ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ නිස්සාරණය කරන ලද ද්‍රව්‍යවල ප්‍රධාන මතුපිට දෝෂ සහ ඒවා ඉවත් කිරීමේ ක්‍රම

ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ පැතිකඩ බොහෝ ප්‍රභේද සහ පිරිවිතරයන්ගෙන් යුක්ත වන අතර, බොහෝ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලීන්, සංකීර්ණ තාක්ෂණයන් සහ ඉහළ අවශ්‍යතා ඇත. වාත්තු කිරීම, නිස්සාරණය, තාප පිරියම් කිරීම නිම කිරීම, මතුපිට ප්‍රතිකාර, ගබඩා කිරීම, ප්‍රවාහනය සහ ඇසුරුම්කරණය යන සමස්ත නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී විවිධ දෝෂ අනිවාර්යයෙන්ම සිදුවනු ඇත.

මතුපිට දෝෂ ඇතිවීමට හේතු සහ ඉවත් කිරීමේ ක්‍රම:

1. ස්ථර කිරීම

හේතුව:

ප්‍රධාන හේතුව වන්නේ ඉන්ගෝට් මතුපිට තෙල් හා දූවිලි වලින් පැල්ලම් වී තිබීම හෝ නිස්සාරණ බැරලයේ ඉදිරිපස කෙළවරේ වැඩ කරන කොටස දැඩි ලෙස ගෙවී යාම නිසා ඉදිරිපස කෙළවරේ ප්‍රත්‍යාස්ථ කලාපය වටා අපිරිසිදු ලෝහ සමුච්චය වීමයි. නිස්සාරණය අතරතුර ප්‍රත්‍යාස්ථ කලාපයේ ස්ලයිඩින් මතුපිට නිෂ්පාදනයේ පරිධියට පෙරළන විට එය සෑදී ඇත. එය සාමාන්‍යයෙන් නිෂ්පාදනයේ වලිග කෙළවරේ දිස්වේ. දරුණු අවස්ථාවල දී, එය මැද කෙළවරේ හෝ නිෂ්පාදනයේ ඉදිරිපස කෙළවරේ පවා දිස්විය හැකිය. නිස්සාරණ බැරලයේ අභ්‍යන්තර බිත්තියට ඉතා ආසන්නව, නිස්සාරණ බැරලයේ සහ නිස්සාරණ පෑඩ් වල අධික ඇඳීම් හෝ විරූපණය ආදිය අසාධාරණ ඩයි සිදුරු සැකසුම් ද ඇත, එමඟින් ස්ථර ඇතිවීමට ද හේතු විය හැක.

තුරන් කිරීමේ ක්‍රමය:

1) ඉන්ගෝට් මතුපිට පිරිසිදුකම වැඩි දියුණු කරන්න.

2) නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ සහ අච්චුවේ මතුපිට රළුබව අඩු කරන්න, දැඩි ලෙස ගෙවී ගොස් ඉවසීමෙන් තොර නිස්සාරණ සිලින්ඩරය සහ නිස්සාරණ පෑඩ් වහාම ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න.

3) අච්චු සැලසුම වැඩිදියුණු කර ඩයි සිදුරු පිහිටීම නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ කෙළවරේ සිට හැකිතාක් දුරට සකසන්න.

4) නිස්සාරණ පෑඩයේ විෂ්කම්භය සහ නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ අභ්‍යන්තර විෂ්කම්භය අතර වෙනස අඩු කරන්න, සහ නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ ආවරණයේ ඉතිරිව ඇති අපිරිසිදු ලෝහය අඩු කරන්න.

5) නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ ලයිනිං නොවෙනස්ව තබා ගන්න, නැතහොත් නියමිත වේලාවට ලයිනිං පිරිසිදු කිරීමට ගෑස්කට් එකක් භාවිතා කරන්න.

6) ඉතිරි ද්‍රව්‍ය කැපීමෙන් පසු එය පිරිසිදු කළ යුතු අතර ලිහිසි තෙල් භාවිතා කිරීමට ඉඩ නොදිය යුතුය.

2. බුබුලු හෝ පීල් කිරීම

හේතුව:

හේතුව, ඉන්ගෝට් එකේ අභ්‍යන්තර ව්‍යුහයේ ලිහිල් බව, සිදුරු සහ අභ්‍යන්තර ඉරිතැලීම් වැනි දෝෂ තිබීම හෝ පිරවුම් අදියරේදී නිස්සාරණ වේගය ඉතා වේගවත් වීම සහ පිටාර ගැලීම හොඳ නොවීම නිසා ලෝහ නිෂ්පාදනයට වාතය ඇද ගැනීමයි.

බුබුලු හෝ පීල් වීමට හේතු වන නිෂ්පාදන සාධක අතර:

1) නිස්සාරණ සිලින්ඩරය සහ නිස්සාරණ පෑඩ් ගෙවී ගොස් ඉවසීමෙන් තොරයි.

2) නිස්සාරණ සිලින්ඩරය සහ නිස්සාරණ පෑඩ් ඉතා අපිරිසිදු වන අතර තෙල්, තෙතමනය, මිනිරන් ආදියෙන් පැල්ලම් වී ඇත;

3) ඉන්ගෝට් මතුපිට ගැඹුරු සවල කට්ට ඕනෑවට වඩා තිබේ; නැතහොත් ඉන්ගෝට් මතුපිට සිදුරු, බිබිලි, ලිහිල් පටක සහ තෙල් පැල්ලම් තිබේ. ඉන්ගෝට් වල හයිඩ්‍රජන් අන්තර්ගතය වැඩි ය;

4) මිශ්‍ර ලෝහය ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීමේදී බැරලය පිරිසිදු කර නොතිබුණි;

5) නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ සහ නිස්සාරණ ඉන්ගෝට් එකේ උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ ය;

6) ඉන්ගෝට් ප්‍රමාණය අවසර ලත් සෘණ අපගමනය ඉක්මවා යයි;

7) ඉන්ගෝට් එක දිග වැඩියි, ඉක්මනින් පිරෙනවා වැඩියි, ඒ වගේම ඉන්ගෝට් එකේ උෂ්ණත්වය අසමානයි;

8) ඩයි හෝල් නිර්මාණය අසාධාරණයි.නැතහොත් ඉතිරි ද්‍රව්‍ය නුසුදුසු ලෙස කැපීම;

තුරන් කිරීමේ ක්‍රමය:

1) සිදුරු, ලිහිල් බව, ඉරිතැලීම් සහ ඉන්ගෝට් වල අනෙකුත් දෝෂ වැනි දෝෂ වැළැක්වීම සඳහා පිරිපහදු කිරීම, වායු ඉවත් කිරීම සහ වාත්තු කිරීමේ මට්ටම වැඩි දියුණු කිරීම;

2) නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ සහ නිස්සාරණ පෑඩයේ ගැලපෙන මානයන් සාධාරණ ලෙස සැලසුම් කරන්න; මෙවලම අවශ්‍යතා සපුරාලන බව සහතික කිරීම සඳහා එහි ප්‍රමාණය නිතර පරීක්ෂා කරන්න.

3) නිස්සාරණ පෑඩ් ඉවසීමෙන් බැහැර විය නොහැක;

4) මිශ්‍ර ලෝහය ප්‍රතිස්ථාපනය කරන විට, සිලින්ඩරය හොඳින් පිරිසිදු කළ යුතුය;

5) නිස්සාරණය සහ පිරවුම් අදියරේ වේගය අඩු කරන්න;

6) නිස්සාරණ පෑඩ් සහ අච්චුවේ ලිහිසිකරණය අඩු කිරීම සඳහා මෙවලම් සහ ඉන්ගෝට් වල මතුපිට පිරිසිදු, සිනිඳු සහ වියලි ලෙස තබා ගන්න;

7) දැඩි ක්‍රියාකාරිත්වය, අවශේෂ ද්‍රව්‍ය නිවැරදිව කැපීම සහ සම්පූර්ණ පිටාර ගැලීම;

8) ඉන්ගෝට් අනුක්‍රමික තාපන ක්‍රමය භාවිතා කරනුයේ ඉන්ගෝට් එකේ හිස උෂ්ණත්වය ඉහළ නැංවීමට සහ වලිග උෂ්ණත්වය අඩු කිරීමට ය. පිරවීමේදී, හිස මුලින්ම විකෘති වන අතර, සිලින්ඩරයේ වායුව පෑඩ් සහ නිස්සාරණ සිලින්ඩර බිත්තිය අතර පරතරය හරහා ක්‍රමයෙන් මුදා හරිනු ලැබේ;

9) අධික උෂ්ණත්වය සහ අධික වේගය වැළැක්වීම සඳහා උපකරණ සහ උපකරණ නිතර පරීක්ෂා කරන්න;

10) මෙවලම් සහ අච්චුව සාධාරණ ලෙස සැලසුම් කර නිෂ්පාදනය කරන්න, සහ 1° සිට 3° දක්වා අභ්‍යන්තර බෑවුමක් සහිත මාර්ගෝපදේශක සිදුරු සහ හැරවුම් සිදුරු සැලසුම් කරන්න.

3. නිස්සාරණ ඉරිතැලීම්

හේතුව:

ඉරිතැලීම් ඇතිවීම නිස්සාරණ ක්‍රියාවලියේදී ලෝහයේ ආතතිය හා ප්‍රවාහයට සම්බන්ධ වේ. මතුපිට ආවර්තිතා ඉරිතැලීම් උදාහරණයක් ලෙස ගත් විට, අච්චු හැඩයේ සීමාවන් සහ ස්පර්ශ ඝර්ෂණයේ බලපෑම හිස් මතුපිට ප්‍රවාහයට බාධා කරයි. නිෂ්පාදනයේ මධ්‍යයේ ප්‍රවාහ ප්‍රවේගය බාහිර ලෝහයේ ප්‍රවාහ ප්‍රවේගයට වඩා වැඩි බැවින් පිටත ලෝහය අතිරේක ආතන්ය ආතතියට යටත් වන අතර මධ්‍යය අතිරේක සම්පීඩ්‍යතා ආතතියට යටත් වේ. අතිරේක ආතතිය ජනනය කිරීම විරූපණ කලාපයේ මූලික ආතති තත්ත්වය වෙනස් කරයි, එමඟින් මතුපිට ස්ථරයේ අක්ෂීය ක්‍රියාකාරී ආතතිය (මූලික ආතතිය සහ අතිරේක ආතතියේ අධිස්ථාපනය) ආතන්ය ආතතිය බවට පත්විය හැකිය. මෙම ආතන්ය ආතතිය ලෝහයේ සැබෑ අස්ථි බිඳීමේ ශක්තියේ සීමාවට ළඟා වූ විට, අභ්‍යන්තරව ප්‍රසාරණය වන ඉරිතැලීම් මතුපිට දිස්වනු ඇත, එහි හැඩය විරූපණ කලාපය හරහා ලෝහයේ වේගයට සම්බන්ධ වේ.

තුරන් කිරීමේ ක්‍රමය:

1) මිශ්‍ර ලෝහ සංයුතිය නිශ්චිත අවශ්‍යතා සපුරාලන බවට සහතික වීම, ඉන්ගෝට් වල ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීම, ප්ලාස්ටික් බව අඩුවීමට හේතු වන ඉන්ගෝට් වල ඇති අපද්‍රව්‍ය අන්තර්ගතය අවම කිරීම සහ ඉහළ මැග්නීසියම් මිශ්‍ර ලෝහවල සෝඩියම් අන්තර්ගතය අවම කිරීම.

2) විවිධ උණුසුම සහ නිස්සාරණ පිරිවිතරයන් දැඩි ලෙස ක්‍රියාත්මක කරන්න, සහ නිෂ්පාදනයේ ද්‍රව්‍ය හා ලක්ෂණ අනුව නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සහ වේගය සාධාරණ ලෙස පාලනය කරන්න.

3) අච්චු සැලසුම වැඩිදියුණු කිරීම, අච්චු ප්‍රමාණයේ පටියේ දිග සුදුසු පරිදි වැඩි කිරීම සහ හරස්කඩ කොන් වල ෆිලට් අරය සුදුසු පරිදි වැඩි කිරීම. විශේෂයෙන්, අච්චු පාලම, පෑස්සුම් ස්ථාන කුටිය සහ කෙළවරේ අරය සැලසුම් කිරීම සාධාරණ විය යුතුය.

4) මිශ්‍ර ලෝහයේ සමජාතීයකරණ බලපෑම වැඩි දියුණු කිරීම සහ මිශ්‍ර ලෝහයේ ප්ලාස්ටික් බව සහ ඒකාකාරිත්වය වැඩි දියුණු කිරීම.

5) තත්වයන් ඉඩ දෙන විට, අසමාන විරූපණය අඩු කිරීම සඳහා ලිහිසිකරණ නිස්සාරණය, කේතු ඩයි නිස්සාරණය හෝ ප්‍රතිලෝම නිස්සාරණය වැනි ක්‍රම භාවිතා කරන්න.

6) සාමාන්‍ය ක්‍රියාකාරිත්වය සහතික කිරීම සඳහා උපකරණ සහ උපකරණ නිතිපතා පරීක්ෂා කරන්න.

4. තැඹිලි ලෙලි

හේතුව:

ප්‍රධාන හේතුව වන්නේ නිෂ්පාදනයේ අභ්‍යන්තර ව්‍යුහයේ රළු ධාන්‍ය තිබීමයි. සාමාන්‍යයෙන්, ධාන්‍ය රළු වන තරමට ඒවා වඩාත් පැහැදිලිව පෙනේ. විශේෂයෙන් දිගු වීම විශාල වූ විට, මෙවැනි දොඩම් ලෙලි දෝෂයක් ඇතිවීමට වැඩි ඉඩක් ඇත.

වැළැක්වීමේ ක්‍රම:

දොඩම් ලෙලි දෝෂ ඇතිවීම වැළැක්වීම සඳහා, ප්‍රධාන දෙය නම් සුදුසු නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සහ නිස්සාරණ වේගය තෝරා ගැනීම සහ දිගු කිරීම පාලනය කිරීමයි. ඉන්ගෝට් වල අභ්‍යන්තර ව්‍යුහය වැඩි දියුණු කිරීම සහ රළු ධාන්‍ය වැළැක්වීම.

5. අඳුරු ලප

හේතුව:

ප්‍රධාන හේතුව වන්නේ පැතිකඩෙහි ඝන බිත්ති සහිත කොටස සහ තාප ප්‍රතිරෝධී ෆීල්ට් (හෝ ග්‍රැෆයිට් තීරුව) අතර සම්බන්ධතා ස්ථානයේ සිසිලන අනුපාතය බෙහෙවින් කුඩා වන අතර ඝන ද්‍රාවණ සාන්ද්‍රණය වෙනත් තැනකට වඩා සැලකිය යුතු ලෙස අඩු වීමයි. එමනිසා, අභ්‍යන්තර ව්‍යුහය වෙනස් වන අතර පෙනුම අඳුරු පැහැයක් පෙන්නුම් කරයි.

තුරන් කිරීමේ ක්‍රමය:

ප්‍රධාන ක්‍රමය වන්නේ විසර්ජන මේසයේ සිසිලනය ශක්තිමත් කිරීම සහ ස්ලයිඩින් මේසයට සහ සිසිලන ඇඳට ළඟා වන විට එක තැනක නතර නොවීමයි, එවිට නිෂ්පාදන විවිධ ස්ථානවල තාප ප්‍රතිරෝධී ෆීල්ට් සමඟ සම්බන්ධ වී අසමාන සිසිලන තත්ත්වයන් වැඩිදියුණු කළ හැකිය.

6. පටක ඉරි

හේතුව:

නෙරා ඇති කොටස්වල අසමාන ව්‍යුහය සහ සංයුතිය හේතුවෙන්, නිස්සාරණ දිශාවට පටි වැනි රේඛා නිෂ්පාදන මත දිස් වේ. සාමාන්‍යයෙන් බිත්ති ඝණකම වෙනස් වන ප්‍රදේශවල දිස්වේ. මෙය විඛාදනය හෝ ඇනෝඩීකරණය මගින් තීරණය කළ හැකිය. විඛාදන උෂ්ණත්වය වෙනස් කරන විට, බැන්ඩිං සමහර විට අතුරුදහන් විය හැකිය හෝ පළල සහ හැඩය වෙනස් විය හැකිය. හේතුව ඉන්ගෝට් වල අසමාන සාර්ව දෘෂ්ටි හෝ ක්ෂුද්‍ර ව්‍යුහය, ඉන්ගෝට් ප්‍රමාණවත් ලෙස සමජාතීයකරණය නොවීම හෝ නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදන සැකසීම සඳහා වැරදි තාපන පද්ධතියයි.

තුරන් කිරීමේ ක්‍රමය:

1) රළු කැට සහිත ඉන්ගෝට් භාවිතා නොකිරීමට ඉන්ගෝට් පිරිපහදු කළ යුතුය.

2) අච්චුව වැඩි දියුණු කරන්න, මාර්ගෝපදේශක කුහරයේ සුදුසු හැඩය තෝරන්න, සහ මාර්ගෝපදේශක කුහරය හෝ අච්චු ප්‍රමාණයේ පටිය කපා දමන්න.

7. කල්පවත්නා වෙල්ඩින් රේඛාව

හේතුව:

එය ප්‍රධාන වශයෙන් සිදුවන්නේ ලෝහ ප්‍රවාහයේ වෑල්ඩින් කරන ලද කොටස සහ නිස්සාරණ ඩයි හි ලෝහයේ අනෙකුත් කොටස් අතර ව්‍යුහාත්මක වෙනස නිසාය. නැතහොත් නිස්සාරණය අතරතුර අච්චු වෙල්ඩින් කුහරයේ ප්‍රමාණවත් ඇලුමිනියම් සැපයුමක් නොමැතිකම නිසා විය හැකිය.

තුරන් කිරීමේ ක්‍රමය:

1) බෙදුණු ඒකාබද්ධ අච්චුවේ පාලම් ව්‍යුහය සහ වෙල්ඩින් කුහරයේ සැලසුම වැඩිදියුණු කිරීම. බෙදීම් අනුපාතය - බෙදීම් සිදුරු ප්‍රදේශයේ අනුපාතය නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදන ප්‍රදේශයට සහ වෙල්ඩින් කුහරයේ ගැඹුර සකස් කිරීම වැනි.

2) නිශ්චිත නිස්සාරණ අනුපාතයක් සහතික කිරීම සඳහා, නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සහ නිස්සාරණ වේගය අතර සමතුලිතතාවය කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න.

3) වෙල්ඩින් සන්ධියට ලිහිසි තෙල් සහ විදේශීය ද්‍රව්‍ය මිශ්‍ර වීම වළක්වා ගැනීම සඳහා මතුපිට තෙල් පැල්ලම් සහිත වාත්තු දාම භාවිතා නොකරන්න.

4) එක්ස්ට්‍රෂන් සිලින්ඩරය සහ එක්ස්ට්‍රෂන් පෑඩ් මත තෙල් ආලේප නොකර ඒවා පිරිසිදුව තබා ගන්න.

5) ඉතිරි ද්‍රව්‍යවල දිග සුදුසු පරිදි වැඩි කරන්න.

8. තිරස් වෙල්ඩින් රේඛා හෝ නැවතුම් සලකුණු

හේතුව:

ප්‍රධාන හේතුව වන්නේ අඛණ්ඩව නිස්සාරණය කිරීමේදී, අච්චුවේ ඇති ලෝහය අලුතින් එකතු කරන ලද බිලට් එකේ ඉදිරිපස ලෝහයට දුර්වල ලෙස වෑල්ඩින් වීමයි.

තුරන් කිරීමේ ක්‍රමය:

1) ඉතිරි ද්‍රව්‍ය කැපීමට භාවිතා කරන කතුරේ තලය මුවහත් කර එය කෙළින් කරන්න.

2) ලිහිසි තෙල් සහ විදේශීය ද්‍රව්‍ය මිශ්‍ර වීම වැළැක්වීම සඳහා බිලට් එකේ අවසාන මතුපිට පිරිසිදු කරන්න.

3) නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සුදුසු පරිදි වැඩි කර සෙමින් හා ඒකාකාරව නිස්සාරණය කරන්න.

4) මෙවලම් අච්චු, අච්චු ද්‍රව්‍ය, ප්‍රමාණයේ සම්බන්ධීකරණය, ශක්තිය සහ දෘඪතාව සාධාරණ ලෙස සැලසුම් කර තෝරන්න.

9. සීරීම්, සීරීම්

හේතුව:

ප්‍රධාන හේතුව වන්නේ නිෂ්පාදන ස්ලයිඩ්-අවුට් මේසයේ සිට නිමි භාණ්ඩ කියත් මේසයට තිරස් අතට ප්‍රවාහනය කරන විට, දෘඩ වස්තූන් සිසිලන ඇඳෙන් නෙරා ගොස් නිෂ්පාදන සීරීමට ලක් වීමයි. ඒවායින් සමහරක් පැටවීමේදී සහ ප්‍රවාහනයේදී සිදු වේ.

තුරන් කිරීමේ ක්‍රමය:

1) අච්චු ප්‍රමාණයේ පටිය සුමට හා පිරිසිදු විය යුතු අතර, අච්චු හිස් මෙවලම ද සුමට විය යුතුය.

2) කුඩා ඉරිතැලීම් සහිත අච්චු භාවිතා නොකිරීමට අච්චු ස්ථාපනය කිරීමේදී ප්‍රවේශමෙන් පරීක්ෂා කරන්න. අච්චුව නිර්මාණය කිරීමේදී ෆිලට් අරය කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න.

3) අච්චු වැඩ පටිය වහාම පරීක්ෂා කර ඔප දමන්න. අච්චු දෘඪතාව ඒකාකාරී විය යුතුය.

4) සිසිලන ඇඳ සහ නිමි භාණ්ඩ ගබඩා කිරීමේ මේසය නිතර පරීක්ෂා කරන්න. නිෂ්පාදන සීරීමට ලක්වන තද නෙරා යාම වැළැක්වීම සඳහා ඒවා සුමට විය යුතුය. මාර්ගෝපදේශක මාර්ගය නිසි ලෙස ලිහිසි කළ හැකිය.

5) පැටවීමේදී, නිමි භාණ්ඩයට වඩා මෘදු ස්පේසර් තැබිය යුතු අතර, ප්‍රවාහනය සහ එසවීම සුමටව හා ප්‍රවේශමෙන් සිදු කළ යුතුය.

10. ලෝහ සම්පීඩනය

හේතුව:

ප්‍රධාන හේතුව නම්, අච්චුවේ හිස් පිහි ස්ථානයේ ජනනය වන ඇලුමිනා ස්ලැග්, නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදනයට ඇලී සිටින අතර විසර්ජන මේසයට හෝ ස්ලයිඩ් අවුට් මේසයට ගලා යන අතර රෝලර් මගින් නිස්සාරණය කරන ලද ද්‍රව්‍යයේ මතුපිටට තද කිරීමයි. ඇනෝඩීකරණය අතරතුර, ලෝහය තද කරන ස්ථානවල ඔක්සයිඩ් පටලයක් හෝ ඉන්ඩෙන්ටේෂන් හෝ වලවල් සෑදෙන්නේ නැත.

තුරන් කිරීමේ ක්‍රමය:

1) ප්‍රමාණය කිරීමේ පටිය සුමට කර ප්‍රමාණය කිරීමේ පටියේ දිග කෙටි කරන්න.

2) ප්‍රමාණයේ පටියේ හිස් පිහිය සකසන්න.

3) ඩයි සිදුරුවල පිරිසැලසුම වෙනස් කර නිෂ්පාදනයේ පැතලි මතුපිට රෝලර් යටට දමා ඒවා සමඟ ස්පර්ශ වීමෙන් වැළකී සිටීමට උත්සාහ කරන්න, එවිට ඇලුමිනා ස්ලැග් තද වීම වළක්වයි.

4) ලිහිසි තෙල්වල ලෝහ රැවුල කැපීමෙන් වළකින්න, ඉන්ගෝට් එකේ මතුපිට සහ කෙළවර පිරිසිදු කරන්න.

11. අනෙකුත් මතුපිට දෝෂ

හේතුව:

1) උණු කිරීම සහ වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී, රසායනික සංයුතිය අසමාන වන අතර, ලෝහමය ඇතුළත් කිරීම්, සිදුරු සහ ලෝහමය නොවන ඇතුළත් කිරීම් සමඟ, ඔක්සයිඩ් පටලයේ හෝ ලෝහයේ අභ්‍යන්තර ව්‍යුහය අසමාන වේ.

2) නිස්සාරණ ක්‍රියාවලියේදී, උෂ්ණත්වය සහ විරූපණය අසමාන වේ, නිස්සාරණ වේගය ඉතා වේගවත් වේ, සිසිලනය අසමාන වේ, සහ මිනිරන් සහ තෙල් සමඟ ස්පර්ශ වන විට ව්‍යුහය අසමාන වේ.

3) අච්චු නිර්මාණය අසාධාරණ වන අතර අච්චුවේ තියුණු කොන් අතර සංක්‍රාන්තිය සුමට නොවේ. හිස් පිහිය ඉතා කුඩා වන අතර ලෝහය සීරීමට ලක් වේ, අච්චුව දුර්වල ලෙස සකසා ඇත, බර්ස් ඇති අතර සුමට නොවේ, සහ නයිට්‍රයිඩින් ප්‍රතිකාරය හොඳ නැත. මතුපිට දෘඪතාව අසමාන වන අතර වැඩ පටිය සුමට නොවේ.

4) මතුපිට ප්‍රතිකාර ක්‍රියාවලියේදී, නාන ද්‍රව සාන්ද්‍රණය, උෂ්ණත්වය සහ ධාරා ඝනත්වය අසාධාරණ වන අතර, අම්ල විඛාදනය හෝ ක්ෂාර විඛාදන ප්‍රතිකාර ක්‍රියාවලිය නුසුදුසු වේ.

තුරන් කිරීමේ ක්‍රමය:

1) රසායනික සංයුතිය පාලනය කිරීම, වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලිය ප්‍රශස්ත කිරීම, පිරිසිදු කිරීම, පිරිපහදු කිරීම සහ සමජාතීයකරණය ශක්තිමත් කිරීම.

2) ඉන්ගෝට් සමජාතීයකරණ ක්‍රියාවලියට වේගවත් සිසිලනය අවශ්‍ය වේ.

3) ඒකාකාර විරූපණය සහතික කිරීම සඳහා නිස්සාරණ උෂ්ණත්වය සහ වේගය සාධාරණ ලෙස පාලනය කර සාධාරණ ඉන්ගෝට් දිගක් භාවිතා කරන්න.

4) අච්චුවේ සැලසුම් සහ නිෂ්පාදන ක්‍රම වැඩිදියුණු කිරීම, අච්චු වැඩ කරන පටියේ දෘඪතාව වැඩි කිරීම සහ මතුපිට රළුබව අඩු කිරීම.

5) නයිට්‍රයිඩින් ක්‍රියාවලිය ප්‍රශස්ත කරන්න.

6) අම්ල විඛාදනය හෝ ක්ෂාර විඛාදනය අතරතුර මතුපිටට ද්විතියික හානි හෝ දූෂණය වැළැක්වීම සඳහා මතුපිට ප්‍රතිකාර ක්‍රියාවලිය දැඩි ලෙස පාලනය කරන්න.

MAT ඇලුමිනියම් වෙතින් මැයි ජියැං විසින් සංස්කරණය කරන ලදී