ඇලුමිනියම් මිශ්ර ලෝහ ව්යචනා කරන ලද ද්රව්යවල ප්රධාන මතුපිට අඩුපාඩු සහ ඒවායේ තුරන් කිරීමේ ක්රම

බොහෝ නිෂ්පාදන ක්රියාවලීන්, සංකීර්ණ තාක්ෂණයන් සහ ඉහළ අවශ්යතා සහිත ඇලුමිනියම් මිශ්ර ලෝහ පැතිකඩ බොහෝ වර්ගවල හා පිරිවිතරයන්ගෙන් පැමිණේ. වාත්තු කිරීම, නිස්සාරණය කිරීම, නිස්සාරණය, තාප පිරියම් කිරීම, මතුපිට පිරියම් කිරීම, ගබඩා කිරීම, ගබඩා කිරීම, ප්රවාහනය සහ ඇසුරුම්කරණයේ සමස්ත නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය තුළ විවිධ අඩුපාඩු අනිවාර්යයෙන්ම සිදු වේ.

මතුපිට අඩුපාඩු වල හේතු සහ තුරන් කිරීමේ ක්රම:

1. ස්ථර

හේතුව:

ප්රධාන හේතුව ඉන්ගොට්ගේ මතුපිට තෙල් හා දූවිලි වලින් වළකින්න, නැතහොත් නිස්සාරණ බැරලයේ ඉදිරිපස කෙළවරේ වැඩ කරන කොටස බෙහෙවින් වෙහෙසට පත්ව ඇති අතර එය ඉදිරිපස කෙළවරේ ප්රත්යාස්ථ කලාපය වටා අපිරිසිදු ලෝහ සමුච්චය වීමයි. එය සෑදී ඇත්තේ ප්රත්යාස්ථතා කලාපයෙහි ස්ලයිඩින් මතුපිට නිස්සාරණය අතරතුර නිෂ්පාදනයේ පරිධියට පෙරළෙන විටය. එය සාමාන්යයෙන් නිෂ්පාදනයේ වලිග කෙළවරේ දිස් වේ. දරුණු අවස්ථාවල දී, එය මැද කෙළවරේ හෝ නිෂ්පාදනයේ ඉදිරිපස කෙළවරේ ද දිස් විය හැකිය. නිස්සාරණ බැරලයෙහි අභ්යන්තර බිත්තියට ආසන්නයේ අසාධාරණ ඩයිහ් කුහරයන්ට ද, බාධක බැරලයක හා නිස්සාරණ පෑඩ් යනාදියෙහි අධික ලෙස පැළඳීම හෝ විරූපණය වැනි ය.

තුරන් කිරීමේ ක්රමය:

1) ඉන්ගොට් මතුපිට පිරිසිදුකම වැඩි දියුණු කිරීම.

2) දැඩි ලෙස පැළඳ සිටින හා ඉවසීමෙන් හා ඉවසීමෙන් බැහැර වන නිස්සාරණ සිලින්ඩරය සහ නිස්සාරණ සිලින්ඩරය සහ නිස්සාරණ පෑඩ් ආදේශ කරන්න.

3) අච්චු සැලසුම වැඩි දියුණු කර, සිදුරු සිලින්ඩරයේ අද්දර සිටම ඩයිහ් කුහරය හැකි තරම් දුරින් සාදන්න.

4) නිස්සාරණ පෑඩ් වල විෂ්කම්භය සහ නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ අභ්යන්තර විෂ්කම්භය අතර වෙනස අඩු කරන්න, නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ ලයිනිං හි අවශේෂ අපිරිසිදු ලෝහය අඩු කරන්න.

5) නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ පෙලගැසීම නොනවත්වා හෝ කාලයාගේ ඇවෑමෙන් පිරිසිදු කිරීම සඳහා ගෑස්කට් එකක් භාවිතා කරන්න.

6) ඉතිරි තොරතුරු කපා දැමීමෙන් පසු එය පිරිසිදු කළ යුතු අතර ලිහිසි තෙල්වලට ඉඩ දිය යුතු නැත.

2. බුබුලු හෝ පීල් කිරීම

හේතුව:

හේතුව වන්නේ ඉන්ද්රියයේ අභ්යන්තර ව්යුහය ලිහිල්ව, සිදුරු සහ අභ්යන්තර ඉරිතැලීම් වැනි අඩුපාඩු හෝ පිටාරරූපය පිරවුම්හල ඇති අතර, පිටාර ගැලීම හොඳ නොවන අතර, ලෝහ නිෂ්පාදනයට වාතය ලබා ගත හැකිය .

බුබුලු හෝ පීල් කිරීම සඳහා නිෂ්පාදන හේතු:

1) නිස්සාරණ සිලින්ඩරය සහ නිස්සාරණ පෑඩ් වෙහෙසට පත්ව සිටින අතර ඉවසීමෙන් බැහැර වේ.

2) නිස්සාරණ සිලින්ඩරය සහ නිස්සාරණ පෑඩ් තෙල්, තෙතමනය, මිනිරන් ආදිය සමඟ අපිරිසිදු හා පැල්ලම් වී ඇත;

3) ඉන්ගොට් මතුපිටින් ගැඹුරු සවල කට්ට බොහෝමයක් ඇත; නැතහොත් ඉන්ගෝට් මතුපිට සිදුරු, බිබිලි, ලිහිල් පටක සහ තෙල් පැල්ලම් ඇත. ඉන්ගොට් හි හයිඩ්රජන් අන්තර්ගතය වැඩි ය;

4) මිශ්ර ලෝහය ප්රතිස්ථාපනය කිරීමේදී බැරල් පිරිසිදු කර නොතිබුණි.

5) නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ උෂ්ණත්වය සහ නිස්සාරණ ඉන්ඩම්බොට් ප්රමාණය වැඩියි;

6) ඉන්ගොට් ප්රමාණය අවසර ලත් negative ණාත්මක අපගමනය ඉක්මවා යයි;

7) ඉන්ගෝට් බොහෝ කලක්, වේගයෙන් පිරී ඇති අතර, ඉන්ගොට්ගේ උෂ්ණත්වය අසමාන ය;

8) ඩයි වූ කුහර නිර්මාණය අසාධාරණ ය. හෝ ඉතිරි ද්රව්ය අනිසි ලෙස කැපීම;

තුරන් කිරීමේ ක්රමය:

1) ඉන්ඩොට් හි සිදුරු, ලිහිල්, ලිහිල්, ඉරිතැලීම් සහ වෙනත් අඩුපාඩුකම් වැළැක්වීම සඳහා පිරිපහදු කිරීම, ශෝධනය කිරීම සහ වාත්තු කිරීමේ මට්ටම වැඩි දියුණු කිරීම;

2) නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ සහ නිස්සාරණ පෑඩ් හි ගැලපෙන මානයන් සාධාරණ ලෙස සැලසුම් කිරීම; මෙවලම් සපුරාලීම සඳහා මෙවලමේ ප්රමාණය නිතර පරීක්ෂා කරන්න.

3) නිස්සාරණ පෑඩ් ඉවසීමෙන් තොර විය නොහැක.

4) මිශ්ර ලෝහය ආදේශ කිරීමේදී සිලින්ඩරය හොඳින් පිරිසිදු කළ යුතුය.

5) නිස්සාරණයේ හා පිරවීමේ වේදිකාවේ වේගය මන්දගාමී කරන්න;

6) නිස්සාරණ පෑඩ් සහ අච්චුවේ ලිහිසි කිරීම අඩු කිරීම සඳහා මෙවලම් සහ ඉන්ගෝට් වල මතුපිට පිරිසිදු, සිනිඳු හා වියලි;

7) දැඩි මෙහෙයුමක්, අවශේෂ ද්රව්ය කැපීම සහ සම්පූර්ණ පිටාර ගැලීම;

8) ඉන්ගෝ ශ්රේණියේ තාපන උෂ්ණත්වය ඉන්ග්ගොට් හි හිස උෂ්ණත්වය ඉහළ හා වලිග උෂ්ණත්වය අඩු කිරීම සඳහා යොදා ගනී. පිරවීමේදී, හිස මුලින්ම අඳුරු වන අතර සිලින්ඩරයේ ඇති වායුව ක්රමයෙන් පෑඩ් සහ නිස්සාරණ සිලින්ඩර බිත්තිය අතර පරතරය හරහා ක්රමයෙන් මුදා හරිනු ලැබේ.

9) අධික උෂ්ණත්වය සහ අධික වේගය වැළැක්වීම සඳහා උපකරණ සහ උපකරණ නිතර පරීක්ෂා කරන්න;

10) මෙවලම් සහ අච්චුව සාධාරණව සැලසුම් කිරීම සහ නිෂ්පාදනය කිරීම සහ මාර්ගෝපදේශ සිදුරු සහ 1 ° සිට 3 දක්වා අභ්යන්තර බෑවුමක් සහිත සිදුරු සහ හරිත සිදුරු නිර්මාණය කිරීම.

3. නිස්සාරණ ඉරිතැලීම්

හේතුව:

ඉරිතැලීම් සිදුවීම නිස්සාරණ ක්රියාවලිය අතරතුර ලෝහයේ ආතතිය හා ගලායාමට සම්බන්ධ වේ. මතුපිට ආවරණ ඉරිතැලීම් උදාහරණයක් ලෙස ගැනීම, අච්චු හැඩයේ ඇති බාධක සහ සම්බන්ධතා .ර් Qution ීමේ බලපෑම හිස් මතුපිට ගලා යාමට බාධාවක් වේ. නිෂ්පාදනයේ කේන්ද්රයේ ප්රවාහ ප්රවේගය පිටත ලෝහයේ ප්රවාහ ප්රවේගයට වඩා වැඩි වන අතර එමඟින් පිටත ලෝහය අතිරේක ආතන්ය ආතතියට යටත් වන අතර කේන්ද්රය අතිරේක සම්පීඩන ආතතියට යටත් වේ. අතිරේක ආතතියේ පරම්පරාව විරූපණ කලාපයේ මූලික ආතති තත්වය වෙනස් කරයි, මතුපිට ස්ථරයේ අක්ෂීය ක්රියාකාරිත්වය (මූලික ආතතිය හා අතිරේක ආතතිය පිළිබඳ සුපිරිත්වය) ආතන්ය ආතතියක් ඇති වේ. මෙම ආතන්ය ආතතිය ලෝහයේ සැබෑ අස්ථි බිඳුණු ශක්තිය සීමාවට ළඟා වූ විට, අභ්යන්තරව ඉරිතැලීම් මතුපිටින් පුළුල් වන විට, එහි හැඩය විකෘති වූ කලාපය හරහා ලෝහයේ වේගය හා සම්බන්ධ වේ.

තුරන් කිරීමේ ක්රමය:

1) මිශ්ර ලෝහ සංයුතිය සපුරාලන බවට සහතික වන්න, ඉන්ගොට් හි ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීම, ඉන්ගොට් හි ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීම, ප්ලාස්ටික්කරණය අඩුවීම, ඉහළ මැග්නීසියම් මිශ්ර ලෝහවල සෝඩියම් අන්තර්ගතය අවම කිරීම.

2) නිෂ්පාදනයේ ද්රව්යමය හා ලක්ෂණ අනුව විවිධ උණුසුම හා නිස්සාරණ පිරිවිතරයන් දැඩි ලෙස ක්රියාත්මක කිරීම සහ නිෂ්පාදනයේ ද්රව්යමය හා ලක්ෂණ අනුව නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය හා වේගය සාධාරණ ලෙස පාලනය කිරීම.

3) අච්චු සැලසුම වැඩි දියුණු කිරීම, අච්චු ප්රමාණයේ තීරුවේ දිග උචිත ලෙස වැඩි කිරීම සහ හරස් පා or යේ කොන් වල ෆිලට් අරය නිසි ලෙස වැඩි කිරීම. විශේෂයෙන්, අච්චු පාලම, පෑස්සුම් මධ්යස්ථාන කුටියකගේ සැලසුම සහ කෙළවරේ අරය සාධාරණයි.

4) ඉන්ගෝට් හි සමජාතීයකරණයේ සමස්ථ බලපෑම වැඩි දියුණු කිරීම සහ මිශ්ර ලෝහයේ ප්ලාස්ටික්කරණය සහ ඒකාකාරිත්වය වැඩි දියුණු කිරීම.

5) කොන්දේසි වලට ඉඩ දී ඇති විට, ලිහිසි කිරීමේ නිස්සාරණය, කේතුව මැටි නැඹුරුව හෝ ප්රතිලෝම නිස්සාරණය හෝ අසමාන විරූපණය අවම කිරීම සඳහා භාවිතා කරන්න.

6) සාමාන්ය ක්රියාකාරිත්වය සහතික කිරීම සඳහා උපකරණ සහ උපකරණ නිතිපතා පරීක්ෂා කරන්න.

4. තැඹිලි පීල්

හේතුව:

ප්රධාන හේතුව නිෂ්පාදනයේ අභ්යන්තර ව්යුහය ගොරෝසු ධාන්ය වර්ග තිබීමයි. පොදුවේ ගත් කල, ධාන්ය වර්ග, ඒවා වඩාත් පැහැදිලිව පෙනේ. විශේෂයෙන් දිගුව විශාල වන විට, මේ ආකාරයේ තැඹිලි පීල් දෝෂ ඇතිවීම සිදුවිය හැකිය.

වැළැක්වීමේ ක්රම:

තැඹිලි පීල් දෝෂ ඇතිවීම වැළැක්වීම සඳහා ප්රධාන දෙය නම් සුදුසු නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සහ නිස්සාරණ වේගය තෝරා ගැනීම සහ දිගටි පාලනය කිරීමයි. ඉන්ගොට් හි අභ්යන්තර ව්යුහය වැඩි දියුණු කර ගොරෝසු ධාන්ය වලක්වන්න.

5. අඳුරු ලප

හේතුව:

ප්රධාන හේතුව වන්නේ පැතිකඩෙහි thick න බිත්ති සහිත කොටස සහ තාප ප්රතිරෝධී කොටස අතර ඇති සම්බන්ධතා ස්ථානයේ සිසිලන අනුපාතය (හෝ මිනිරන් තීරුව) වඩා කුඩා වන අතර, ද්රාවණය සාන්ද්රණය වෙනත් තැනකට වඩා සැලකිය යුතු ලෙස කුඩා වේ. එබැවින් අභ්යන්තර ව්යුහය වෙනස් වන අතර පෙනුම අඳුරු වර්ණයක් පෙන්වයි.

තුරන් කිරීමේ ක්රමය:

ප්රධාන ක්රමය වන්නේ විසර්ජන වගුවේ සිසිල් කිරීම ශක්තිමත් කිරීමයි. ස්ලයිඩින් මේසයේ සිසිලනය සහ සිසිලන ඇඳට ළඟා වන විට, නිෂ්පාදන-සිසිලන තත්ත්වයන් සමඟ විවිධ තනතුරු වැඩිදියුණු කර ඇත.

6. පටක ඉරි

හේතුව:

නෙරපා හරින ලද කොටස්වල අසමාන ව්යුහය හා සංයුතිය හේතුවෙන්, න rew ාත දිශාවේ සංගීත අධ්යක්ෂණයේ පටල වැනි රේඛා නිෂ්පාදනවල දක්නට ලැබේ. සාමාන්යයෙන් බිත්ති thickness ණකම වෙනස් වන ප්රදේශවල සාමාන්යයෙන් දිස් වේ. මෙය විඛාදනයක් හෝ ගුඩිකරණය මගින් තීරණය කළ හැකිය. විඛාදන උෂ්ණත්වය වෙනස් කිරීමේදී, පටියක් සමහර විට අතුරුදහන් විය හැකිය, නැතහොත් පළල හා හැඩයෙන් වෙනස් වේ. හේතුව වන්නේ ඉන්ඩොට් හි අසමාන මැක්රෝස්කොපික් හෝ ක්ෂුද්ර උපාංග නිසා, නෙරපා හරින ලද නිෂ්පාදන සැකසුම් සඳහා අයිටොට් හෝ වැරදි තාපන පද්ධතියක් ප්රමාණවත් නොවීමයි.

තුරන් කිරීමේ ක්රමය:

1) ගොරෝසු ධාරීකරණයන් භාවිතා කිරීමෙන් වැළකී සිටීම වළක්වා ගත යුතුය.

2) අච්චුව වැඩි දියුණු කිරීම, මාර්ගෝපදේශ කුහරයේ සුදුසු හැඩය තෝරන්න, මාර්ගෝපදේශ කුහරය හෝ පුස් ප්රමාණයේ පටිය කපන්න.

7. කල්පවත්නා වෙල්ඩින් රේඛාව

හේතුව:

එය ප්රධාන වශයෙන් සිදුවන්නේ නිස්සාරණය තුළ ලෝහ ප්රවාහයේ වෑල්ඩින් කොටස සහ ලෝහයේ අනෙකුත් කොටස් අතර ඇති ව්යුහාත්මක වෙනසෙනි. එසේත් නැතිනම්, නිස්සාරණය අතරතුර අච්චු වෙල්ඩින් කුහරය තුළ ප්රමාණවත් ඇලුමිනියම් සැපයුමක් ප්රමාණවත් නොවිය හැකිය.

තුරන් කිරීමේ ක්රමය:

1) පාලම් ව්යුහයේ සැලසුම සහ බෙදීම් ඒකාබද්ධ අච්චුවේ වෙල්ඩින් කුහරය සැලසුම් කිරීම වැඩි දියුණු කිරීම. බෙදී ගිය කුහර ප්රදේශයේ බෙදුණු කුහර ප්රදේශයේ අනුපාතය සහ වෙල්ඩින් කුහර ගැඹුර දක්වා බෙදීම් අනුපාතය සකස් කිරීම වැනි බෙදීම් අනුපාතය සකස් කිරීම වැනි බෙදීම් අනුපාතය සහ වෙල්ඩින් කුහර ගැඹුර.

2) එක්තරා නිස්සාරණ අනුපාතයක් සහතික කිරීම සඳහා, නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සහ නිස්සාරණ වේගය අතර සමබරතාවය කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න.

3) ලිහිසි තෙල් සහ විදේශීය ද්රව්ය වෑල්ඩින් සන්ධියට මිශ්ර කිරීමෙන් වළකින්න.

4) නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ සහ නිස්සාරණ පෑඩ් වල තෙල් යොදා නොගෙන ඒවා පිරිසිදුව තබා ගන්න.

5) ඉතිරි ද්රව්යවල දිග නිසි ලෙස වැඩි කරන්න.

8. තිරස් වෙල්ඩින් රේඛා හෝ නැවතුම් ලකුණු

හේතුව:

ප්රධාන හේතුව වන්නේ අඛණ්ඩව නිස්සාරණය කිරීමේදී, අච්චුවේ ඇති ලෝහය අලුතින් එකතු කරන ලද බිල්ට් වල ඉදිරිපස අන්ත ලෝහයට වඩා දුර්වල ලෙස වෑල්ඩින් කර තිබේ.

තුරන් කිරීමේ ක්රමය:

1) ඉතිරි තොරතුරු කපා එය කෙළින් කිරීමට භාවිතා කරන කතුරගේ තලය මුවහත් කරන්න.

2) ලිහිසි තෙල් හා විදේශීය ද්රව්ය මිශ්ර වීම වැළැක්වීම සඳහා බිල්ට්ලයේ අවසාන මතුපිට පිරිසිදු කරන්න.

3) නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය නිසි ලෙස වැඩි කර සෙමින් හා ඒකාකාරව නැවත නැඟිටුවීම.

4) සාධාරණ ලෙස සැලසුම් කිරීම සහ මෙවලම් අච්චු, අච්චු ද්රව්ය, ප්රමාණයේ සම්බන්ධීකරණය, ශක්තිය සහ දෘ ness තාව තෝරන්න.

9. සීරීම්, සීරීම්

හේතුව:

ප්රධාන හේතුව නම්, නිෂ්පාදන ස්ලයිඩින් මේසයේ සිට නිමි භාණ්ඩයේ සිට නිමි භාණ්ඩයේ සිට තිරස් අතට ප්රවාහනය කරන විට, දෘ hard වස්තුව සිසිලන ඇඳෙන් නෙරා ඇති අතර නිෂ්පාදන සීරීමට ලක් කරන විට. ඒවායින් සමහරක් සිදුවන්නේ පැටවීම සහ ප්රවාහනය අතරතුර ය.

තුරන් කිරීමේ ක්රමය:

1) අච්චු ප්රමාණයේ පටිය සුමට හා පිරිසිදු විය යුතු අතර, අච්චු රහිත මෙවලම ද සිනිඳු විය යුතුය.

2) කුඩා ඉරිතැලීම් සහිත අච්චු භාවිතා නොකිරීමට අච්චු ස්ථාපනය කිරීමේදී ප්රවේශමෙන් පරීක්ෂා කරන්න. අච්චුව සැලසුම් කිරීමේදී ෆිල්ට්ලට් අරය දෙසට අවධානය යොමු කරන්න.

3) අච්චු වැඩ පටිය වහාම පරීක්ෂා කර ඔප දමන්න. අච්චු දෘ ness තාව ඒකාකාරී විය යුතුය.

4) නිතරම සිසිලන ඇඳ සහ නිමි නිෂ්පාදන ගබඩා වගුව පරීක්ෂා කරන්න. නිෂ්පාදන සීරීම වළක්වා ගැනීම සඳහා ඔවුන් සුමට විය යුතුය. මඟ පෙන්වීමේ මාර්ගය නිසි ලෙස ලිහිසි කළ හැකිය.

5) නිමි භාණ්ඩයට වඩා මෘදු වන ස්පේසර් තැබිය යුතු අතර ප්රවාහනය සහ එසවීම සුමටව හා ප්රවේශමෙන් කළ යුතුය.

10. ලෝහ එබීම

හේතුව:

ප්රධාන හේතුව නම්, නෙරපා හරින ලද නිෂ්පාදනයේ අච්චුවේ හිස් පිහි ස්ථානයේ ඇති ඇලුමිනා ස්ලැබ් එක නිස්සාරණය කළ නිෂ්පාදනයට ආභරණ පිළිපැදිය යුතු අතර විසර්ජන මේසයට ගලා ගොස් ඇති අතර, පෙරමුණට තල්ලු කර ඇති අතර, නළා දැමූ ද්රව්යයේ මතුපිටට තද කර ඇති අතර, නළා දැමූ ද්රව්යයේ මතුපිටට තද කර ඇත. ඇනෝඩ්කරණයේදී, ලෝහය තද කරන තැන ඔක්සයිඩ් චිත්රපටයක් හෝ ඉන්ඩෙන්ෂන් හෝ වලවල් නොමැත.

තුරන් කිරීමේ ක්රමය:

1) ප්රමාණයේ පටිය සුමට කිරීම සහ ප්රමාණයේ පටියේ දිග කෙටි කරන්න.

2) ප්රමාණයේ පටියේ හිස් පිහිය සකස් කරන්න.

3) deeme සිදුරුවල සැකැස්ම වෙනස් කර නිෂ්පාදනයේ පැතලි මතුපිට යටින් ඇති අතර අතිරික්තයේ පැතලි මතුපිටට තදින් ඇලුමිනා ස්ලැබ් වැළැක්වීම වැළැක්වීම සඳහා උත්සාහ කරන්න.

4) ඉන්ගෝට්ගේ මතුපිට හා කෙළවර පිරිසිදු කර ලිහිසි තෙල්වල ලෝහ රැවුලෙන් වළකින්න.

11. වෙනත් මතුපිට අඩුපාඩු

හේතුව:

1) ද්රවාංක හා වාත්තු කිරීමේ ක්රියාවලිය අතරතුර, රසායනික සංයුතිය අසමාන, ලෝහමය කලකි, සිදුරු සහ ලෝහමය නොවන ඇතුළත් කිරීම්, ඔක්සයිඩ් චිත්රපටයේ හෝ ලෝහයේ අභ්යන්තර ව්යුහය අසමාන ය.

2) නිස්සාරණ ක්රියාවලිය අතරතුර, උෂ්ණත්වය හා විරූපණය අසමාන ය, නිස්සාරණ වේගය වේගවත් වන අතර, සිසිලනය අසමාන ය, මිනිරන් හා තෙල් සමඟ ඇති සම්බන්ධතාවයේ ව්යුහය අසමාන ය.

3) අච්චු සැලසුම අසාධාරණ වන අතර අච්චුවේ තියුණු කොන් අතර සංක්රාන්තිය සුමට නොවේ. හිස් පිහිය ඉතා කුඩා වන අතර ලෝහය සීරීමට ලක් කරයි, අච්චුව දුර්වල ලෙස සකසනු ලැබේ, බර්ඩ්ස් සහ සුමට ප්රතිකාරය යහපත් නොවේ. මතුපිට දෘ ness තාව අසමාන නොවන අතර වැඩ පටි සුමට නොවේ.

4) මතුපිට ප්රතිකාර ක්රියාවලිය අතරතුර, ස්නානය දියර සාන්ද්රණය, උෂ්ණත්වය සහ වර්තමාන ity නත්වය අසාධාරණ වන අතර අම්ල විඛාදන ෙහෝ ඇල්කෝඩි විඛාදන ප්රතිකාර ක්රියාවලිය නුසුදුසු ය.

තුරන් කිරීමේ ක්රමය:

1) රසායනික සංයුතිය පාලනය කිරීම, වාත්තු ක්රියාවලිය ප්රශස්ත කිරීම, පිරිසිදු කිරීම, ශෝධනය සහ සමජාතීයකරණය ශක්තිමත් කිරීම.

2) ඉන්ගොට් සමජාතීයකරණ ක්රියාවලියට වේගවත් සිසිලනය අවශ්ය වේ.

3) ඒකාකාර විරූපණය සහතික කිරීම සඳහා නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය හා වේගය සාධාරණ ලෙස පාලනය කර සාධාරණ ඉන්ගොට් දිගක් භාවිතා කරන්න.

4) අච්චුවේ සැලසුම් හා නිෂ්පාදන ක්රම වැඩිදියුණු කිරීම, අච්චු වැඩ කරන පටියේ දෘ ness තාව වැඩි කරන්න, මතුපිට රළුබව අඩු කරන්න.

5) නයිට්රිඩ් ක්රියාවලිය ප්රශස්ත කරන්න.

6) ඇසිඩ් විඛාදනයක් හෝ ක්ෂාරීයි විඛාදනයක් අතරතුර ද්විතියික හානිය හෝ දූෂණය වැළැක්වීම සඳහා මතුපිට ප්රතිකාර ක්රියාවලිය තදින් පාලනය කරන්න.

මැට් ඇලුමිනියම් වෙතින් ජියැන්ග් විසින් සංස්කරණය කරන ලදි