ඇලුමිනියම් පැතිකඩ නිස්සාරණයේ හැකිලීමේ දෝෂයට විසඳුම්

1 වන කරුණ: නිස්සාරණය නිස්සාරණය කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී හැකිලීමේ පොදු ගැටළු සඳහා හැඳින්වීම:

ඇලුමිනියම් පැතිකඩ නිස්සාරණය කිරීමේදී, ක්ෂාර කැටයම් පරීක්ෂාවෙන් පසු හිස සහ වලිගය කැපීමෙන් පසු අර්ධ නිමි භාණ්ඩයේ හැකිලීම ලෙස හඳුන්වන දෝෂ දිස්වනු ඇත. මෙම ව්‍යුහය අඩංගු ඇලුමිනියම් පැතිකඩවල යාන්ත්‍රික ගුණාංග අවශ්‍යතා සපුරාලන්නේ නැති අතර ආරක්ෂිත අවදානම් මතු කරයි.

ඒ අතරම, නිෂ්පාදනය කරන ලද ඇලුමිනියම් මිශ්ර ලෝහ පැතිකඩයන් මතුපිට ප්රතිකාර හෝ හැරවුම් සැකසීමට ලක් වන විට, මෙම දෝෂයේ පැවැත්ම ද්රව්යයේ අභ්යන්තර අඛණ්ඩතාව විනාශ කරයි, එය පසුව මතුපිටට හා නිමාවට බලපානු ඇත. බරපතල අවස්ථාවන්හිදී, එය සැඟවුණු ලකුණු ඉවත් කිරීමට හෝ හැරවුම් මෙවලමට හානි කිරීමට සහ අනෙකුත් උපද්රවයන් ඇති කරයි, මෙය නිෂ්පාදනයේ පොදු ගැටළුවකි. මෙන්න, මෙම ලිපිය ඇලුමිනියම් පැතිකඩ හැකිලීම ගොඩනැගීමට හේතු සහ එය ඉවත් කිරීමට ක්රම කෙටියෙන් විශ්ලේෂණය කරයි.

2 වන කරුණ: නිස්සාරණය කරන ලද ඇලුමිනියම් පැතිකඩවල හැකිලීම නිස්සාරක මගින් වර්ගීකරණය: හිස් හැකිලීම සහ වළයාකාර හැකිලීම:

1) හිස් හැකිලීම: නිස්සාරණය කරන ලද පැතිකඩ සහ බාර් වල වලිගයේ කෙළවරේ මධ්යයේ කුහරයක් සෑදී ඇත. හරස්කඩ රළු දාර සහිත සිදුරක් හෝ වෙනත් අපිරිසිදුකම්වලින් පිරුණු දාර සහිත සිදුරක් ලෙස පෙනේ. කල්පවත්නා දිශාව පුනීල හැඩැති කේතුවක් වන අතර පුනීලයේ කෙළවර ලෝහ ප්‍රවාහයේ දිශාවට මුහුණ දෙයි. එය ප්‍රධාන වශයෙන් සිදු වන්නේ තනි සිදුරු ප්ලේන් ඩයි නිස්සාරණයේදී, විශේෂයෙන් කුඩා නිස්සාරණ සංගුණක, විශාල නිෂ්පාදන විෂ්කම්භයන්, ඝන බිත්ති හෝ තෙල් පැල්ලම් සහිත නිස්සාරණ ගෑස්කට් වලින් නෙරා ඇති පැතිකඩ වල වලිගය තුළ ය.

2) වළයාකාර හැකිලීම: extrusion shunt වාත්තු කරන ලද නිෂ්පාදනයේ කෙළවර දෙක, විශේෂයෙන් හිස, අඛණ්ඩ වළලු හෝ චාප වන අතර, වෙල්ඩින් රේඛාවේ දෙපසම අඩ සඳ හැඩය වඩාත් පැහැදිලිව පෙනේ. එක් එක් සිදුරු නිෂ්පාදනයේ වළයාකාර හැකිලීම සමමිතික වේ.

හැකිලීම සෑදීමට හේතුව: හැකිලීම සෑදීමේ යාන්ත්‍රික තත්ත්වය වන්නේ advection අදියර අවසන් වන විට සහ නිස්සාරණ ගෑස්කට් ක්‍රමයෙන් ඩයි වෙත ළඟා වන විට, නිස්සාරණය වැඩි වන අතර නිස්සාරණ බැරලයේ පැති මතුපිට පීඩනය dN ජනනය කරයි. මෙම බලය ඝර්ෂණ බලය dT සිලින්ඩරය සමඟ එක්ව, බල සමතුලිත තත්ත්වය dN සිලින්ඩරය ≥ dT පෑඩ් විනාශ වූ විට, නිස්සාරණය කරන ලද ගෑස්කට් ප්‍රදේශය වටා ඇති ලෝහය දාරය දිගේ පිටුපසට හිස් මැදට ගලා යන අතර හැකිලීමක් සාදයි.

3 වන කරුණ: නිස්සාරණයේ හැකිලීමට හේතු වන නිස්සාරණ තත්වයන් මොනවාද:

1. නිස්සාරණය අවශේෂ ද්රව්ය ඉතා කෙටි ඉතිරි වේ

2. නිස්සාරණ ගෑස්කට් තෙල් හෝ අපිරිසිදු ය

3. ඉන්ගෝට් හෝ ලොම් මතුපිට පිරිසිදු නොවේ

4. නිෂ්පාදනයේ කැපුම් දිග රෙගුලාසි වලට අනුකූල නොවේ

5. නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ ලයිනිං ඉවසීමේ හැකියාවෙන් තොරය

6. නිස්සාරණ වේගය හදිසියේම වැඩි වේ.

4 වන කරුණ: ඇලුමිනියම් නිස්සාරණ යන්ත්‍ර මගින් සාදන ලද හැකිලීම ඉවත් කිරීමේ ක්‍රම සහ හැකිලීම අඩු කිරීම සහ වැළැක්වීම සඳහා පියවර:

1. අතිරික්තය කැපීමට සහ එබීම සඳහා ක්‍රියාවලි රෙගුලාසි දැඩි ලෙස අනුගමනය කරන්න, හිස සහ වලිගය කියත්, නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ ලයිනිං නොවෙනස්ව තබා ගන්න, තෙල් නිස්සාරණ ගෑස්කට් තහනම් කරන්න, නිස්සාරණයට පෙර ඇලුමිනියම් සැරයටියේ උෂ්ණත්වය අඩු කරන්න, සහ විශේෂ උත්තල ගෑස්කට් භාවිතා කරන්න. ඉතිරි ද්රව්යවල සාධාරණ දිගක් තෝරන්න.

2. නිස්සාරණ මෙවලම් සහ ඇලුමිනියම් කූරු මතුපිට පිරිසිදු විය යුතුය

3. නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ ප්‍රමාණය නිතර පරීක්ෂා කර නුසුදුසු මෙවලම් ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න

4. Smooth extrusion, extrusion වේගය නිස්සාරණයේ පසු අවධියේදී මන්දගාමී විය යුතු අතර, ඉතිරි ඝණකම සුදුසු පරිදි ඉතිරි කළ යුතුය, නැතහොත් අවශේෂ ද්රව්ය වැඩි කිරීමේ නිස්සාරණ ක්රමය භාවිතා කළ යුතුය.

5 වන කරුණ: ඇලුමිනියම් පැතිකඩ නිස්සාරණ යන්ත්‍ර නිෂ්පාදනය කිරීමේදී හැකිලීමේ සංසිද්ධිය effectively ලදායී ලෙස ඉවත් කිරීම සඳහා, නිස්සාරණයේ අතිරික්ත thickness ණකම කෙරෙහි ද අවධානය යොමු කළ යුතුය. අතිරික්ත ඝනකම සඳහා යොමු සම්මතය පහත දැක්වේ:

Extruder tonnage (T) Extrusion thickness (mm)

800T ≥15mm 800-1000T ≥18mm

1200T ≥20mm 1600T ≥25mm

2500T ≥30mm 4000T ≥45mm

MAT Aluminium වෙතින් May Jiang විසින් සංස්කරණය කරන ලදී