම.

2) ingot homogenization ක්රියාවලිය වේගවත් සිසිලනය අවශ්ය වේ.

3) ඒකාකාර විරූපණය සහතික කිරීම සඳහා නිස්සාරණයේ උෂ්ණත්වය සහ වේගය සාධාරණ ලෙස පාලනය කිරීම සහ සාධාරණ ඉන්ගෝට් දිගක් භාවිතා කිරීම.

4) අච්චුවේ සැලසුම් සහ නිෂ්පාදන ක්‍රම වැඩි දියුණු කිරීම, අච්චුව වැඩ කරන පටියේ දෘඪතාව වැඩි කිරීම සහ මතුපිට රළුබව අඩු කිරීම.

5) නයිට්‍රයිඩින් ක්‍රියාවලිය ප්‍රශස්ත කරන්න.

6) අම්ල විඛාදන හෝ ක්ෂාර විඛාදනයේදී මතුපිටට ද්විතියික හානි හෝ දූෂණය වැළැක්වීම සඳහා මතුපිට පතිකාරක ක්රියාවලිය දැඩි ලෙස පාලනය කරන්න.

MAT Aluminium වෙතින් May Jiang විසින් සංස්කරණය කරන ලදී