මෝටර් රථ ඇලුමිනියම් මුද්‍රා තහඩු ද්‍රව්‍ය මුහුණ දෙන අභියෝග මොනවාද?

1 මෝටර් රථ කර්මාන්තයේ ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහයේ යෙදීම

වර්තමානයේ, ලෝකයේ ඇලුමිනියම් පරිභෝජනයෙන් 12% සිට 15% දක්වා වැඩි ප්‍රමාණයක් මෝටර් රථ කර්මාන්තය විසින් භාවිතා කරනු ලබන අතර, සමහර දියුණු රටවල් 25% ඉක්මවයි. 2002 දී, සමස්ත යුරෝපීය මෝටර් රථ කර්මාන්තය වසරකට ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ මෙට්‍රික් ටොන් මිලියන 1.5 කට වඩා පරිභෝජනය කළේය. ශරීර නිෂ්පාදනය සඳහා ආසන්න වශයෙන් මෙට්‍රික් ටොන් 250,000 ක් ද, මෝටර් රථ සම්ප්‍රේෂණ පද්ධති නිෂ්පාදනය සඳහා මෙට්‍රික් ටොන් 800,000 ක් ද, වාහන ධාවක සහ අත්හිටුවීමේ පද්ධති නිෂ්පාදනය සඳහා අතිරේක මෙට්‍රික් ටොන් 428,000 ක් ද භාවිතා කරන ලදී. මෝටර් රථ නිෂ්පාදන කර්මාන්තය ඇලුමිනියම් ද්‍රව්‍යවල විශාලතම පාරිභෝගිකයා බවට පත්ව ඇති බව පැහැදිලිය.

2 මුද්දර දැමීමේදී ඇලුමිනියම් මුද්දර තහඩු සඳහා තාක්ෂණික අවශ්‍යතා

2.1 ඇලුමිනියම් තහඩු සඳහා අවශ්‍යතා සැකසීම සහ මිය යාම

ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහය සෑදීමේ ක්‍රියාවලිය සාමාන්‍ය සීතල-රෝල් කරන ලද තහඩු වලට සමාන වන අතර, ක්‍රියාවලීන් එකතු කිරීමෙන් අපද්‍රව්‍ය සහ ඇලුමිනියම් සීරීම් උත්පාදනය අඩු කිරීමේ හැකියාව ඇත. කෙසේ වෙතත්, සීතල-රෝල් කරන ලද තහඩු හා සසඳන විට ඩයි අවශ්‍යතාවල වෙනස්කම් තිබේ.

2.2 ඇලුමිනියම් තහඩු දිගු කාලීනව ගබඩා කිරීම

වයසට යාමෙන් පසු දැඩි වීමෙන් පසු, ඇලුමිනියම් තහඩු වල අස්වැන්න ශක්තිය වැඩි වන අතර, ඒවායේ දාර සෑදීමේ ක්‍රියාවලිය අඩු කරයි. ඩයිස් සෑදීමේදී, ඉහළ පිරිවිතර අවශ්‍යතා සපුරාලන ද්‍රව්‍ය භාවිතා කිරීම සලකා බලා නිෂ්පාදනයට පෙර ශක්‍යතා තහවුරු කිරීමක් සිදු කරන්න.

නිෂ්පාදනය සඳහා භාවිතා කරන ස්ට්‍රෙචිං ඔයිල්/මලකඩ වැළැක්වීමේ තෙල් වාෂ්පීකරණයට ගොදුරු වේ. තහඩු ඇසුරුම් විවෘත කිරීමෙන් පසු, එය වහාම භාවිතා කළ යුතුය, නැතහොත් මුද්‍රා තැබීමට පෙර පිරිසිදු කර තෙල් කළ යුතුය.

මතුපිට ඔක්සිකරණයට ලක්වන බැවින් විවෘත ස්ථානයක ගබඩා නොකළ යුතුය. විශේෂ කළමනාකරණය (ඇසුරුම් කිරීම) අවශ්‍ය වේ.

වෙල්ඩින් කිරීමේදී ඇලුමිනියම් මුද්දර තහඩු සඳහා තාක්ෂණික අවශ්‍යතා 3 ක්

ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ එකලස් කිරීමේදී ප්‍රධාන වෙල්ඩින් ක්‍රියාවලීන් අතරට ප්‍රතිරෝධක වෙල්ඩින්, CMT සීතල සංක්‍රාන්ති වෙල්ඩින්, ටංස්ටන් නිෂ්ක්‍රීය වායු (TIG) වෙල්ඩින්, රිවට් කිරීම, සිදුරු කිරීම සහ ඇඹරීම/ඔප දැමීම ඇතුළත් වේ.

3.1 ඇලුමිනියම් තහඩු සඳහා රිවට් කිරීමකින් තොරව වෑල්ඩින් කිරීම

රිවට් කිරීමකින් තොරව ඇලුමිනියම් තහඩු සංරචක සෑදී ඇත්තේ පීඩන උපකරණ සහ විශේෂ අච්චු භාවිතයෙන් ලෝහ තහඩු ස්ථර දෙකක් හෝ වැඩි ගණනක් සීතලෙන් නිස්සාරණය කිරීමෙනි. මෙම ක්‍රියාවලිය යම් ආතන්ය සහ කැපුම් ශක්තියක් සහිත කාවැද්දූ සම්බන්ධතා ලක්ෂ්‍ය නිර්මාණය කරයි. සම්බන්ධක තහඩු වල ඝණකම සමාන හෝ වෙනස් විය හැකි අතර, ඒවාට ඇලවුම් ස්ථර හෝ වෙනත් අතරමැදි ස්ථර තිබිය හැකි අතර, ද්‍රව්‍ය සමාන හෝ වෙනස් වේ. මෙම ක්‍රමය සහායක සම්බන්ධක අවශ්‍යතාවයකින් තොරව හොඳ සම්බන්ධතා නිපදවයි.

3.2 ප්‍රතිරෝධක වෙල්ඩින්

වර්තමානයේ, ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ ප්‍රතිරෝධක වෑල්ඩින් සාමාන්‍යයෙන් මධ්‍යම-සංඛ්‍යාත හෝ අධි-සංඛ්‍යාත ප්‍රතිරෝධක වෙල්ඩින් ක්‍රියාවලීන් භාවිතා කරයි. මෙම වෙල්ඩින් ක්‍රියාවලිය ඉතා කෙටි කාලයක් තුළ වෙල්ඩින් ඉලෙක්ට්‍රෝඩයේ විෂ්කම්භය පරාසය තුළ මූලික ලෝහය උණු කර වෑල්ඩින් තටාකයක් සාදයි.

වෙල්ඩින් ස්ථාන ඉක්මනින් සිසිල් වී සම්බන්ධතා සාදයි, ඇලුමිනියම්-මැග්නීසියම් දූවිලි ජනනය කිරීමේ අවම හැකියාවන් ඇත. නිපදවන වෙල්ඩින් දුම බොහොමයක් ලෝහ මතුපිටින් ඔක්සයිඩ් අංශු සහ මතුපිට අපද්‍රව්‍ය වලින් සමන්විත වේ. මෙම අංශු ඉක්මනින් වායුගෝලයට ඉවත් කිරීම සඳහා වෙල්ඩින් ක්‍රියාවලියේදී දේශීය පිටාර වාතාශ්‍රය සපයනු ලබන අතර ඇලුමිනියම්-මැග්නීසියම් දූවිලි තැන්පත් වීම අවම වේ.

3.3 CMT සීතල සංක්‍රාන්ති වෙල්ඩින් සහ TIG වෙල්ඩින්

මෙම වෑල්ඩින් ක්‍රියාවලීන් දෙක, නිෂ්ක්‍රීය වායුවේ ආරක්ෂාව හේතුවෙන්, ඉහළ උෂ්ණත්වවලදී කුඩා ඇලුමිනියම්-මැග්නීසියම් ලෝහ අංශු නිපදවයි. මෙම අංශු චාපයේ ක්‍රියාකාරිත්වය යටතේ වැඩ කරන පරිසරයට විසිරී යා හැකි අතර, ඇලුමිනියම්-මැග්නීසියම් දූවිලි පිපිරීමේ අවදානමක් ඇති කරයි. එබැවින්, දූවිලි පිපිරීම් වැළැක්වීම සහ ප්‍රතිකාර කිරීම සඳහා පූර්වාරක්ෂාවන් සහ පියවර අවශ්‍ය වේ.

දාර රෝලිං කිරීමේදී ඇලුමිනියම් මුද්දර තහඩු සඳහා තාක්ෂණික අවශ්‍යතා 4ක්

ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ දාර රෝලිං සහ සාමාන්‍ය සීතල-රෝල් කරන ලද තහඩු දාර රෝලිං අතර වෙනස සැලකිය යුතු ය. ඇලුමිනියම් වානේ වලට වඩා අඩු නම්‍යශීලී බැවින්, රෝල් කිරීමේදී අධික පීඩනය වළක්වා ගත යුතු අතර, රෝල් කිරීමේ වේගය සාපේක්ෂව මන්දගාමී විය යුතුය, සාමාන්‍යයෙන් 200-250 mm/s. සෑම රෝලිං කෝණයක්ම 30° නොඉක්මවිය යුතු අතර, V-හැඩැති රෝලිං වළක්වා ගත යුතුය.

ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ රෝල් කිරීම සඳහා උෂ්ණත්ව අවශ්‍යතා: එය කාමර උෂ්ණත්වයේ දී 20°C දී සිදු කළ යුතුය. ශීත ගබඩාවෙන් කෙලින්ම ගත් කොටස් වහාම දාර රෝල් කිරීමට ලක් නොකළ යුතුය.

ඇලුමිනියම් මුද්දර තහඩු සඳහා දාර රෝලිං කිරීමේ ආකෘති සහ ලක්ෂණ 5ක්

5.1 ඇලුමිනියම් මුද්දර තහඩු සඳහා දාර රෝල් කිරීමේ ආකාර

සාම්ප්‍රදායික රෝලිං පියවර තුනකින් සමන්විත වේ: ආරම්භක පෙර-රෝලිං, ද්විතියික පෙර-රෝලිං සහ අවසාන රෝලිං. නිශ්චිත ශක්ති අවශ්‍යතා නොමැති විට සහ පිටත තහඩු ෆ්ලැන්ජ් කෝණ සාමාන්‍ය වන විට මෙය සාමාන්‍යයෙන් භාවිතා වේ.

යුරෝපීය විලාසිතාවේ රෝලිං පියවර හතරකින් සමන්විත වේ: ආරම්භක පෙර-රෝලිං, ද්විතියික පෙර-රෝලිං, අවසාන රෝලිං සහ යුරෝපීය විලාසිතාවේ රෝලිං. මෙය සාමාන්‍යයෙන් ඉදිරිපස සහ පසුපස ආවරණ වැනි දිගු දාර රෝලිං සඳහා භාවිතා කරයි. මතුපිට දෝෂ අඩු කිරීමට හෝ ඉවත් කිරීමට යුරෝපීය විලාසිතාවේ රෝලිං ද භාවිතා කළ හැකිය.

5.2 ඇලුමිනියම් මුද්දර තහඩු සඳහා දාර රෝලිං කිරීමේ ලක්ෂණ

ඇලුමිනියම් සංරචක රෝල් කිරීමේ උපකරණ සඳහා, මතුපිට ඇලුමිනියම් කැබලි නොමැති බව සහතික කිරීම සඳහා පහළ අච්චුව සහ ඇතුළු කිරීමේ බ්ලොක් එක 800-1200# වැලි කඩදාසියකින් නිතිපතා ඔප දමා නඩත්තු කළ යුතුය.

ඇලුමිනියම් මුද්‍රා තැබීමේ තහඩු වල දාර රෝල් කිරීම නිසා ඇතිවන දෝෂ සඳහා විවිධ හේතු 6ක්

ඇලුමිනියම් කොටස්වල දාර පෙරළීම නිසා ඇතිවන දෝෂ සඳහා විවිධ හේතු වගුවේ දක්වා ඇත.

ඇලුමිනියම් මුද්දර තහඩු ආලේප කිරීම සඳහා තාක්ෂණික අවශ්‍යතා 7 ක්

7.1 ඇලුමිනියම් මුද්‍රා තහඩු සඳහා ජල සේදීමේ නිෂ්ක්‍රීයකරණයේ මූලධර්ම සහ බලපෑම්

ජල සේදීමේ නිෂ්ක්‍රීයකරණය යනු ඇලුමිනියම් කොටස්වල මතුපිට ස්වභාවිකව සෑදෙන ඔක්සයිඩ් පටලය සහ තෙල් පැල්ලම් ඉවත් කිරීම සහ ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහය සහ ආම්ලික ද්‍රාවණයක් අතර රසායනික ප්‍රතික්‍රියාවක් හරහා වැඩ කොටස මතුපිට ඝන ඔක්සයිඩ් පටලයක් නිර්මාණය කිරීමයි. මුද්‍රා තැබීමෙන් පසු ඇලුමිනියම් කොටස්වල මතුපිට ඇති ඔක්සයිඩ් පටලය, තෙල් පැල්ලම්, වෑල්ඩින් සහ ඇලවුම් බන්ධනය යන සියල්ල බලපෑමක් ඇති කරයි. මැලියම් සහ වෑල්ඩවල ඇලවීම වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, දිගුකාලීන මැලියම් සම්බන්ධතා සහ මතුපිට ප්‍රතිරෝධක ස්ථායිතාව පවත්වා ගැනීම සඳහා රසායනික ක්‍රියාවලියක් භාවිතා කරයි, වඩා හොඳ වෑල්ඩින් ලබා ගනී. එබැවින්, ලේසර් වෑල්ඩින්, සීතල ලෝහ සංක්‍රාන්ති වෑල්ඩින් (CMT) සහ අනෙකුත් වෙල්ඩින් ක්‍රියාවලීන් අවශ්‍ය කොටස් ජල සේදීමේ නිෂ්ක්‍රීයකරණයට භාජනය විය යුතුය.

7.2 ඇලුමිනියම් මුද්‍රා තහඩු සඳහා ජල සේදීමේ නිෂ්ක්‍රීය කිරීමේ ක්‍රියාවලි ප්‍රවාහය

ජල සේදීමේ නිෂ්ක්‍රීයකරණ උපකරණය තෙල් ඉවත් කිරීමේ ප්‍රදේශයක්, කාර්මික ජල සේදීමේ ප්‍රදේශයක්, නිෂ්ක්‍රීයකරණ ප්‍රදේශයක්, පිරිසිදු ජල සේදීමේ ප්‍රදේශයක්, වියළන ප්‍රදේශයක් සහ පිටාර පද්ධතියකින් සමන්විත වේ. ප්‍රතිකාර කළ යුතු ඇලුමිනියම් කොටස් රෙදි සෝදන කූඩයක තබා සවි කර ටැංකියට පහත් කරනු ලැබේ. විවිධ ද්‍රාවක අඩංගු ටැංකිවල, ටැංකියේ ඇති සියලුම ක්‍රියාකාරී ද්‍රාවණ සමඟ කොටස් නැවත නැවතත් සේදිය යුතුය. සියලුම කොටස් ඒකාකාරව සේදීම සහතික කිරීම සඳහා සියලුම ටැංකි සංසරණ පොම්ප සහ තුණ්ඩ වලින් සමන්විත වේ. ජල සේදීමේ නිෂ්ක්‍රීයකරණ ක්‍රියාවලියේ ප්‍රවාහය පහත පරිදි වේ: තෙල් ඉවත් කිරීම 1→ තෙල් ඉවත් කිරීම 2→ ජලය සේදීම 2→ ජලය සේදීම 3→ උදාසීන කිරීම → ජලය සේදීම 4→ ජලය සේදීම 5→ ජලය සේදීම 6→ වියළීම. ඇලුමිනියම් වාත්තු කිරීම ජල සේදීම මඟ හැරිය හැක 2.

7.3 ඇලුමිනියම් මුද්‍රා තහඩු ජල සේදීමේ නිෂ්ක්‍රීය කිරීම සඳහා වියළන ක්‍රියාවලිය

කාමර උෂ්ණත්වයේ සිට 140°C දක්වා කොටසෙහි උෂ්ණත්වය ඉහළ යාමට මිනිත්තු 7ක් පමණ ගත වන අතර, මැලියම් සඳහා අවම සුව කිරීමේ කාලය මිනිත්තු 20කි.

ඇලුමිනියම් කොටස් කාමර උෂ්ණත්වයේ සිට රඳවා ගැනීමේ උෂ්ණත්වයට මිනිත්තු 10 කින් පමණ ඉහළ නංවන අතර ඇලුමිනියම් සඳහා රඳවා ගැනීමේ කාලය මිනිත්තු 20 ක් පමණ වේ. රඳවා ගැනීමෙන් පසු, එය ස්වයං-රඳවා ගැනීමේ උෂ්ණත්වයේ සිට 100 ° C දක්වා මිනිත්තු 7 ක් පමණ සිසිල් කරනු ලැබේ. රඳවා ගැනීමෙන් පසු, එය කාමර උෂ්ණත්වයට සිසිල් කරනු ලැබේ. එබැවින්, ඇලුමිනියම් කොටස් සඳහා සම්පූර්ණ වියළීමේ ක්‍රියාවලිය මිනිත්තු 37 කි.

8 නිගමනය

නවීන මෝටර් රථ සැහැල්ලු, අධිවේගී, ආරක්ෂිත, සුවපහසු, අඩු වියදම්, අඩු විමෝචනය සහ බලශක්ති කාර්යක්ෂම දිශාවන් කරා ඉදිරියට යමින් පවතී. මෝටර් රථ කර්මාන්තයේ සංවර්ධනය බලශක්ති කාර්යක්ෂමතාව, පාරිසරික ආරක්ෂාව සහ ආරක්ෂාව සමඟ සමීපව සම්බන්ධ වේ. පාරිසරික ආරක්ෂාව පිළිබඳ වැඩිවන දැනුවත්භාවයත් සමඟ, ඇලුමිනියම් තහඩු ද්‍රව්‍ය අනෙකුත් සැහැල්ලු ද්‍රව්‍ය හා සසඳන විට පිරිවැය, නිෂ්පාදන තාක්ෂණය, යාන්ත්‍රික ක්‍රියාකාරිත්වය සහ තිරසාර සංවර්ධනය තුළ අසමසම වාසි ඇත. එබැවින්, ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහය මෝටර් රථ කර්මාන්තයේ වඩාත් කැමති සැහැල්ලු ද්‍රව්‍ය බවට පත්වනු ඇත.

MAT ඇලුමිනියම් වෙතින් මැයි ජියැං විසින් සංස්කරණය කරන ලදී