ඇලුමිනියම් ඇනෝඩයිසින් නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලි පිරිවිතර

ක්‍රියාවලි ප්‍රවාහය

1. රිදී පාදක ද්‍රව්‍ය සහ රිදී පාදක විද්‍යුත් විච්ඡේදක ද්‍රව්‍ය ඇනෝඩීකරණය කිරීම: පැටවීම - ජලය සේදීම - අඩු උෂ්ණත්ව ඔප දැමීම - ජලය සේදීම - ජලය සේදීම - කලම්ප කිරීම - ඇනෝඩීකරණය - ජලය සේදීම - ජලය සේදීම - ජලය සේදීම - ජලය සේදීම - සිදුරු මුද්‍රා තැබීම - ජලය සේදීම - ජලය සේදීම - හිස් කිරීම - වාතය වියළීම - පරීක්ෂා කිරීම - විද්‍යුත් විච්ඡේදක ක්‍රියාවලියට ඇතුළු වීම - ඇසුරුම් කිරීම.

2. හිම සහිත ද්‍රව්‍ය සහ හිම සහිත විද්‍යුත් විච්ඡේදක ද්‍රව්‍ය ඇනෝඩීකරණය කිරීම: පැටවීම - තෙල් ඉවත් කිරීම - ජලය සේදීම - අම්ල කැටයම් කිරීම - ජලය සේදීම - ජලය සේදීම - ක්ෂාර කැටයම් කිරීම - ජලය සේදීම - ජලය සේදීම - උදාසීන කිරීම සහ දීප්තිමත් කිරීම - ජලය සේදීම - ජලය සේදීම - කලම්ප කිරීම - ඇනෝඩීකරණය - ජලය සේදීම - ජලය සේදීම - ජලය සේදීම - ජලය සේදීම - ජලය සේදීම - සිදුරු මුද්‍රා තැබීම - ජලය සේදීම - ජලය සේදීම - හිස් කිරීම - වාතය වියළීම - පරීක්ෂා කිරීම - විද්‍යුත් විච්ඡේදක ක්‍රියාවලියට ඇතුළු වීම - ඇසුරුම් කිරීම.

3. වර්ණ ගැන්වීමේ ද්‍රව්‍ය ඇනෝඩීකරණය කිරීම සහ විද්‍යුත් විච්ඡේදක ද්‍රව්‍ය වර්ණ ගැන්වීම: පැටවීම - ජලය සේදීම - අඩු උෂ්ණත්ව ඔප දැමීම - ජලය සේදීම - ජලය සේදීම - කලම්ප කිරීම - ඇනෝඩීකරණය - ජලය සේදීම - ජලය සේදීම - ජලය සේදීම - ජලය සේදීම - වර්ණ ගැන්වීම - ජලය සේදීම - ජලය සේදීම - සිදුරු මුද්‍රා තැබීම - ජලය සේදීම - ජලය සේදීම - පරීක්ෂා කිරීම - විද්‍යුත් විච්ඡේදක ක්‍රියාවලියට ඇතුළු වීම - හිස් කිරීම - වාතය වියළීම - පරීක්ෂා කිරීම - ඇසුරුම් කිරීම.

MAT ඇලුමිනියම් ඇනෝඩයිසින් නිෂ්පාදන

ද්‍රව්‍ය පැටවීම

1. පැතිකඩ පැටවීමට පෙර, එසවුම් දඬු වල ස්පර්ශක මතුපිට පිරිසිදු ලෙස ඔප දැමිය යුතු අතර, සම්මත අංකයට අනුව පැටවීම සිදු කළ යුතුය. ගණනය කිරීමේ සූත්‍රය පහත පරිදි වේ: පටවන ලද පැතිකඩ ගණන = සම්මත ධාරා ඝනත්වය x තනි පැතිකඩ ප්‍රදේශය.

2. රාක්ක ගණන සලකා බැලීම සඳහා මූලධර්ම: සිලිකන් යන්ත්‍ර ධාරිතාවයේ උපයෝගිතා අනුපාතය 95% නොඉක්මවිය යුතුය; ධාරා ඝනත්වය 1.0-1.2 A/dm ලෙස සකසා ගත යුතුය; පැතිකඩ හැඩය පැතිකඩ දෙකක් අතර අවශ්‍ය හිඩැස් තැබිය යුතුය.

3. ඇනෝඩීකරණ කාලය ගණනය කිරීම: ඇනෝඩීකරණ කාලය (t) = පටල ඝණකම නියතය K x ධාරා ඝනත්වය k, මෙහි K යනු විද්‍යුත් විච්ඡේදක නියතය වන අතර එය 0.26-0.32 ලෙස ගන්නා අතර t මිනිත්තු වලින් වේ.

4. ඉහළ රාක්ක පූරණය කරන විට, පැතිකඩ ගණන "පැතිකඩ ප්‍රදේශය සහ ඉහළ රාක්ක ගණන" වගුව අනුගමනය කළ යුතුය.

5. ද්‍රව සහ වායු ජලාපවහනය පහසු කිරීම සඳහා, බණ්ඩල් කිරීමේදී ඉහළ රාක්ක අංශක 5 ක පමණ නැඹුරු කෝණයකින් ඇලවිය යුතුය.

6. සන්නායක දණ්ඩ පැතිකඩෙන් ඔබ්බට දෙපැත්තෙන්ම 10-20mm කින් දිගු කළ හැකි නමුත් එය 50mm නොඉක්මවිය යුතුය.

අඩු උෂ්ණත්ව ඔප දැමීමේ ක්‍රියාවලිය

1. ටැංකියේ අඩු උෂ්ණත්ව ඔප දැමීමේ කාරකයේ සාන්ද්‍රණය 25-30 g/l සම්පූර්ණ අම්ල සාන්ද්‍රණයකින් පාලනය කළ යුතු අතර, අවම වශයෙන් 15 g/l විය යුතුය.

2. ඔප දැමීමේ ටැංකියේ උෂ්ණත්වය 20-30°C දී පවත්වා ගත යුතු අතර, අවම වශයෙන් 20°C විය යුතුය. ඔප ​​දැමීමේ කාලය තත්පර 90-200 විය යුතුය.

3. අවශේෂ ද්‍රවය ඔසවා ජලය බැස ගිය පසු, පැතිකඩ ඉක්මනින් සේදීම සඳහා ජල ටැංකියකට මාරු කළ යුතුය. දෙවරක් ජලයෙන් සේදීමෙන් පසු, ඒවා වහාම ඇනෝඩයිසින් ටැංකියට මාරු කළ යුතුය. ජල ටැංකියේ රැඳී සිටින කාලය මිනිත්තු 3 නොඉක්මවිය යුතුය.

4. ඔප දැමීමට පෙර, අඩු උෂ්ණත්ව ඔප දැමීමේ ද්‍රව්‍ය වෙනත් කිසිදු ප්‍රතිකාරයකට භාජනය නොකළ යුතු අතර, අනෙකුත් ටැංකි ද්‍රව ඔප දැමීමේ ටැංකියට හඳුන්වා නොදිය යුතුය.

තෙල් ඉවත් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය

1. තෙල් ඉවත් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය කාමර උෂ්ණත්වයේ දී අම්ල ද්‍රාවණයක සිදු කරනු ලබන අතර, එහි කාලසීමාව මිනිත්තු 2-4 ක් වන අතර H2SO4 සාන්ද්‍රණය 140-160 g/l වේ.

2. අවශේෂ ද්‍රවය ඔසවා ජලය බැස ගිය පසු, පැතිකඩ විනාඩි 1-2 ක් සේදීම සඳහා ජල ටැංකියක තැබිය යුතුය.

තුහීන කිරීමේ (අම්ල කැටයම් කිරීමේ) ක්‍රියාවලිය

1. තෙල් ඉවත් කිරීමෙන් පසු, අම්ල කැටයම් ටැංකියට ඇතුළු වීමට පෙර පැතිකඩ ජල ටැංකියකින් සේදිය යුතුය.

2.ක්‍රියාවලි පරාමිතීන්: NH4HF4 සාන්ද්‍රණය 30-35 g/l, උෂ්ණත්වය 35-40°C, pH අගය 2.8-3.2, සහ අම්ල කැටයම් කිරීමේ කාලය මිනිත්තු 3-5.

3. අම්ල කැටයම් කිරීමෙන් පසු, පැතිකඩ ක්ෂාර කැටයම් ටැංකියට ඇතුළු වීමට පෙර ජල සේදුම් දෙකක් හරහා යා යුතුය.

ක්ෂාර කැටයම් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය

1.ක්‍රියාවලි පරාමිතීන්: නිදහස් NaOH සාන්ද්‍රණය 30-45 g/l, මුළු ක්ෂාර සාන්ද්‍රණය 50-60 g/l, ක්ෂාර කැටයම් කාරකය 5-10 g/l, AL3+ සාන්ද්‍රණය 0-15 g/l, උෂ්ණත්වය 35-45°C, සහ වැලි ද්‍රව්‍ය සඳහා තත්පර 30-60 ක ක්ෂාර කැටයම් කාලය.

2. ද්‍රාවණය එසවීමෙන් හා ජලය බැස යාමෙන් පසු, පැතිකඩ හොඳින් සේදීම සඳහා ඉක්මනින් ජල ටැංකියකට මාරු කළ යුතුය.

3. දීප්තිමත් කිරීමේ ක්‍රියාවලියට ඇතුළු වීමට පෙර විඛාදන සලකුණු, අපිරිසිදුකම් හෝ මතුපිට ඇලීම් නොමැති බව සහතික කිරීම සඳහා පිරිසිදු කිරීමෙන් පසු මතුපිට ගුණාත්මකභාවය පරීක්ෂා කළ යුතුය.

දීප්තිමත් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය

1. ක්‍රියාවලි පරාමිතීන්: H2SO4 සාන්ද්‍රණය 160-220 g/l, HNO3 සුදුසු ප්‍රමාණයෙන් හෝ 50-100 g/l, කාමර උෂ්ණත්වය සහ දීප්තිමත් කිරීමේ කාලය මිනිත්තු 2-4.

2. අවශේෂ ද්‍රවය ඔසවා ජලය බැස ගිය පසු, පැතිකඩ ඉක්මනින් මිනිත්තු 1-2 ක් සඳහා ජල ටැංකියකට මාරු කළ යුතු අතර, පසුව තවත් මිනිත්තු 1-2 ක් සඳහා දෙවන ජල ටැංකියකට මාරු කළ යුතුය.

3. පිරිසිදු කිරීමේ වට දෙකකට පසු, ඇනෝඩීකරණ ක්‍රියාවලියේදී හොඳ සම්බන්ධතාවයක් සහතික කිරීම සඳහා රාක්කවල ඇති ඇලුමිනියම් වයරය තදින් තද කළ යුතුය. සාමාන්‍ය ද්‍රව්‍ය රාක්කයේ ඇලුමිනියම් වයරයේ එක් කෙළවරක තද කර ඇති අතර, වර්ණක ද්‍රව්‍ය සහ විද්‍යුත් විච්ඡේදක ද්‍රව්‍ය කෙළවර දෙකෙහිම තද කර ඇත.

ඇනෝඩීකරණ ක්‍රියාවලිය

1. ක්‍රියාවලි පරාමිතීන්: H2SO4 සාන්ද්‍රණය 160-175 g/l, AL3+ සාන්ද්‍රණය ≤20 g/l, ධාරා ඝනත්වය 1-1.5 A/dm, වෝල්ටීයතාව 12-16V, ඇනෝඩීකරණ ටැංකි උෂ්ණත්වය 18-22°C. විද්‍යුත්කරණ කාලය ගණනය කරනු ලබන්නේ සූත්‍රය භාවිතා කරමිනි. ඇනෝඩීකරණය කරන ලද පටල අවශ්‍යතා: රිදී ද්‍රව්‍ය 3-4μm, සුදු වැලි 4-5μm, විද්‍යුත් විච්ඡේදනය 7-9μm;

2. ඇනෝඩ රාක්ක සන්නායක ආසනවල ස්ථාවරව තැබිය යුතු අතර, ඇනෝඩීකරණ ක්‍රියාවලිය ආරම්භ කිරීමට පෙර පැතිකඩ සහ කැතෝඩ තහඩුව අතර සම්බන්ධතාවයක් නොමැති බව තහවුරු කළ යුතුය.

3. ඇනෝඩීකරණයෙන් පසු, ඇනෝඩ දඬු ද්‍රවයෙන් පිටතට ඔසවා, ඇල කර, අවශේෂ ද්‍රවයෙන් ජලය ඉවත් කළ යුතුය. ඉන්පසු ඒවා මිනිත්තු 2 ක් සේදීම සඳහා ජල ටැංකියකට මාරු කළ යුතුය.

4. වර්ණ රහිත පැතිකඩ මුද්‍රා තැබීමේ ප්‍රතිකාර සඳහා ද්විතියික ජල ටැංකියට ඇතුළු විය හැක.

වර්ණ ගැන්වීමේ ක්‍රියාවලිය

1. නිෂ්පාදන වර්ණ ගැන්වීම තනි පේළි ද්විත්ව රේඛා වින්‍යාසයන් තුළ පමණක් සකස් කළ යුතු අතර, නිෂ්පාදන අතර දුර යාබද නිෂ්පාදනවල අනුරූප මුහුණත පළලට සමාන හෝ වැඩි විය යුතුය. සාමාන්‍යයෙන්, ඇඟිලිවලින් මනින විට, දුර ඇඟිලි දෙකක පළලට වඩා වැඩි හෝ සමාන විය යුතුය. මිටි තදින් හා ආරක්ෂිත විය යුතු අතර, බණ්ඩල් කිරීම සඳහා නව රේඛා පමණක් භාවිතා කළ යුතුය.

2. ඒකාකාර සහ සියුම් ඇනෝඩීකරණය කරන ලද පටල ඝණකම සහතික කිරීම සඳහා වර්ණ ගැන්වීමේදී ඇනෝඩීකරණ ටැංකියේ උෂ්ණත්වය 18-22°C දී පාලනය කළ යුතුය.

3. එක් එක් පේළියේ ඇනෝඩීකරණය කරන ලද වර්ණ ගැන්වීමේ ප්‍රදේශ ආසන්න වශයෙන් සමාන විය යුතුය.

4. වර්ණ ගැන්වීමෙන් පසු, පැතිකඩ ඇලවිය යුතු අතර, වර්ණ පුවරුවක් සමඟ සංසන්දනය කළ යුතු අතර, කොන්දේසි සපුරා ඇත්නම්, ඒවා ජල ටැංකියක සේදිය හැකිය. එසේ නොමැතිනම්, නිශ්චිත පියවර ගත යුතුය.

5. එකම රාක්කයේ විවිධ වර්ගයේ නිෂ්පාදන හෝ විවිධ කාණ්ඩවල නිෂ්පාදන වර්ණ ගැන්වීමෙන් වැළකී සිටීම සුදුසුය.

MAT ඇලුමිනියම් ඇනෝඩයිසින් නිෂ්පාදන

මුද්‍රා තැබීමේ ක්‍රියාවලිය,

1. සිදුරු සහිත ඇනෝඩීකරණය කළ පටලය වැසීමට සහ ඇනෝඩීකරණය කළ පටලයේ විඛාදන ප්‍රතිරෝධය වැඩි දියුණු කිරීමට ඇනෝඩීකරණය කළ පැතිකඩ මුද්‍රා තැබීමේ ටැංකියක තබන්න.

2. ක්‍රියාවලි පරාමිතීන්: සාමාන්‍ය මුද්‍රා තැබීමේ උෂ්ණත්වය 10-30°C, මුද්‍රා තැබීමේ කාලය මිනිත්තු 3-10, pH අගය 5.5-6.5, මුද්‍රා තැබීමේ කාරක සාන්ද්‍රණය 5-8 g/l, නිකල් අයන සාන්ද්‍රණය 0.8-1.3 g/l, සහ ෆ්ලෝරයිඩ් අයන සාන්ද්‍රණය 0.35-0.8 g/l.

3. මුද්‍රා තැබීමෙන් පසු, රාක්ක ඔසවා, ඇල කර මුද්‍රා තැබීමේ දියර ඉවතට ගන්න, දෙවන වරට සේදීම සඳහා ජල ටැංකියකට මාරු කරන්න (සෑම අවස්ථාවකම මිනිත්තු 1), පැතිකඩ පිඹින්න, රාක්කවලින් ඉවත් කරන්න, ඇසුරුම් කිරීමට පෙර ඒවා පරීක්ෂා කර වියළන්න.

MAT ඇලුමිනියම් වෙතින් මැයි ජියැං විසින් සංස්කරණය කරන ලදී