ඇලුමිනියම් පැතිකඩ නිස්සාරණයේ හැකිලීමේ දෝෂයට විසඳුම්

1 වන කරුණ: නිස්සාරකයේ නිස්සාරණ ක්‍රියාවලියේදී හැකිලීමේ පොදු ගැටළු හඳුන්වාදීම:

ඇලුමිනියම් පැතිකඩ නිස්සාරණය කිරීමේදී, ක්ෂාර කැටයම් පරීක්ෂාවෙන් පසු හිස සහ වලිගය කැපීමෙන් පසු අර්ධ නිමි භාණ්ඩයේ හැකිලීම ලෙස පොදුවේ හඳුන්වන දෝෂ දිස්වනු ඇත. මෙම ව්‍යුහය අඩංගු ඇලුමිනියම් පැතිකඩවල යාන්ත්‍රික ගුණාංග අවශ්‍යතා සපුරාලන්නේ නැති අතර ආරක්ෂිත අවදානම් ඇති කරයි.

ඒ සමඟම, නිපදවන ලද ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ පැතිකඩ මතුපිට ප්‍රතිකාර හෝ හැරවුම් සැකසුම් වලට භාජනය වන විට, මෙම දෝෂයේ පැවැත්ම ද්‍රව්‍යයේ අභ්‍යන්තර අඛණ්ඩතාව විනාශ කරන අතර එය පසුකාලීන මතුපිටට සහ නිමාවට බලපානු ඇත. බරපතල අවස්ථාවන්හිදී, එය සැඟවුණු සලකුණු සීරීමට හෝ හැරවුම් මෙවලමට හානි කිරීමට සහ වෙනත් උපද්‍රව ඇති කරයි, මෙය නිෂ්පාදනයේ පොදු ගැටළුවකි. මෙහිදී, මෙම ලිපිය ඇලුමිනියම් පැතිකඩ හැකිලීමට හේතු සහ එය ඉවත් කිරීමේ ක්‍රම කෙටියෙන් විශ්ලේෂණය කරයි.

2 වන කරුණ: නිස්සාරණය කරන ලද ඇලුමිනියම් පැතිකඩවල හැකිලීම නිස්සාරණ මගින් වර්ගීකරණය: කුහර හැකිලීම සහ වළයාකාර හැකිලීම:

1) හිස් හැකිලීම: නෙරා ඇති පැතිකඩ සහ බාර් වල වලිග කෙළවරේ මධ්‍යයේ කුහරයක් සෑදී ඇත. හරස්කඩ රළු දාර සහිත සිදුරක් හෝ වෙනත් අපද්‍රව්‍ය වලින් පිරුණු දාර සහිත සිදුරක් ලෙස පෙනේ. කල්පවත්නා දිශාව පුනීල හැඩැති කේතුවක් වන අතර, පුනීලයේ කෙළවර ලෝහ ප්‍රවාහයේ දිශාවට මුහුණලා ඇත. එය ප්‍රධාන වශයෙන් සිදුවන්නේ තනි සිදුරු සහිත තල ඩයි නිස්සාරණයේදී, විශේෂයෙන් කුඩා නිස්සාරණ සංගුණක, විශාල නිෂ්පාදන විෂ්කම්භයන්, ඝන බිත්ති හෝ තෙල් පැල්ලම් සහිත නිස්සාරණ ගෑස්කට් සමඟ නිස්සාරණය කරන ලද පැතිකඩවල වලිගයේ ය.

2) වළයාකාර හැකිලීම: නිස්සාරණ ෂන්ට් අච්චු කරන ලද නිෂ්පාදනයේ කෙළවර දෙක, විශේෂයෙන් හිස, අඛණ්ඩ වළලු හෝ චාප වන අතර, වෙල්ඩින් රේඛාවේ දෙපසම අඩ සඳ හැඩය වඩාත් පැහැදිලිව පෙනේ. එක් එක් සිදුරු නිෂ්පාදනයේ වළයාකාර හැකිලීම සමමිතික වේ.

හැකිලීම ඇතිවීමට හේතුව: හැකිලීම ඇතිවීමට යාන්ත්‍රික තත්ත්වය නම්, ඇඩ්වෙන්ෂන් අදියර අවසන් වී නිස්සාරණ ගෑස්කට් එක ක්‍රමයෙන් ඩයි එකට ළඟා වන විට, නිස්සාරණය වැඩි වී නිස්සාරණ බැරලයේ පැති මතුපිට පීඩනය dN ජනනය කිරීමයි. මෙම බලය ඝර්ෂණ බල dT සිලින්ඩරය සමඟ එක්ව, බල සමතුලිතතා තත්ත්වය dN සිලින්ඩරය ≥ dT පෑඩ් විනාශ වූ විට, නිස්සාරණය කරන ලද ගෑස්කට් ප්‍රදේශය වටා පිහිටා ඇති ලෝහය දාරය දිගේ පසුපසට ගලා ගොස් හිස් මැදට හැකිලීමක් ඇති කරයි.

3 වන කරුණ: නිස්සාරණයේ හැකිලීමට හේතු වන නිස්සාරණ තත්වයන් මොනවාද:

1. නිස්සාරණ අවශේෂ ද්‍රව්‍ය ඉතා කෙටියෙන් ඉතිරි වී ඇත.

2. නිස්සාරණ ගෑස්කට් එක තෙල් සහිත හෝ අපිරිසිදුයි

3. ලොම් හෝ රෙදි වල මතුපිට පිරිසිදු නැත.

4. නිෂ්පාදනයේ කැපුම් දිග රෙගුලාසි වලට අනුකූල නොවේ.

5. නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ ආස්තරය ඉවසීමෙන් තොරයි.

6. නිස්සාරණ වේගය හදිසියේම වැඩි වේ.

4 වන කරුණ: ඇලුමිනියම් නිස්සාරණ යන්ත්‍ර මගින් ඇතිවන හැකිලීම ඉවත් කිරීමේ ක්‍රම සහ හැකිලීම අඩු කිරීමට සහ වැළැක්වීමට පියවර:

1. අතිරික්තය කපා තද කිරීම, හිස සහ වලිගය කැපීම, නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ ලයිනිං නොවෙනස්ව තබා ගැනීම, තෙල් නිස්සාරණ ගෑස්කට් තහනම් කිරීම, නිස්සාරණයට පෙර ඇලුමිනියම් දණ්ඩේ උෂ්ණත්වය අඩු කිරීම සහ විශේෂ උත්තල ගෑස්කට් භාවිතා කිරීම සඳහා ක්‍රියාවලි රෙගුලාසි දැඩි ලෙස අනුගමනය කරන්න. අවශේෂ ද්‍රව්‍යවල සාධාරණ දිගක් තෝරන්න.

2. නිස්සාරණ මෙවලම් සහ ඇලුමිනියම් දඬු වල මතුපිට පිරිසිදු විය යුතුය.

3. නිස්සාරණ සිලින්ඩරයේ ප්‍රමාණය නිතර පරීක්ෂා කර නුසුදුසු මෙවලම් ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න.

4. සුමට නිස්සාරණය, නිස්සාරණයේ පසු අවධියේදී නිස්සාරණ වේගය අඩු කළ යුතු අතර, ඉතිරි ඝණකම සුදුසු පරිදි ඉතිරි කළ යුතුය, නැතහොත් අවශේෂ ද්‍රව්‍ය වැඩි කිරීමේ නිස්සාරණ ක්‍රමය භාවිතා කළ යුතුය.

5 වන කරුණ: ඇලුමිනියම් පැතිකඩ නිස්සාරණ යන්ත්‍ර නිෂ්පාදනයේදී හැකිලීමේ සංසිද්ධිය ඵලදායී ලෙස ඉවත් කිරීම සඳහා, නිස්සාරණයේ අතිරික්ත ඝණකම කෙරෙහි ද අවධානය යොමු කළ යුතුය. අතිරික්ත ඝණකම සඳහා යොමු ප්‍රමිතිය පහත දැක්වේ:

නිස්සාරක ටොන් ප්‍රමාණය (T) නිස්සාරණ ඝණකම (මි.මී.)

800T ≥15මි.මී. 800-1000T ≥18මි.මී.

1200T ≥20මි.මී. 1600T ≥25මි.මී.

2500T ≥30මි.මී. 4000T ≥45මි.මී.

MAT ඇලුමිනියම් වෙතින් මැයි ජියැං විසින් සංස්කරණය කරන ලදී