ඇලුමිනියම් පැතිකඩ නිස්සාරණයේ හැකිලීමේ දෝෂයට විසඳුම්

ලක්ෂ්යය 1: කැරැල්ලේ නිස්සාරණ ක්රියාවලිය තුළ හැකිලීම සමඟ හැකිලීම සමඟ පොදු ගැටළු හැඳින්වීම:

ඇලුමිනියම් පැතිකඩ නිස්සාරණ නිෂ්පාදනයේදී, ඇල්කෝලි එච්ච් පරීක්ෂාවට ලක් කිරීමෙන් පසු හිස සහ වලිගය කැපීමෙන් පසු අර්ධ නිමි භාණ්ඩයේ හැකිලීම ලෙස පොදුවේ හැඳින්වෙන දෝෂයක් දක්නට ලැබේ. මෙම ව්යුහය අඩංගු ඇලුමිනියම් පැතිකඩවල යාන්ත්රික ගුණාංගවල අවශ්යතා සපුරාලන්නේ ආරක්ෂක අවදානම් ලෙස පෙනී සිටීමෙනි.

ඒ අතරම, නිෂ්පාදනය කරන ලද ඇලුමිනියම් මිශ්ර ලෝහ පැතිකඩ මතුපිට ප්රතිකාර හෝ හැරවුම් සැකසුම් වලට ලක්වන විට, මෙම දෝෂයේ පැවැත්මට ලක්වන ද්රව්යයේ පැවැත්ම, පසුව ඇති පෘෂ් and ය හා නිමාව කෙරෙහි බලපාන ද්රව්යයේ අභ්යන්තර අඛණ්ඩතාව විනාශ වේ. බරපතළ අවස්ථාවන්හිදී, එය සැඟවුණු සලකුණු හැරවීම හෝ හැරවුම් මෙවලම් සහ වෙනත් උපද්රව වලට හානි කිරීමට හේතු වේ, මෙය නිෂ්පාදනයේ පොදු ගැටළුවක් වේ. මෙහිදී, මෙම ලිපිය ඇලුමිනියම් පැතිකඩ හැකිලීම සහ ඉවත් කිරීමේ ක්රම සෑදීමට හේතු විශ්ලේෂණය කරයි.

ලක්ෂ්යය 2: නිස්සාරණය කරන ලද ඇලුමිනියම් පැතිකඩවල හැකිලීම වර්ගීකරණය: කුහර හැකිලීමේ හා මූසිකය හැකිලීම:

1) කුහර හැකිලීම: නෙරපා හරින ලද පැතිකඩ සහ බාර්වල වලිගයේ කෙළවරේ කේන්ද්රයේ කුහරයක් සෑදී ඇත. හරස් කොටස රළු දාර සහිත සිදුරක් හෝ වෙනත් අපද්රව්ය වලින් පුරවා ඇති දාර සහිත සිදුරක් ලෙස පෙනේ. කල්පවත්නා මඟ පෙන්වීම යනු පුනීල හැඩැති කේතුවක් වන අතර, පුනීලයේ ඉඟිය ලෝහ ප්රවාහයේ දිශාවට මුහුණ දෙයි. එය ප්රධාන වශයෙන් සිදුවන්නේ කුඩා කුහර තලය, විශේෂයෙන් කුඩා නිස්සාරණ සංගුණක, විශාල නිෂ්පාදන විෂ්කම්භය, thick න තාප්ප හෝ තෙල් පැල්ලම් සහිත නිස්සාරණ ගමක සමඟ ය.

2) වාර්ෂික හැකිලීම: නිස්සාරණයේ කෙළවර දෙක අච්චු කළ නිෂ්පාදනයේ, විශේෂයෙන් හිස, නැඹුරු රේඛාවේ දෙපැත්තෙන්ම ක්රෙසන්ට් හැඩය වඩාත් පැහැදිලිව පෙනේ. එක් එක් කුහරයේ නිෂ්පාදනයේ ඇති හැකිලුණු හැකිලීම සමමිතික වේ.

හැකිලීම සඳහා හේතුව: දීමනාවේ වේදිකාවේ යාන්ත්රික කොන්දේසිය නම්, අනුගත කිරීමේ අදියර අවසන් වන විට සහ නිස්සාරණ ගෑස්කට් ක්රමයෙන් මැරීම ළඟා වී, නිස්සාරණ බැරලේ පැත්තේ ඇති මතුපිට පීඩනය ජනනය කිරීමයි. ඩීඑන් සිලින්ඩර් ≥ ඩීටී ඩීටී ඩීටී ඩීටී ඩීටී ඩීටී ඩීටී ඩීටී ඩීටී ආපනශාලා අවට පිහිටා ඇති තාරකා ශේෂයේ ඩීටී සිලින්ඩරයේ එක්ව මෙම බලය අඛණ්ඩව සිදු වේ.

3 වන කරුණ: කැළැල් වල හැකිලීමකට හේතු වන නිස්සාරණ තත්වයන් මොනවාද:

1. නිස්සාරණ අවශේෂ ද්රව්ය ඉතා කෙටි වේ

2. නිස්සාරණ ගෑස්කට් තෙල් සහිත හෝ අපිරිසිදු ය

3. ඉන්ගොට් හෝ ලොම් වල මතුපිට පිරිසිදු නැත

4. නිෂ්පාදනයේ කපන ලද දිග රෙගුලාසිවලට අනුකූල නොවේ

5. නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ ලයිනිං ඉවසීමෙන් බැහැර වේ

6. නිස්සාරණ වේගය හදිසියේම වැඩිවේ.

ලක්ෂ්යය 4: ඇලුමිනියම් නිස්සාරණ යන්ත්ර මගින් ඇති වන හැකිලීම ඉවත් කිරීම සහ හැකිලීම අඩු කිරීම සහ වැළැක්වීම සඳහා වන ක්රම:

1. හිස කපා දැමූ අතිරික්තය සහ වලිගය දැඩි කිරීම සඳහා දැඩි හා වලිගය දැඩි ලෙස අනුගමනය කරන්න, එය නිස්සාරණය කිරීමට පෙර ඇලුමිනියම් පොල්ලේ උෂ්ණත්වය තහනම් කර විශේෂ උත්තල ගෑස්කට් තහනම් කරන්න. අවශේෂ ද්රව්යවල සාධාරණ දිගක් තෝරන්න.

2. නිස්සාරණ මෙවලම් සහ ඇලුමිනියම් ද ds ු වල මතුපිට පිරිසිදු විය යුතුය

3. නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ ප්රමාණය නිතරම පරීක්ෂා කර සුදුසුකම් නොලත් මෙවලම් ආදේශ කරන්න

4.. සුමට නිස්සාරණය, නිස්සාරණ වේගය පසු විපරම් කිරීමේ අවධියේදී මන්දගාමී විය යුතු අතර, ඉතිරි thickness ණකම උචිත ලෙස හෝ අවශේෂ ද්රව්ය වැඩි කිරීමේ න rec ු කිරීමේ ක්රමය භාවිතා කළ යුතුය.

ලක්ෂ්යය 5: ඇලුමිනියම් පැතිකඩ නිස්සාරණ යන්ත්ර නිෂ්පාදනය අතරතුර හැකිලීමේ සංසිද්ධිය effectively ලදායී ලෙස ඉවත් කිරීම සඳහා, අතිරික්තයේ අතිරික්ත thickness ණකම ද අවධානය යොමු කළ යුතුය. අතිරික්ත thickness ණකම සඳහා යොමු ප්රමිතිය පහත දැක්වේ:

Excrudier Tonnage (t) නිස්සාරණ thickness ණකම (මි.මී.)

800t ≥15mm 800-1000 TT ≥18mm

1200t ≥20mm 1600t ≥25mm

2500t ≥30mm 4000t ≥45mm

මැට් ඇලුමිනියම් වෙතින් ජියැන්ග් විසින් සංස්කරණය කරන ලදි